rca缺陷分析方法的矩陣圖法

1. 矩陣圖的製作矩陣圖的步驟

製作矩陣圖一般要遵循以下幾個步驟：
①列出質量因素；
②把成對因素排列成行和列，表示其對應關系；
③選擇合適的矩陣圖類型；
④在成對因素交點處表示其關系程度，一般憑經驗進行定性判斷，可分為三種：關系密切、關系較密切、關系一般(或可能有關系)，並用不同符號表示；
⑤根據關系程度確定必須控制的重點因素；
⑥針對重點因素作對策表。
矩陣圖簡介
矩陣圖法就是從多維問題的事件中，找出成對的因素，排列成矩陣圖，然後根據矩陣圖來分析問題，確定關鍵點的方法，它是一種通過多因素綜合思考，探索問題的好方法。
在復雜的質量問題中，往往存在許多成對的質量因素，將這些成對因素找出來，分別排列成行和列，其交點就是其相互關聯的程度，在此基礎上再找出存在的問題及問題的形態，從而找到解決問題的思路。
矩陣圖的形式如下圖所示，A為某一個因素群，a1、a2、a3、a4、…是屬於A這個因素群的具體因素，將它們排列成行；B為另一個因素群，b1、 b2、b3、b4、…為屬於B這個因素群的具體因素，將它們排列成列；行和列的交點表示A和B各因素之間的關系，按照交點上行和列因素是否相關聯及其關聯程度的大小，可以探索問題的所在和問題的形態，也可以從中得到解決問題的啟示等。
質量管理中所使用的矩陣圖，其成對因素往往是要著重分析的質量問題的兩個側面，如生產過程中出現了不合格時，著重需要分析不合格的現象和不合格的原因之間的關系，為此，需要把所有缺陷形式和造成這些缺陷的原因都羅列出來，逐一分析具體現象與具體原因之間的關系，這些具體現象和具體原因分別構成矩陣圖中的行元素和列元素。
矩陣圖的最大優點在於，尋找對應元素的交點很方便，而且不會遺漏，顯示對應元素的關系也很清楚。矩陣圖法還具有以下幾個特點：
①可用於分析成對的影響因素；
②因素之間的關系清晰明了，便於確定重點；
③便於與系統圖結合使用。

2. 風險矩陣分析法是什麼

風險矩陣分析法，又稱風險矩陣圖，是一種能夠把危險發生的可能性和傷害的嚴重程度綜合評估風險大小的定性的風險評估分析方法。它是一種風險可視化的工具，主要用於風險評估領域。

風險矩陣法常用一個二維的表格對風險進行半定性的分析，其優點是操作簡便快捷，因此得到較為廣泛的應用。

使用方法

1. 危害識別：列出需要評估的危險狀態；

2. 危害判定：根據規定的定義為每個危險狀態選擇一個危險等級；

3. 傷害估計：對應每個識別的危險狀態，估計其發生的可能性；

4. 風險評估：根據步驟2和3的結果，在矩陣圖上找到對應的交點，得出風險結論。

3. 根本原因分析（RCA）的常用工具有哪些

根本原因分析的常用工具如下：
頭腦風暴：當您有一系列選項時，這是一個很好的工具。為團隊中的其他人創造一個安全的參與空間，也將培養團隊成員的士氣。頭腦風暴也是一種節省時間的方法，因為在整個團隊的參與下，您的想法列表將快速增長。
魚骨圖：這是一種用於查找根本原因的非凡工具。使用魚骨圖，你可以分解原因及其影響，並直觀清晰地看到。這是一種在將問題按症狀分解成小塊後研究問題的方法。
5個為什麼：該工具通常用於DMAIC模板的分析階段。該工具的使用方式非常簡單。基本上，你一直問為什麼，直到你對答案滿意為止。至少可以說，這個工具非常具有互動性和創造性，但是必須有數據才能使其工作。
這些工具之所以能夠工作，是因為有數據支持它。沒有什麼是偶然的。隨著持續改進的不斷監控，數據應該始終觸手可及。

4. qc七大手法：關系圖法、KJ法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、PDPC法、網路圖法的內容是什麼

QC7大手法的內容是什麼？
新QC七大手法
1. 關聯圖法--TQM推行, 方針管理, 品質管制改善, 生產方式,
生產管理改善
2.KJ法--開發, TQM推行, QCC推行, 品質改善
3. 系統圖法--開發, 品質保證, 品質改善
4.矩陣圖法--開發, 品質改善, 品質保證
5.矩陣開數據解析法--企劃, 開發, 工程解析
6. PDPC法--企劃, 品質保證, 安全管理, 試作評價, 生產量管理
改善, 設備管理改善
7. 箭法圖解法--品質設計, 開發, 品質改善
新舊QC七大手法

一、QC七大手法分為：

1、簡易七大手法：甘特圖、流程圖、5W2H、愚巧法、雷達法、統計圖、推移圖
2、QC舊七大手法：特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散布圖、直方圖、管制圖
3、QC新七大手法：關連圖、系統圖法、KJ法、箭頭圖法、矩陣圖法、PAPC法、矩陣數據解析法
計數值：以合格數、缺點數等使用點數計算而得的數據一般通稱為計數數據。（數一數）
計量值：以重要、時間、含量、長度等可以測量而得來的數據，一般為計量值，如長度、重要、濃度，有小數點的凡四捨五入都稱之。（量一量）

4、QC七大手法由五圖，一表一法組成：
五圖：柏拉圖、散布圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖（魚骨圖）

一表：查檢表（甘特圖）
一法：層別法

二、介紹簡易七大手法：

1、甘特圖：
用途
1、工作進度安排
2、查核工作進度
3、掌握現況
4、日常計劃管理用
是一種最容易、最有效的一種進度自我管理。

2、統計圖（條形圖）：

用途

1、異常數據一目瞭然。

2、容易對照比較。

3、易看出結論。
應用最普通報章、雜志均可看到的圖表。

應用到層別法。

3、推移圖（趨勢圖）：

用途

1、數據對時間變化管理使用。

2、可以把握現狀、掌握問題點。

3、效果、差異比較。
了解數據差異最簡單的方法，應用很廣。

次品率、推移圖。

4、流程圖：

用途

1、工作內容之表示。

2、容易掌握工作站。

3、教育、說明用。
工作說明、內容之簡易表示方法。

5、圓圖：

用途

1、用以比較各部分構成比例。

2、以時鍾旋轉方向由大到小排列，將圓分成若干個扇形。

3、直截了當的描繪各項所佔比例。
用到層別法。

三、介紹舊七大手法：

1、查檢表（CHECK LIST）

用途

1、日常管理用

2、收集數據用

3、改善管理用
幫助每個人在最短時間內完成必要之數據收集

2、層別法：

用途

1、應用層別法、找出數據差異因素而對症下葯。

2、以4M，每1M層別之。
1、 借用其他圖形，本身無圖形。

2、 由大到小排列。

3、柏拉圖（計數值統計）：

借用層別圖。

由生產現場所收集到後數據，必須有效的加以分析、運用，才能成為人價值的數據。而將此數據加以分類、整理，並作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最為現場人員所使用於數據管理的圖為柏拉圖。

定義：1）根據所收集的數據，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發生後位置等不同區分標准而加以整理、分類，藉以尋求占最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序後排列，再加上累積值的圖形。

2）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影響度如何，以判斷問題之所在，並針對問題點採取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。）

3）又因圖後排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。

4）柏拉圖製作說明：

A 決定數據的分類項目

分類的方式有：

a 結果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。

b原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業條件、程序、方法、環境等）、人（年齡、熟練度、經驗等）、設備別（機械、工具等）。

分類的項目必須合乎問題的症結，一般的分類先從結果分類上著手，以便洞悉問題之所在，然後再進行原因分析，分析出問題產生之原因，以便採取有效的對策。將此分析的結果，依其結果與原因分別繪制柏拉圖。

B 決定收集數據的期間，並按分類項目，在期間內收集數據。

考慮發生問題的狀況，從中選擇恰當的期限（如一天、一周、一月、一季或一年為期間）來收集數據。

C 依分類項目別，做數據整理，並作成統計表。

a 各項目按出現數據大小順序排列，其他項排在最後一項，並求其累積數。（其他項不可大於前三項，若大於時應再細分）。

b求各項目數據所佔比率累計數之影響度。

c其他項排在最後，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。

不良率（%）=各項不良數÷總檢查數*100

影響度（%）=各項不良數÷總不良數×100

D 記入圖表紙並依數據大小排列畫出柱狀圖。

a 於圖表用紙記入縱軸及橫軸。縱軸左側填不良數、不良率，或損失金額，縱軸右側刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數據大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所佔比率大小記入，其他項則記在最右邊。

b 橫軸與縱軸應做適度比例，橫軸不宜長於縱軸。

E 繪累計曲線：

a點上累計不良數（或累計不良率）。

b 用折線連結。

F 繪累計比率：

a 縱軸右邊繪折線終點為100%。

b 將0~100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。

c 標出前三項（或四項）之累計影響度是否>80%或接近80%。

J 記入必要的事項：

a 標題（目的）。

b 數據收集期間。

c 數據合計（總檢查、不良數、不良率…等）。

d 工程別。

e 作成者（包括記錄者，繪圖者…）。

繪圖注意事項：1）柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，[其他]項排在最後一位。

2）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。

3）縱軸最高點為總不良數，且所表示之間距離一致。

4）次數少的項目太多時，可考慮將後幾項歸納成[其他]項；其他項不應大於前幾項，若大於時應再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內，以不要超過4~6項為原則。

5）改善前後之比較時：

a 改善後，橫軸項目別依照出現大小順序由高而低排列。

b 前後比較基準須一致，且刻度應相同，則更易於比較。

4、管制圖：

（1） 何為管制圖：

為使現場之品質狀況達成吾人所謂之「管理」作業，一般均以偵測產品之

品質特性來替代「管理」作業是否正常，而品質特性是隨著時間、各種狀況有著高低的變化； 那麼到底高到何種程度或低至何種狀況才算吾人所謂異常？故設定一合理之高低界限，作為吾人探測現場製程狀況是否在「管理」狀態，即為管制圖之基本根源。

管制圖是於1924年由美國品管大師修哈特博士所發明。而主要主義即是【一種以實

際產品品質特性與依過去經驗所研判之製程之能力的管制界 限比較，而以時間順序

用圖形表示者】。

（2） 基本特性：

一般管制圖縱軸均設定為產品的品質特性，而以製程變化的數據為分度；橫軸則為檢測製品之群體代碼或編號或年月日等，以時間別或製造先後別，依順序將點繪於圖上。

在管制圖上有三條筆直的橫線，中間的一條為中心線（Center Line，CL），一般以藍色之實線繪制。左上方的一條稱為管制上限（Upper Control Limit，UCL），在下方的稱為管制下限（Lower Control Limit，LCL），對上、下管制界限之繪制，則一般均用紅色之虛線表現之，以表示可接受之變異范圍；至於實際產品品質特性之點連線條則大都以黑色實線表現繪制之。

（3） 管制圖原理：

1）品質變異之形成原因

一般在製造的過程中，無論是多麼精密的設備，環境，其品質特性一定都會有變動，絕無法做完全一樣的製品；而引起變動的原因可分為兩種，一種為偶然（機遇）原因，一種為異常（非機遇）原因。

2）管制圖界限之構成：

管制圖是以常分配中之三個標准差為理論依據，中心線為平均值，上、下管制界限以平均數加減三個標准差（±3σ）之值，以判斷製程中是否有問題發生，此即修哈特博士所創之法。

（4） 管制圖種類：

1）依數據性質分類：

A 計量值管制圖：所謂計量值系指管制圖之數據均屬於由量具實際量測而得；如長度、重量、濃度等特性均為連續性者。常用的有：

a 平均數與全距管制圖（X(—)-R Chart）

b 平均數與標准差管制圖（X(—)-σChart）

c 中位數與全距管制圖（X(~)-R Chart）

d 個別值與移動全距管制圖（X-Rm Chart）

e 最大值與最小值管制圖（L-S Chart）

B 計數值管制圖：所謂計數值是指管制圖之數據均屬於單位計算數者而得；如不良數、缺點數等間斷性數據均屬之。常用的有：

a 不良率管制圖（P Chart）

b 不良數管制圖（Pn chart ，又稱np chart或d chart）

c 缺點數管制圖（C chart）

d 單位缺點數管制圖（U chart）

2）計數值與計量值管制圖之應用比較

計量值
計數值

優點
1、甚靈敏，容易調查真因。

2、可及時反應不良，使品質穩定。
1、所須數據可用簡單方法獲得。

2、對整體品質狀況之了解較方便。

缺點
1、抽樣頻度較高、費時麻煩。

2、數據須測定，且再計算，須有訓練之人方可勝任。
1、無法尋得不良之真因。

2、及時性不足，易延誤時機。

（5） 管制圖之繪制：

介紹：計量值管制圖（X-R）常用

1）先行收集100個以上數據，依測定之先後順序排列之。

2）以2~5個數據為一組（一般采4~5個），分成約20-25組。

3）將各組數據記入數據表欄位內。

4）計算各組之平均值X。（取至測定值最小單位下一位數）

5）計算各組之全距R。（最大值-最小值=R）

6）計算總平均X。

X=（X1+X2+X3+…+Xk）/k=ξXi/k（k為組數）

7）計算全距之平均R：

R=（R1+R2+R3+…+Rk）/k=ξRi/k

8）計算管制界限

X管制圖：中心線（CL）=X

管制上限（UCL）=X+A2R

管制下限（LCL）=X-A2R

R管制圖：中心線（CL）=R

管制上限（UCL）=D4R

管制下限（LCL）=D3R

A2，D3，D4之值，隨每組之樣本數不同而有差異，但仍遵循三個標准差之原理，計算而得，今已被整理成常用系數表。

9）繪制中心線及管制界限，並將各點點入圖中。

10）將各數據履歷及特殊原因記入，以備查考、分析、判斷。

（6） 管制點之點繪制要領：

1）各項工程名稱、管制特性、測定單位、設備別、操作（測定）者、樣本大小、材料別、環境變化…等任何變更資料應清楚填入，以便資料之分析整理。

2）計量值變更管制圖（X-R，X-R…等）其X管制圖與R管制圖的管制界限席寬度取法，一般原則以組之樣本數（n）為參考，X管制圖之單位分度約為R管制圖之1/n倍。

（縱軸管制界限寬度約20-30m/m；橫軸各組間隔約2-5mm）

3）中心線（CL）以實線記入，管制界限則記入虛線；各線上須依線別分別記入CL、UCL、LCL、等符號。

4）CL、UCL、LCL之數值位數計算比測定值多兩位數即可。

（各組數據之平均計算數則取比測定值多一位數）

5）點之繪制有[•]、[○]、[△]、[×]…等，最好由廠內統一規定。

6）變管制圖，二個管制圖之繪制間隔最少距20mm以上，可行的話最好距30mm左右。

（7） 管制圖之判讀：

1）管制狀態之判斷（製程於穩定狀態）

A 多數點子集中在中心線附近。

B 少數點子落在管制界限附近。

C 點子之分布與跳動呈隨機狀態，無規則可循。

D 無點子超出管制界限以外。

2）可否延長管制限界限做為後續製程管制用之研判基準：

A 連續25點以上出現在管制界限線內時（機率為93.46%）。

B 連續35點中，出現在管制界限外點子不超出1點時。

C 連續100點中，出現在管制界限外點子不超出2點時。

製程在滿足上述條件時，雖可認為製程在管制狀態而不予變動管制界限，但並非點子超出管制界限外亦可接受；這此超限之點子必有異常原因，故應追究調查原因並予以消除之。

3）檢定判讀原則：

A 應視每一個點子為一個分配，非單純之點。

B 點子之動向代表製程之變化；雖無異常之原因，各點子在界限內仍會有差異存在。

C 異常之一般檢定原則：（如圖所示）

（8） 管制圖使用之注意事項：

1）管制圖使用前，現場作業應予標准化作業完成。

2）管制圖使用前，應先決定管制項目，包括品質特性之選擇與取樣數量之決定。

3）管制界限千萬不可用規格值代替。

4）管制圖種類之遴選應配合管制項目之決定時搭配之。

5）抽樣方法以能取得合理樣組為原則。

6）點子超出界限或有不正常之狀態，必須利用各種措施研究改善或配合統計方法，把異常原因找出，同時加以消除。

7）X-R管制圖里組的大小（n），一般采n=4-5最適合。

8）R管制圖沒下限，系因R值是由同組數據之最大值減最小值而得，因之LCL取負值沒有意義。

9）製程管製做得不好，管制圖形同虛設，要使管制圖發揮效用，應使產品製程能力中之Cp值（製程精密度）大於1以上

5. rca是什麼質量管理方法

rca質量管理方法：時間序列表，魚骨圖，原因樹等等
根本原因分析(RCA) 英文全稱是Root Cause Analysis，它是一項結構化的問題處理法，用以逐步找出問題的根本原因並加以解決，而不是僅僅關注問題的表徵。根本原因分析是一個系統化的問題處理過程，包括確定和分析問題原因，找出問題解決辦法，並制定問題預防措施。在組織管理領域內，根本原因分析能夠幫助利益相關者發現組織問題的症結，並找出根本性的解決方案。

6. 六西格瑪工具之什麼是根本原因分析法（RCA）

一、什麼是根本原因分析法
RCA是一項結構化的問題處理法，用以逐步找出問題的根本原因並加以解決，而不是僅僅關注問題的表徵。RCA是一個系統化的問題處理過程，包括確定和分析問題原因，找出問題解決辦法，並制定問題預防措施。在組織管理領域內，根本原因分析能夠幫助利益相關者發現組織問題的症結，並找出根本性的解決方案。
二 、使用時常見工具
1.因果圖：是一種描述一個結果和所有可能對它有影響的原因之間的關系的方法，其步驟包括：定義問題，作圖，描述所有相關的任務，復核圖表，確定糾正行動。
2.頭腦風暴法：是一種揭示多種可能原因和選擇方案，並及時導出糾正措施的一種有效方法。其法則為：決不批評任何一個想法；快速地寫下每個想法並保持思維流暢；鼓勵在他人的意見的基礎上提出想法；鼓勵發散性的思考；將規則張貼在團隊成員都能看見的地方。指派一個記錄員將各種想法寫在紙上，要使討論充滿樂趣，記住即使愚蠢的想法也可能引發他人想到一個有用的點子。
3.因果分析——魚骨圖：清楚地陳述問題或目標→確認3到6個主要的原因類別→運用頭腦風暴法在每個類別下填寫原因，並將每個原因聯繫到主要類別上去→針對每個原因思考可能對其起作用的因素，把這些因素放在從原因出發的一條線上→討論每個因素和它如何對某個原因起作用，將該信息列在原因旁→對最可能的原因達成一致，將它們圈出來，尋找那些重復出現的原因→同意將採取的步驟，以收集數據確認原因或通過採取糾正措施消除原因。
4.因果分析——WHY-WHY圖：是一種簡單卻有效的方法，通過層層分解原因找出導致一個問題不斷發生的根本原因，主要有四個步驟：選擇問題，該問題為何出現，那些原因為何發生，找出最重要的原由（不僅限於一個）。

7. 矩陣圖法的用途

矩陣圖法的用途十分廣泛，在質量管理中，常用矩陣圖法解決以下問題：
①把系列產品的硬體功能和軟體功能相對應，並要從中找出研製新產品或改進老產品的切入點；
②明確應保證的產品質量特性及其與管理機構或保證部門的關系，使質量保證體制更可靠；
③明確產品的質量特性與試驗測定項目、試驗測定儀器之間的關系，力求強化質量評價體制或使之提高效率；
④當生產工序中存在多種不良現象，且它們具有若干個共同的原因時，希望搞清這些不良現象及其產生原因的相互關系，進而把這些不良現象一舉消除；
⑤在進行多變數分析、研究從何處入手以及以什麼方式收集數據。

8. rca根本原因分析法

RCA是一種解決問題的方法，其旨在定位問題根本原因並最終使問題得到解決。理念：解決問題的最好方法是修正或消除問題產生的根本原因，而不是僅僅消除問題帶來的表面上顯而易見的不良症狀。一般來說，我們希望通過分析問題的根本原因並進行改進，使問題復現的幾率降到最低。但有是不可能做到徹底阻止問題的再次出現，而一旦問題真的再次發生了，又需要進行新一輪的分析與糾正。因此，RCA通常被認為是一個迭代的過程，並被視為持續改進的一個工具。

應用：分析問題的階段常用到頭腦風暴和魚骨圖等工具。首先要挑選出一個小組（3～6人），把在第一階段掌握的信息完整，准確，客觀的show給這個小組， 然後開始頭腦風暴，把所有想到的可能原因都寫下來，大家一起分析。

9. rca根本原因分析法是什麼

根本原因分析(Root Cause Analysis，RCA)是一種產品質量管理工具，但現在不僅僅用於對產品質量的管理，在很多領域對問題原因進行分析時都用到該工具。

RCA 可以簡單地定義為：使用結構化的過程和方法，識別問題產生的根本原因並制定相應的解決方案，使問題不再發生。根本原因(Root Cause)是指導致問題發生的最基本原因，與直接原因和表面原因不同的是，根本原因可防止問題的再次發生，一般一個根本原因與一組或一類問題相關，而不是僅僅局限於某個問題。

RCA 在分析時採用一些特定的方法和工具：

常用的方法有魚骨圖、關系圖(InterrelationshipDiagram)、當前現實樹(Current Reality Tree)等，本節在後面的內容中主要介紹魚骨圖法如何分析系統缺陷。

1953 年，日本管理大師石川馨先生提出一種把握結果(特性)與原因(影響特性的要因)的極方便而有效的方法，故名「石川圖」。因其形狀很像魚骨，是一種發現問題「根本原因」的方法，是一種透過現象看本質的分析方法，也稱為「魚骨圖」(Cause & Effect/Fishbone Diagram)或者「魚刺圖」。