均布用什麼方法檢驗

Ⅰ 基槽檢驗有哪些方法及一般要求

驗槽
最重要的是看標高，是否超挖，或者挖深不夠，簡單的就直接用水準測下均布點，要求嚴的或者有坡度的測量精度要求就高些，測的點也多。
其次，看槽底平整度啊，清理障礙是否徹底啊，局部換填是否到位啊多數用目測就完事了，個別要求開挖後碾壓的還要做壓實度和土壤密實度實驗參見當地質監站要求。

Ⅱ 怎樣檢測球場的平整度

1、適用范圍本方法適用於球場平整度的測量。 2、定義平整度是指用3M或1M距離內的最大凹陷表示的球場平整程度。 3、儀器（1） 3M直尺；尺長精度為±3MM，尺的底面平直無缺陷（2） 塞尺：0-25MM，精度為±1MM （3） 經緯儀：精度±2」 直道沿橫向與縱向每3M標一個點。用經緯儀每5度，做一放射狀線，沿放射狀線，每3M標一個點，將3M直尺輕放於任何相鄰兩點之間，用塞尺測量最大局部凹陷不超過4MM，或將3M直尺輕放於任意兩點中部，用塞尺測量最大局部凹陷不超過3MM，即為合格點。每組測量總測量點數不應少於40個。 5、結果計算 P==RT/R1×100% 式中：P——平整度合格率% RT——合格點數 R1——總測量點數 6、測量報告試驗報告包括以下內容：（1） 測量點數；（2） 測量時天氣情況（3） 測量結果（4） 特殊記錄測量者及測量日期

Ⅲ 徑向剛度試驗和抗滲漏性能檢驗用什麼方法

金屬波紋管檢測選擇中鋼國檢，國家批准成立的專業第三方檢測機構，檢測范圍包含HDPE打孔波紋管、HDPE雙壁波紋管、預應力混凝土用金屬波紋管、埋地用聚乙烯雙壁波紋管材、塑料波紋管、鍍鋅金屬波紋管、單壁打孔波紋管、高密度聚乙烯雙壁波紋管等。

金屬波紋管檢測項目：集中荷載作用下徑向剛度、均布荷載作用下徑向剛度、變形測量、承受集中荷載後抗滲漏性能試驗、彎曲 外觀及尺 抗滲漏性能試驗寸檢測。

金屬波紋管檢測方法：
集中荷載或均布荷載下徑向剛度試驗：試樣長度取5d，且應不小於300mm，最小刻度不低於l0N，以不超過20N／s的速度載入。

承受集中荷載抗滲漏性能試驗：施加集中荷載至變形達到圓管內徑或扁管短軸尺寸的20％，用水灰比0.5的純水泥漿灌滿試樣;如用清水灌滿後不滲水，可不再灌水泥漿。

彎曲後抗滲漏性能試驗：將金屬波紋管彎成圓弧，圓弧半徑:圓管為30倍內徑且不大於800倍鋼絲直徑;扁管短軸方向為4000mm。

外觀及尺寸檢測：內外徑尺寸和波紋高度用游標卡尺，鋼帶厚度用螺旋千分尺，長度用鋼捲尺。

檢測結果判定：塑料波紋管外觀質量5根中有3根不符合規定時，則產品不合格; 5根中有2根不符合規定時再抽5根檢測，若仍有2根不符合規定，則該批產品不合格。外觀質量檢驗後，若其他指標中有＿項不合格，則抽取雙倍數量復檢，若仍有—項不合格，則該批產品為不合格。復檢結果作為最終判定的依據。

金屬波紋管檢驗結果有不合格項目，取雙倍數量復檢不合格項目，仍有不合格時該批產品不合格。有需要做金屬波紋管檢測的可以聯系中鋼國檢工程師。

Ⅳ 管道檢測的方法有哪些，找什麼單位好

管道檢測的方法很多。

答主主要回答一下長輸油氣管道常見內檢測方法

如下：

一、管道漏磁內檢測技術

管道漏磁內檢測技術通常是周向均勻布置永磁鐵，對管道管壁進行飽和磁化，當管壁沒有缺陷時，磁力線被約束在管壁之內；當管壁存在缺陷時，管壁磁力線穿出管壁產生漏磁。利用感測器採集漏磁信號，達到檢測目的。該方法檢測速度快，檢測技術最為成熟，檢測結果可靠，檢測經濟性高，是目前全球長輸管道、油氣田集輸管道檢測應用最多的方法。

二、管道幾何變形內檢測技術

採用機械臂接觸管道內壁，管道內壁發生變化，使機械臂發生角度和位移變化，再利用電磁技術轉換為電信號，記錄和保存該信號，通過數據分析和量化，可檢測直管段、彎頭、斜接及焊縫等處的變形程度及其位置。該檢測一般用於新建管道測經檢測和管道內檢測前的通過能力判定。

三、管道中心線IMU檢測

管道中心線檢測，利用內檢測器載體，可在管道運行狀態下，使用慣性測量器件測繪管道的三維坐標，配以地面參考點和里程計修正，可描繪管道中心線三維坐標軌跡，也可結合歷史管道軌跡對比，判斷管道位移變形。

四、管道超聲波內檢測技術

管道超聲內檢測與漏磁內檢測一樣，管道內壁均布超聲檢測探頭，有超聲探頭發射一定角度或垂直的超聲波，超聲波遇到缺陷和裂紋返回至探頭。超聲波檢測對管道內壁的清潔度要求很高，且需要耦合，適用於液體管道，對氣線管道的耦合需要形成一段耦合柱，檢測成本較高。

Ⅳ 彎矩圖均布荷載凹凸怎樣判斷

方法步驟
1、確定支反力的大小和方向（一般情況心算即可計算出支反力）
●懸臂式剛架不必先求支反力；
●簡支式剛架取整體為分離體求反力；
●求三鉸式剛架的水平反力以中間鉸C的某一邊為分離體；
●對於主從結構的復雜式剛架，注意「先從後主」的計算順序；
●對於復雜的組合結構，注意尋找求出支反力的突破口。
2、對於懸臂式剛架，從自由端開始，按照分段疊加法，逐段求作M圖（M圖畫在受拉一側）；對於其它形式的剛架，從支座端開始，按照分段疊加法，逐段求作M圖（M圖畫在受拉一側）
觀察檢驗M圖的正確性
1、觀察各個關鍵點和梁段的M圖特點是否相符
●鉸心的彎矩一定為零；
●集中力偶作用點的彎矩有突變，突變值與集中力偶相等；
●集中力作用點的彎矩有折角；
●均布荷載作用段的M圖是拋物線，其凹凸方向與荷載方向要符合「弓箭法則」；
2、結構中的鏈桿（二力桿）沒有彎矩；
3、結構中所有結點的桿端彎矩必須符合平衡特點。

Ⅵ 幾何檢驗法應包括對節流件

幾何檢驗法是用量具、儀器、樣板等按一定方法對節流件、取壓裝置及測量管以及安裝情況等進行幾何測量，根據國家標准(GB/T 2624-93)或檢定規程(JJG 640-94)中規定的標准值判斷其合格性。新製造的標准節流裝置，可以用幾何檢驗法檢驗合格後直接投用，使用一段時間後，需進行周期檢驗，以確定是否有流體沖刷、積垢、腐蝕等使節流裝置幾何形狀及尺寸發生變化，因而影響其流出系數的准確度。對於檢驗出不能完全滿足標准規定的節流裝置，應進行更換或提供修正或增大測量誤差繼續使用。
1.檢驗的條件
(1)檢驗的環境條件
①節流件和取壓裝置的檢驗可在15~35℃下進行。當用工具顯微鏡時，要求環境溫度為(20±2)℃。
②室內相對濕度一般為45%~75%。當用儀器檢驗時為60%~70%。
(2)檢驗的工具檢驗用的量具、儀器應有有效的檢驗合格證，樣板和量具需經檢定合格，量具和儀器的測量誤差應在被測量允許誤差的1/3以內。
2.檢驗項目和方法
(1)外觀檢查用目測法。檢查節流裝置標志，節流件上游端面(或入口收縮部分)、圓筒形部分(或喉部)及邊緣應無明顯缺陷。檢查取壓裝置取壓口以及取壓口與阻流件的相對位置。檢查節流裝置上下游側的直管段長度等。
(2)孔板檢驗
①A面平面度的檢驗。檢驗用的量具和儀器：0級或1級樣板直尺及5等量塊(或塞尺)，O.Olmm/m合像水平儀；當孔板外徑大於φ400時，可用O級平尺及千分表等。
檢驗方法：當使用樣板直尺時，可用通過直徑的直線度來檢驗孔板A面是否平整。將孔板放在平板上，A面朝上，用適當長度的樣板直尺輕靠A面，轉動孔板可尋找沿直徑方向的最大縫隙寬度，可用量塊(或塞尺)測出高度h， h<O.002(D-d)為合格。
②A面及開孔圓筒形C面的表面粗糙度的檢驗。檢驗用的量具及儀器：表面粗糙度比較樣塊，輪廓法觸針式表面粗糙度測量儀等。
檢驗方法：使用表面粗糙度比較樣塊時，是以樣塊(最好用與被檢驗件相同材料做成的樣塊)工作面的表面粗糙度為標准，與孔板A、e面進行比較，用目測(或藉助放大鏡、比較顯微鏡)判斷孔板A面及e面的表面粗糙度Ra，亦可用儀器實測Ra。
③邊緣G、H、I的檢驗。檢驗用的量具及儀器：用目測(或者藉助放大鏡)及憑觸覺(如指甲，工具顯微鏡鉛片模壓法)。
檢驗方法：用目測法(或藉助2倍放大鏡)檢查。孔板入口邊緣圓弧半徑rk的檢驗方法如下。
(a)反射光法：當d≥25mm時，用2倍放大鏡將孔板傾斜45°角，使日光或人工光源射向直角入口邊緣；當d<25mm時，用4倍放大鏡觀察邊緣無反射光。
(b)模壓法：用鉛片模壓孔板入口邊緣，用工具顯微鏡實測rk。
(c)儀器測量法：用光學儀器直接測量入口邊緣圓弧半徑rk。
④厚度E及長度e的檢驗。檢驗用的量具及儀器：千分尺或板厚千分尺，工具顯微鏡(模壓法)， e值檢驗儀等。
檢驗方法：E的檢驗，用量具分別在離內圓外及離外圓內各約lOmm處大致均布的位置上各測n個E值，記作Ei，按下式計算E的平均值

式中Ei為第i次測量的E值。

式中 eE—— E的最大偏差；
(Ei)max——Ei中的最大值；
(Ei)min——Ei中的最小值。
e的檢驗，在大致均布的3個位置上測量e值， e的平均值及最大偏差ee的計算式同上式。
⑤節流孔直徑d的檢驗。檢驗用的量具及儀器：工具顯微鏡，孔徑測量儀，內測千分尺，內徑千分尺，帶表卡尺，游標卡尺等。
檢驗方法：根據所測直徑d的數值大小，加工公差Δd，選擇合適的量具及儀器，在4個大致等角度的位置上，測量節流件的孔徑d的平均值，按式（1.5.3)計算。孔徑的相對誤差Edi按式(1.5.5)計算

式中di為第i次測量的孔徑。
在計算流量准確度Eq時，節流件孔徑的准確度Ed按下式計算

式中 Erd——d的重復性 .
tα——置信概率為95%的t分布系數；
Esd——測量d的量儀的准確度。
⑥斜角ψ的檢驗。檢驗用的量具：角度規，樣板角(專制)，卡尺等。
檢驗方法：將孔板B面朝上放在平板上，用角度規或樣板角等在任一直徑方向測量兩個斜角，按式(1.5.3)計算平均值。
(3) ISA 1932噴嘴檢驗
①A及E的表面粗糙度檢驗。檢驗用的量具及方法與(2)②相同。
②入口收縮部分的廓形檢驗。檢驗用的量具及儀器；收縮部分圓弧曲面樣板，工具顯微鏡，百分表等。
檢驗方法：廓形用樣板檢查，允許有輕微均勻透光。在入口收縮段上垂直於軸線的同一平面上測量兩個直徑。為了找到垂直於軸線的同一平面的幾個直徑，可將噴嘴的出口(作基面)放在平板上，讓圓弧曲面朝上。對於D~200mm的噴嘴，可用工具顯微鏡的靈敏杠桿測頭法或透射法測量，或用其他儀器及方法測量。當D>200mm時，也可用安裝在水平兩維坐標的專用基座上的百分表測量。用式(1.5.5)計算任意兩個直徑的相對誤差。
③喉部直徑d的檢驗。檢驗用量具及儀器：工具顯微鏡，孔徑測量儀，孔徑千分尺，內徑表等。
檢驗方法：將噴嘴入口(作基面)放在平板上，出口朝上，在喉部長度b(b=O.3d)的范圍至少測量4個直徑，各直徑之間應有大致相等角度。平均直徑和直徑的相對誤差按式(1.5.3)和式(1.5.5)計算， Ed按式(1.5.6)計算。
④出口邊緣f的檢驗。用目測法(或藉助2倍放大鏡)檢查。
⑤噴嘴總長的檢驗。檢驗用量具：高度游標卡尺。
檢驗方法：將噴嘴放在平板上，用高度游標卡尺測量沿軸向的兩個長度，求平均值及偏差值。
(4)長徑噴嘴檢驗
①A、B面表面粗糙度檢驗。方法與(2)②相同。
②收縮段A的1/4橢圓曲面檢驗。方法與(3)②相同。
③喉部B的直徑d檢驗。檢驗的工具與(3)③相同。
檢驗方法：將長徑噴嘴入口(作基面)放在平板上，出口朝上，在喉部長度b的范圍內至少測量4個直徑值，分別位於出口處及入口處，各直徑之間有大致相等的角度。按式(1.5.3)計算直徑的平均值，按式(1.5.5)計算直徑的相對誤差。
(5)經典文丘里管的檢驗
①入口圓筒段A和直徑DA的檢驗。檢驗用量具：游標卡尺，內徑表，孔徑千分尺等。檢驗方法：用上述量具在每對取壓口附近各對取壓口之間及取壓口平面之外各測兩個直徑，共8個直徑，按式（1.5.3)求直徑平均值DA。
②收縮段B的檢驗。收縮角ψ的測量：用量具測出圓錐體上、下端面的直徑d1、d2及長度L，用式（1.5.7)計算ψ

錐體的任一截面上直徑的測量參照(3)②款。
③喉部直徑d的檢驗。用(5)①款的量具，在取壓口平面上，每對取壓口附近至少測4個直徑，測量喉部長度。
④A、B、C表面粗糙度檢驗。檢驗用量具及方法與(2)②相同。
⑤擴散段E的檢驗。用量具測量擴散段的上、下端面直徑，按(5)②款方法計算擴散段夾角。
⑥半徑Rl、R2、R3的檢驗。用日測及觸覺檢查， Rl最好為零，必要時可用內徑表測量R2、R3的實際尺寸。
上述各項檢驗應在焊接前分別進行，對使用中的經典文丘里管，如有爭議可進行系數檢驗。
(6)文丘里噴嘴檢驗參照噴嘴及經典文丘里管有關規定進行。
(7)取壓裝置檢驗檢驗用量具：游標卡尺，直角尺，刻度直角鋼尺，鋼直尺或鋼捲尺等。
檢驗方法：一般可用目測法或選用上述量具進行測量。
(8)測量管檢驗
①長度檢驗。檢驗用量具：鋼直尺，鋼捲尺，游標卡尺等。檢驗方法：節流件上、下游側測量管長度，用上述量具測量。
②測量管內壁表面粗糙度檢驗。檢驗可用查表法或實測法進行，可參照第四章第三節進行。
③管道圓度檢驗。檢驗用量具：內徑表，孔徑千分尺等。檢驗方法：檢驗位置見圖1.5.1。

a.管道直徑D的檢驗。D值應是在取壓口上游，分布於O.5D長度上垂直軸線至少3

個橫截面內測得的內徑值的平均值，其中兩個橫截面距上游取壓口分別為OD和0.5D，如有焊接頸部結構情況，其中一個橫截面必須在焊接平面內。如果有夾持環，該0.5D值從夾持環上游邊緣算起。在每個橫截面內至少測量4個直徑值，該4個直徑值彼此之間大致有相等的角度分布，也可以測12個值，它們分布在0.5D長度上不同角度位置(但必須有OD和0.5D截面上的D值)。管道內徑D的平均值按式(1.5.3)計算，管道直徑的相對誤差按式(1.5.5)計算。
b.鄰近節流件上游至少2D長度范圍內，任意測量兩個直徑D13、D14，應符合0.3%的要求。
c.如果測量管由幾段管道組成，應檢查2D之外的台階，如圖1.5.2所示。
d.離節流件上游端面至少2D的下游直管段上，測量任一直徑D15與D的相對誤差應符合3%的要求。
e.經典文丘里管測量管的檢驗。上游測量管直徑D，在上游2D的長度范圍內任意測量8個直徑，按式(1.5.3)和式（1.5.5)計算直徑平均值與直徑相對誤差。按式(1.5.5)計算D與平均直徑值DA的百分誤差。

Ⅶ 預制構件結構性能檢驗方法有哪些

預制構件結構性能檢驗方法有哪些？
C.0.1 預制構件結構性能試驗條件應滿足下列要求：
1. 構件應在0℃以上的溫度中進行試驗；
2. 蒸汽養護後的構件應在冷卻至常溫後進行試驗；
3. 構件在試驗前應量測其實際尺寸，並檢查構件表面，所有的缺陷和裂縫應在構件上標出；
4. 試驗用的加荷設備及量測儀表應預先進行標定或校準。
C.0.2 試驗構件的支承方式應符合下列規定：
1. 板、梁和桁架等簡支構件，試驗時應一端採用鉸支承，另一端採用滾動支承。鉸支承可採用角鋼、半圓型鋼或焊於鋼板上的圓鋼，滾動支承可採用圓鋼；
2. 四邊簡支或四角簡支的雙向板，其支承方式應保證支承處構件能自由轉動，支承面可以相對水平移動。
3. 當試驗的構件承受較大集中力或支座反力時，應對支承部分進行局部受壓承載力驗算；
4. 構件與支承面應緊密接觸；鋼墊板與構件、鋼墊板與支墩間，宜鋪砂漿墊平；
5. 構件支承的中心線位置應符合標准圖或設計的要求。
C.0.3 試驗構件的荷載布置應符合下列規定：
1. 構件的試驗荷載布置應符合標准圖或設計的要求；
2. 當試驗荷載布置不能完全與標准圖或設計的要求相符時，應按荷載效應等效的原則換算，即使構件試驗的內力圖形與設計的內力圖形相似，並使截面上的內力值相等，但應考慮荷載布置改變後對構件其他部位的不利影響。
C.0.4 載入方法應根據標准圖或設計的載入要求、構件類型及設備條件等進行選擇。當按不同形式荷載組合進行載入試驗（包括均布荷載、集中荷載、水平荷載和豎向荷載等）時，各種荷載應按比例增加。
1. 荷重塊載入
荷重塊載入適用於均布載入試驗。荷重塊應按區塊成垛堆放，垛與垛之間間隙不宜小於50mm。
2. 千斤頂載入
千斤頂載入適用於集中載入試驗。千斤頂載入時，可採用分配梁系統實現多點集中載入。千斤頂的載入值宜採用荷載感測器量測，也可採用油壓表量測。
3. 梁或桁架可採用水平對頂載入方法，此時構件應墊平且不應妨礙構件的水平方向的位稱。梁也可採用豎直對頂的載入方法。
4. 當屋架儀作撓度、抗裂或裂縫寬度檢驗時，可將兩榀屋架並列，安放屋面板後進行載入試驗。
C.0.5 構件應分級載入。當荷載小於荷載標准值時，每級荷載不應大於荷載標准值的20%；當荷載大於荷載標准值時，每級荷載不應大於荷載標准值的10%；當荷載接近抗裂檢驗荷載值時，每級荷載不應大於荷載標准值的5%；當荷載接近承載力檢驗荷載值時，每級荷載不應大於承載力檢驗荷載設計值的5%。
對僅作撓度、抗裂或裂縫寬度檢驗的構件應分級卸載。
作用在構件上的試驗設備重量及構件自重應作為第一次載入的一部分。
註：構件在試驗前，宜進行預壓，以檢查試驗裝置的工作是否正常，同時應防止構件因預壓而產生裂縫。
C.0.6 每級載入完成後，應持續10～15min; 在荷載標准值作用下，應持續30min。在持續時間內，應觀察裂縫的出現和開展，以及鋼筋有無滑移等；在持續時間結束時，應觀察並記錄各項讀數。
C.0.7 對構件進行承載力檢驗時，應載入至構件出現本規范表9.3.2所列承載能力極限狀態的檢驗標志。當在規定的荷載持續時間內出現上述檢驗標志之一時，應取本級荷載值與前一級荷載值的平均值作為其承載力檢驗荷載實測值；當在規定的荷載持續時間結束後出現上述檢驗標志之一時，應取本級荷載值作為其承載力檢驗荷載實測值。
註：當受壓構件採用試驗機或千斤頂載入時，承載力檢驗荷載實測值應取構件直至破壞的整個試驗過程中所達到的最大荷載值。
C.0.8 構件撓度可用百分表、位移感測器、水平儀等進行觀測。接近破壞階段的撓度，可用水平儀或拉線、鋼尺等測量。
試驗時，應量測構件跨中位移和支座沉陷。對寬度較大的構件，應在每一量測截面的兩邊或兩肋布置測點，並取其量測結果的平均值作為該處的位移。
當試驗荷載豎直向下作用時，對水平放置的試件，在各級荷載下的跨中撓度實測值應按下列公式計劃：
α0t＝α0q＋α0g (C.0.8-1)
α0q＝γ0m－1/2（γ0l＋γ0r） (C.0.8-2)
α0g＝Mg/ Mb*α0b (C.0.8-3)
式中
α0t——
全部荷載作用下構件跨中的撓度實測值(mm);

α0q——
外加試驗荷載作用下構件跨中的撓度實測值(mm)；

α0g——
構件自重及加荷設備重產生的跨中撓度值(mm)；

γ0m——
外加試驗荷載作用下構件跨中的位移實測值(mm)；

γ0l、γ0r——
外加試驗荷載作用下構件左、右端支座沉陷位移的實測值(mm)；

Mg——
構件自重和加荷設備重產生的跨中彎矩值(kNm)；

Mb——
從外加試驗荷載開始至構件出現裂縫的前一級荷載為止的外加荷載產生的跨中彎矩值(kNm)；

α0b ——
從外加試驗荷載開始至構件出現裂縫的前一級荷載為止的外加荷載產生的跨中撓度實測值(mm)。

C.0.9 當採用等效集中力載入模擬均布荷載進行試驗時，撓度實測值應乘以修正系數ψ。當採用三分點載入時ψ可取為0.98；當採用其他形式集中力載入時，ψ應經計算確定。
C.0.10 試驗中裂縫的觀測應符合下列規定：
1. 觀察裂縫出現可採用放大鏡。若試驗中未能及時觀察到正截面裂縫的出現，可取荷載一撓度曲線上的轉折點（曲線第一彎轉段兩端點切線的交點）的荷載作為構件的開裂荷載實測值；
2. 構件抗裂檢驗中，當在規定的荷載持續時間內出現裂縫時，應取本級荷載值與前一級荷載值的平均值作為其開裂荷載實測值；當在規定的荷載持續時間結束後出現裂縫時，應取本級荷載值作為其開裂荷載實測值；
3. 裂縫寬度可採用精度為0.05mm的刻度放大鏡等儀器進行觀測；
4. 對正截面裂縫，應量測受拉主筋處的最大裂縫寬度；對斜截面裂縫，應量測腹部斜裂縫的最大裂縫寬度。確定受彎構件受拉主筋處的裂縫寬度時，應在構件側面量測。
C.0.11 試驗時必須注意下列安全事項：
1. 試驗的加荷設備、支架、支墩等，應有足夠的承載力安全儲備；
2. 對屋架等大型構件進行載入試驗時，必須根據設計要求設置側向支承，以防止構件受力後產生側向彎曲和傾倒；側向支承應不妨礙構件在其平面內的位移；
3. 試驗過程中應注意人身和儀表安全；為了防止構件破壞時試驗設備及構件坍落，應採取安全措施（如在試驗構件下面設備防護支承等）。
C.0.12 構件試驗報告應符合下列要求：
1. 試驗報告應包括試驗背景、試驗方案、試驗記錄、檢驗結論等內容，不得漏項缺檢；
2. 試驗報告中的原始數據和觀察記錄必須真實、准確，不得任意塗抹篡改；
3. 試驗報告宜在試驗現場完成，及時審核、簽字、蓋章，並登記歸檔。

Ⅷ 表面粗糙度怎麼檢測

1．比較法：將被測表面和表面粗糙度樣板直接進行比較，多用於車間，評定表面粗糙度值較大的工件。
2．光切法：是應用光切原理來測量表面粗糙度的一種測量方法。常用儀器——光切顯微鏡，（雙管顯微鏡）。 該儀器適用於車.銑.刨等加工方法獲得的金屬平面。或外圓表面。主要測量Rz值，測量范圍為Rz0.5~60µm。
3、干涉法： 是利用光波干涉原理測量表面粗糙度的一種測量方法。常用儀器是干涉顯微鏡。主要用於測量Rz值。測量范圍為Rz0.05~0.8µm。一般用於測量表面粗糙度要求高的表面。
4、針描法： 是一種接觸式測量表面粗糙度的方法，最常用的儀器是電動輪廓儀，該儀器可直接顯示Ra值，適宜於測量Ra值0.025~6.3µm。
5、印摸法： 在實際測量中，常會遇到深孔，盲孔。凹槽，內螺紋等既不能使用儀器直接測量，也不能使用樣板比較的表面。這是常用印摸法。印摸法是利用一些無流動性和彈性的塑性材料（如石蠟等）貼合在 被測表面上。將被測表面的輪廓復製成模。然後測量印模，從而來評定被測表面的粗糙度。

一般採用1、4，電動輪廓儀也稱為粗糙度儀，國內很多儀器供應商都有，例如：北京時代

Ⅸ 金屬表面缺陷檢測方法有哪些

1、輪廓測量儀

輪廓測量儀採用均布的4隻二維激光測量感測器測量軋材截面，4隻感測器包容軋材整個截面，真正做到無盲區測量。其應用范圍可以是任何截面形狀的輪廓，如圓形、方形、螺紋鋼、六角形、軌梁、T型、H型和其他長材產品。測量軟體系統根據各感測器的測量數據擬合截面形狀，可在軟體界面直觀顯示軋材的截面形狀及關鍵尺寸。應用於軋鋼、有色金屬等的在線表面缺陷監測。

2、漏磁檢測

漏磁檢測技術廣泛應用於鋼鐵產品的無損檢測。其檢測原理是，利用磁源對被測材料局部磁化，如材料表面存在裂紋或坑點等缺陷，則局部區域的磁導率降低、磁阻增加，磁化場將部分從此區域外泄，從而形成可檢驗的漏磁信號。

3、紅外線檢測

紅外線檢測是通過高頻感應線圈使連鑄板坯表面產生感應電流，在高頻感應的集膚效應作用下，其穿透深度小於1mm，且在表面缺陷區域的感應電流會導致單位長度的表面上消耗更多電能，引起連鑄板坯局部表面的溫度上升。

4、超聲波探傷檢測

超聲波檢測是利用聲脈在缺陷處發生特性變化的原理來檢測。聲波在工件內的反射狀況就會顯示在熒光屏上，根據反射波的時間及形狀來判斷工件內部缺陷及材料性質的方法。超聲波探傷技術多應用於金屬管道內部的缺陷檢測。

5、光學機器視覺智能檢測

光學機器視覺智能檢測的基本原理是：一定的光源照在待測金屬表面上，利用高速CCD攝像機獲得連鑄板坯表面圖像，通過圖像處理提取圖像特徵向量，通過分類器對表面缺陷進行檢測與分類。

這5種方法均可檢測軋鋼及金屬表面的缺陷尺寸，輪廓測量儀更是可在線無損檢測軋材表面缺陷的設備，檢測精度高，對軋材的材質、溫度等都無要求，可以說是在線金屬缺陷檢測的重要幫手。