深孔加工方法應該安排在什麼之後

Ⅰ 打深孔用什麼方法好

常見的深孔加工方法

【德州三嘉機器】長徑比大於6孔，一般稱為深孔。深孔鑽床在加工時依照不一樣的需求選用不一樣的加工方法，深孔鑽床按排屑方法分為外排屑和內排屑兩類。外排屑的有槍鑽、深孔扁鑽和深孔麻花鑽等;槍鑽加工孔徑比可達200，加工孔徑在Φ40以下。內排屑的因所用的加工體系不一樣，分BTA 深孔鑽、噴吸鑽和DF深孔鑽3種，BTA加工一般孔徑Φ30以上。

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【深孔鑽床進行深孔加工】

1.使用數控深孔鑽床加工深孔，合理的設備結構、良好的減震性能、盡可能小的徑向跳動是保證深孔的加工精度、重復定位精度及表面粗糙度所必需的；

2.合適的數控深孔鑽床的鑽頭幾何形狀可以使深孔加工更加高效；

3.採用高壓冷卻系統，可以順利排屑，可以提高主軸轉速及進刀速率，還可以延長刀具壽命。

4.高壓冷卻、鑽頭精確的幾何形狀、刀具材料、切削參數的合理選擇是深孔加工的重要影響因素，每個因素都會影響到孔的尺寸精度、表面粗糙度、加工周期及刀具壽命等。

總結：一種較佳的數控深孔鑽床工藝組合是採用高壓冷卻系統、帶有順暢的排屑通道、具有塗層的合金刀具並只需單次退刀即可完成。以上條件是在數控深孔鑽床上成功實現深孔加工的基本需求。

【常見的深孔加工方法】

①中小型模具的冷卻水孔及加熱孔的深孔鑽加工，常用普通鑽頭或加長鑽頭在立式鑽床、搖臂鑽床上加工，加工時應注意及時排屑、冷卻，進給量要小，防止孔偏斜。

②中、大型模具的孔一般在搖臂鑽床、鏜床及深孔鑽床上加工，較先進的方法是可在加工中心機床上與其他孔一起加工。

③過長的低精度孔也可採用劃線後從兩頭對鑽。

④垂直度要求較高的孔應採取一定的工藝措施予以導向，如採用鑽模等。鑽深孔時還應注意：

Ⅱ 深孔加工的方法

第一種：使用一般的含鈷高速度鋼鑽頭就可以加工，加工方式採用步進方式（G83），轉速稍微大，進給放慢。但冷卻需要到位。必要的話採用帶內冷的鑽頭。
第二：先在高速穿孔機上穿1.5mm直徑的引絲孔，估計也就10分鍾，然後在線切割機床上割出來即可，很快的。
第三：火花加工

Ⅲ 機械加工為什麼先加工孔後加工面

機械加工，一般的先加工面後加工孔的，那是為了保證鑽孔時與面的垂直。至於你說的先加工孔後加工面，我看主要是為了起加工定位作用！

Ⅳ 數控深孔鑽機床正確進行深孔加工的方法求助啊

數控深孔鑽加工在固態鑽頭深孔加工的場合，專門設計的深孔用長鑽頭使用。但是，深孔用長鑽頭是溝長，全長一起長工具剛性下降，所以跳動的發生地需要注意。深孔用長鑽頭的數控深孔鑽加工，通常的孔加工不同，高精度的前加工切削條件的調整等加工的要點。

1）導游孔加工：導孔的加工，加工孔徑同徑或0.05毫米的那樣大直徑的鑽頭選定。高精度的數控深孔鑽加工，導游孔的精度也重要，所以導游孔的鉸孔加工等也有效果。

2）低轉速的插入：導孔的底部將近為止，在切削旋轉倉庫，或不停止低轉速插入。

3）切削旋轉切削加工旋轉上升到，開始和落實。

4）加工後：加工結束就孔的底部開始鑽頭放開、低轉速的狀態為止旋轉下降後拔出。

Ⅳ 深孔機床加工工藝有什麼方法

深孔機床主要有卧式深孔鑽鏜床，立式深孔鑽鏜床，深孔槍鑽，深孔桁磨機。
深孔加工機床根據工件的長短選用兩種加工工件藝：短工件採用授油器授油並液壓頂緊；長工件採用由鏜桿尾部授油，四爪卡盤夾緊。授油器採用創新的主軸式結構形式，承重性能有很大提高，旋轉精度更高。床身導軌採用適宜深孔加工機床的雙矩形導軌，承載能力大，導向精度好；導軌經過了淬火處理，耐磨性較高。
適用於機床製造、機車、船舶、煤機、液壓、動力機械、風動機械等行業的鏜削、滾壓加工，使工件粗糙度達0.4-0.8μm。本系列深孔鏜床根據工件情況，可選擇下列幾種工作形式：1、工件旋轉、刀具旋轉和往復進給運動；2、工件旋轉、刀具不旋轉只作往復進給運動；3、工件不旋轉、刀具旋轉和往復進給運動。
用普通車床改裝為深孔加工機床，由於其成本低、製造周期短以及一機多用(車削、深孔鑽削、深孔鏜削和深孔珩磨)等優點，已為許多生產廠家所接受。車床改裝為深孔加工機床主要有機床和油路兩大部分，機床部分主要有中心架、授油器和尾架3大部件；油路部分組成。

Ⅵ 深孔加工方法求助

這個要看你內孔的圓度，直線度及表面光潔度還有你的批量到底有多大才好定。

一般來說，

首先用漲套或者心軸定位內孔，配合跟刀架加工外圓和端面，

其次再用加工後的端面和外圓作精基準來加工內孔，這里的刀具很討厭，因為長徑比太大（300/20=15倍），至於選擇什麼刀具，就要看你的產品要求了，精度高的話，就選擇非標的防震鏜刀或者選擇有導條的刀具（需要預鏜導向孔）。夾具的夾緊力必須要小，或者夾緊力方向盡量沿軸向，因為壁太薄（6mm），如果你精度要求很高，可以先在軸的一端車出連接螺紋，然後用連接盤連接在機床主軸上，這樣傳遞的力量就是徑向的。

Ⅶ 怎樣在車床上加工深孔

在車床上進行深孔加工是技術上難度較大的一種工藝方法。通過詳細分析深孔加工的一般特點、所用的切削刀具和輔助工具,得出在車床上進行深孔加工的一般方法,為單件小批生產提供了有效的加工途徑。

當零件內孔的長度與直徑之比為LΠD≥5時稱為深孔,LΠD的比值越大,加工越困難。在車床上加工深孔,關鍵在於正確選擇和使用切削工具和輔助裝置,以保證深孔加工精度和提高勞動生產率。1深孔加工的一般特點
深孔加工困難主要原因是刀桿受內孔限制。刀桿一般細而長,剛性低,強度差,在車削時會產生振動和讓刀現象,使零件易產生波紋、錐度等,嚴重影響零件的加工質量。在加工孔時,輸入冷卻潤滑液
而加劇刀具磨損,降低刀具的耐用度。在加工過程中,很難觀察和掌握零件的粗糙度和精度,加工質量不易控制,同時也影響生產效率。深孔加工的一般特點如下:
(1)劃分粗加工和精加工工序對精度、光潔度要求較高的深孔加工,應分鑽孔、擴孔、粗鉸孔、精鉸孔以及拋光工序,甚至可在車床上進行電解精加工。
(2)刀具的內外排屑裝置靠性和運行速度。理論上使曲線圓弧擬合的節點數達到最少。因為節點在曲線上,當誤差小時,圓弧連接接近相切,減少了數控加工程序的段數,提高了數控加工的效率。

Ⅷ 深孔怎麼加工

1、刀桿受孔徑的限制，直徑小，長度大，造成剛性差，強度低，切削時易產生振動、波紋、錐度，而影響深孔的直線度和表面粗糙度。
2、在鑽孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒有採用特殊裝置的情況下，難於輸入到切削區，使刀具耐用度降低，而且排屑也困難。
3、在深孔的加工過程中，不能直接觀察刀具切削情況，只能憑工作經驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油壓表和電表)，來判斷切削過程是否正常。
4、切屑排除困難，必須採用可靠的手段進行斷屑及控制切屑的長短與形狀，以利於順利排除，防止切屑堵塞。
5、為了保證深孔在加工過程中順利進行和達到應要求的加工質量，應增加刀具內(或外)排屑裝置、刀具引導和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置。
6、刀具散熱條件差，切削溫度升高，使刀具的耐用度降低。

Ⅸ 車床主軸的加工工藝都有哪些要求

機床主軸是一種典型的軸類零件，它是機床的關鍵零件之一，它把迴旋運動和轉矩通過主軸端部的傢具傳遞給工件或刀具。因此在工作中主軸要承受轉矩和彎矩，而且還要求有很高的回轉精度。因此，主軸的製造質量將直接影響到整台機床的工作精度和使用壽命。 選擇各種高品質機床主軸認准鈦浩，專業品質保障，因為專業，所以卓越！主軸零件圖上規定了一系列技術要求，如尺寸精度、形狀位置公差、表面粗糙、接觸精度和熱處理要求等。這些都是為了保證主軸具有高的回轉精度和剛度、良好的耐磨性和尺寸穩定性。

制定機床主軸加工工藝過程的要求如下：
一、加工階段的劃分
主軸加工通常劃分為三個階段，即粗加工、半精加工和精加工。各階段的劃分大致以熱處理為界。劃分階段和合理安排工序是為了保證加工質量，達到較高的生產效率和花費最少的生產成本。
一般精度的主軸，精磨可作為最終工序。對於精密機床的主軸，還應有光整加工階段，以獲得較小的表面粗糙度值，有時也是為了達到更高的尺寸精度和配合要求。

二、定位肌醇的選擇
軸類零件一般能以本身中心孔作為統一基準，但帶中心通孔的主軸則不能做到這一點，因而必須交替使用中心孔和外圓表面作為定位基準。例如外圓粗加工時可以中心孔為定位基準，但中心孔隨著深孔加工而消失，因此必須重新建立外圓加工的基面。一般有以下三種方法：
（1） 當中心通孔直徑較小時，可直接在孔口倒出寬度不大於2mm的60度錐面來代替中心孔。若中心通孔直徑較大，則可視具體情況採用其他方法。C6140型機床主軸屬於一般要求的主軸，為了簡化工藝裝備，半精加工外圓和車螺紋工序就可採用小端孔口錐面和大端外圓作為定位基準，同事採取一定的工序措施來保證定位精度。例如熱處理後的工序 半精車小端面、內孔及倒角，就是為了糾正主軸調質後發生的變形，使工序的小端孔口錐面與尾座頂尖接觸良好。又如熱處理後的工序精車小端莫氏錐孔、端面及倒角，是為了保證工序車螺紋時的定位精度。同時，工藝上還規定工件裝夾後應找正100mm、80mm外圓的徑向圓跳動小於0.03mm，如果超差，則需重新修整小端孔口錐面。
（2） 採用錐形堵塞或錐套心軸。是一種錐堵的形式，其錐度與工件端部定位孔的錐度相同。當工件孔為圓柱通孔時，錐堵錐度為1：500。當工件孔的錐度較大時，可採用錐套心軸。使用錐堵火錐套心軸時，在加工中途一般不能更換或拆卸，要到精磨完各檔外圓，不需使用中心孔時才能拆卸，否則，會造成工件各加工表面對錐堵中心孔的同軸度誤差而影響各工序已加工表面的相互位置精度。採用錐堵或錐套心軸可使主軸各外圓和軸肩的加工具有統一基準，減少了定位誤差。但它的缺點是要配備許多錐堵或錐套心軸，而且會引起主軸變形。
（3） 精加工主軸外圓時也可用外圓本身來定位，即裝夾工件時以支承軸頸表面本身找正。
此時可採用可拆卸式錐套心軸，心軸與工件錐孔間有很小的間隙，用螺母和墊圈將心軸壓緊在主軸兩端面上以後，將心軸連同主軸一起裝夾到機床前後頂尖上，然後找正工件支承軸頸以實現外圓本身定位。此時只需備幾套心軸，從而簡化了工藝裝備及其管理工作。主軸大端錐孔精磨時也可以主軸頸外圓為定位基準。主軸頸是主軸的裝配基準，也是測量基準，這樣，三種基準重和，就不會產生基準不符誤差，從而可靠地保證了大端錐孔相對主軸頸的同軸度要求。

三、熱處理工序的安排 熱處理工序是主軸加工的重要工序，它包括：
（1）毛坯熱處理。主軸鍛造後要進行正火或退火處理，以消除鍛造內應力，改善金相組織、細化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。
（2）預備熱處理。通常採用調質火正火處理，安排在粗加工之後進行，以得到均勻細密的回火索氏體組織，使主軸既獲得一定的硬度和強度，又有良好的沖擊韌性，同時也可以消除粗加工應力。精密主軸經調質處理後，需要切割式樣作金相組織檢查。
（3）最終熱處理。一般安排在粗磨前進行，目的是提高主軸表面硬度，並在保持心部韌性的同時，使主軸頸或工作 表面獲得高的耐磨性和抗疲勞性，以保證主軸的工作精度和使用壽命。最終熱處理的方法有局部加熱淬火後回火、滲碳滲火和滲氮等，具體應視主軸材料而定。滲碳淬火後還需要進行低溫回火處理，對不需要滲碳的不玩可以鍍銅保護或預放加工餘量後再去碳層。
（4）定性處理 對於精度要求很高的主軸，在淬火、回火後或粗磨工序後，還需要定性處理。定性處理的方法有低溫人工時效和冰冷處理等，目的是消除淬火應力或加工應力，促使參與奧氏體轉變為馬氏體，穩定金相組織，從而提高主軸的尺寸穩定性，使之長期保持精度。普通精度的CA6140不需要進行定性處理。

四、加工順序的安排 安排的加工順序應能使各工序和整個工藝過程最經濟合理按照粗精分開、先粗後精的原則，各表面的加工應按由粗到精的順序按加工階段進行安排，逐步提高各表面的精度和減小其表面粗糙度值。同時還應考慮以下各點：
（1）主軸深孔加工應安排在外圓粗車之後。這樣可以有一個較精確的外圓來定位加工深孔，有利於保證深孔加工的壁厚均勻；而外圓粗加工時又能以深孔鑽出前的中心孔為統一基準。
（2）各次要表面如螺紋、鍵槽及螺孔的加工應安排在熱處理後、粗磨前或粗磨後。這樣可以較好地保證其相互位置精度，又不致碰傷重要的精加工表面。
（3）外圓精磨加工應安排在內錐孔精磨之前。這是因為以外圓定位來精磨內錐孔更容易保證它們之間的相互位置精度。
（4）各工序定位基準面的加工應安排在該工序之前。這樣可以保證各工序的定位精度，使各工序的加工達到規定的技術要求。
（5）對於精密主軸更要嚴格按照粗精分開、先粗後精的原則，而且，各階段的工序還要細分。

Ⅹ 機床主軸加工工藝過程都有哪些要求

制定機床主軸加工工藝過程的要求如下：
一、加工階段的劃分
主軸加工通常劃分為三個階段，即粗加工、半精加工和精加工。各階段的劃分大致以熱處理為界。劃分階段和合理安排工序是為了保證加工質量，達到較高的生產效率和花費最少的生產成本。
一般精度的主軸，精磨可作為最終工序。對於精密機床的主軸，還應有光整加工階段，以獲得較小的表面粗糙度值，有時也是為了達到更高的尺寸精度和配合要求。
二、定位基準的選擇
軸類零件一般能以本身中心孔作為統一基準，但帶中心通孔的主軸則不能做到這一點，因而必須交替使用中心孔和外圓表面作為定位基準。例如外圓粗加工時可以中心孔為定位基準，但中心孔隨著深孔加工而消失，因此必須重新建立外圓加工的基面。一般有以下三種方法：
（1） 當中心通孔直徑較小時，可直接在孔口倒出寬度不大於2mm的60度錐面來代替中心孔。若中心通孔直徑較大，則可視具體情況採用其他方法。C6140型機床主軸屬於一般要求的主軸，為了簡化工藝裝備，半精加工外圓和車螺紋工序就可採用小端孔口錐面和大端外圓作為定位基準，同事採取一定的工序措施來保證定位精度。例如熱處理後的工序 半精車小端面、內孔及倒角，就是為了糾正主軸調質後發生的變形，使工序的小端孔口錐面與尾座頂尖接觸良好。又如熱處理後的工序精車小端莫氏錐孔、端面及倒角，是為了保證工序車螺紋時的定位精度。同時，工藝上還規定工件裝夾後應找正100mm、80mm外圓的徑向圓跳動小於0.03mm，如果超差，則需重新修整小端孔口錐面。
（2） 採用錐形堵塞或錐套心軸。是一種錐堵的形式，其錐度與工件端部定位孔的錐度相同。當工件孔為圓柱通孔時，錐堵錐度為1：500。當工件孔的錐度較大時，可採用錐套心軸。
使用錐堵火錐套心軸時，在加工中途一般不能更換或拆卸，要到精磨完各檔外圓，不需使用中心孔時才能拆卸，否則，會造成工件各加工表面對錐堵中心孔的同軸度誤差而影響各工序已加工表面的相互位置精度。採用錐堵或錐套心軸可使主軸各外圓和軸肩的加工具有統一基準，減少了定位誤差。但它的缺點是要配備許多錐堵或錐套心軸，而且會引起主軸變形。
（3） 精加工主軸外圓時也可用外圓本身來定位，即裝夾工件時以支承軸頸表面本身找正。
此時可採用可拆卸式錐套心軸，心軸與工件錐孔間有很小的間隙，用螺母和墊圈將心軸壓緊在主軸兩端面上以後，將心軸連同主軸一起裝夾到機床前後頂尖上，然後找正工件支承軸頸以實現外圓本身定位。此時只需備幾套心軸，從而簡化了工藝裝備及其管理工作。
主軸大端錐孔精磨時也可以主軸頸外圓為定位基準。主軸頸是主軸的裝配基準，也是測量基準，這樣，三種基準重和，就不會產生基準不符誤差，從而可靠地保證了大端錐孔相對主軸頸的同軸度要求。
三、熱處理工序的安排 熱處理工序是主軸加工的重要工序，它包括：
（1）毛坯熱處理。主軸鍛造後要進行正火或退火處理，以消除鍛造內應力，改善金相組織、細化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。
（2）預備熱處理。通常採用調質火正火處理，安排在粗加工之後進行，以得到均勻細密的回火索氏體組織，使主軸既獲得一定的硬度和強度，又有良好的沖擊韌性，同時也可以消除粗加工應力。精密主軸經調質處理後，需要切割式樣作金相組織檢查。
（3）最終熱處理。一般安排在粗磨前進行，目的是提高主軸表面硬度，並在保持心部韌性的同時，使主軸頸或工作 表面獲得高的耐磨性和抗疲勞性，以保證主軸的工作精度和使用壽命。最終熱處理的方法有局部加熱淬火後回火、滲碳滲火和滲氮等，具體應視主軸材料而定。滲碳淬火後還需要進行低溫回火處理，對不需要滲碳的不玩可以鍍銅保護或預放加工餘量後再去碳層。
（4）定性處理 對於精度要求很高的主軸，在淬火、回火後或粗磨工序後，還需要定性處理。定性處理的方法有低溫人工時效和冰冷處理等，目的是消除淬火應力或加工應力，促使參與奧氏體轉變為馬氏體，穩定金相組織，從而提高主軸的尺寸穩定性，使之長期保持精度。普通精度的CA6140不需要進行定性處理。
四、加工順序的安排 安排的加工順序應能使各工序和整個工藝過程最經濟合理
按照粗精分開、先粗後精的原則，各表面的加工應按由粗到精的順序按加工階段進行安排，逐步提高各表面的精度和減小其表面粗糙度值。同時還應考慮以下各點：
（1）主軸深孔加工應安排在外圓粗車之後。這樣可以有一個較精確的外圓來定位加工深孔，有利於保證深孔加工的壁厚均勻；而外圓粗加工時又能以深孔鑽出前的中心孔為統一基準。
（2）各次要表面如螺紋、鍵槽及螺孔的加工應安排在熱處理後、粗磨前或粗磨後。這樣可以較好地保證其相互位置精度，又不致碰傷重要的精加工表面。
（3）外圓精磨加工應安排在內錐孔精磨之前。這是因為以外圓定位來精磨內錐孔更容易保證它們之間的相互位置精度。
（4）各工序定位基準面的加工應安排在該工序之前。這樣可以保證各工序的定位精度，使各工序的加工達到規定的技術要求。
（5）對於精密主軸更要嚴格按照粗精分開、先粗後精的原則，而且，各階段的工序還要細分。