車間節拍分析方法有哪些

⑴ 工序分析方法包括什麼大概有哪些方法

工序分析方法包括排除法、結合法、交換法等，這是比較傳統的分析方式，現在工廠一般都是用的vioovi的ECRS工時分析軟體⌄這個軟體能代替傳統的分析方式，更高效准確的完成分析，將繁瑣的分析步驟簡化。

⑵ 企業推行精益生產中，請問同步節拍生產方式有哪些概念,要點及組織方法

同步節拍生產方式的概念、要點及組織方法：

一、同步節拍生產的概念

同步化節拍生產是每條生產線都應與裝配專對白一致組織同步。每條生產線的每道工序不允許各干各的，要同時起步，後工序未取走，前工序不加工。生產線只保留必要的在製品儲備。

生產線內部相鄰上下道工序之間流動的在製品在數量上只是一件，是同步節拍生產的更高級形式，叫「一個流」生產。「一個流」生產要求必須嚴格按節拍生產，執行工藝紀律，按標准操作規程操作；工序間流動的在製品任何時候都不超過緊前工序的裝夾數。

二、同步節拍生產方式的要點

1、以人的作業為中心，在規定的節拍時間內，安排作業組合

通過作業組合表的計算，進行一人多機操作，以最大限度的省人化完成生產作業。連結U型生產線是達到省人化要求的機器配置方法。U型機器配置的重要特點在於生產線的出入口在同一位置，生產線的出入口的操作由同一作業員擔任。在生產線內作業人員必須是多技能，採取多機操作。

2、如果每日裝配數量或裝配節拍固定，則每條生產線按統一節拍進行加工

3、車間之間，生產線內工序之間要形成一個有機整體

後工序不要，前工序不生產，要根據節拍和工序能力，確定每個操作者看管機器的台數。

4、只保留工序中必要的標准在製品儲備

若採用「一個流」生產，工序間的在製品不超過緊前工序的裝夾數。不允許超量製造。

5、消除無效勞動和產生零件磕碰傷因素

若要達到以上幾點，一般要實現下列三個要素：

①適當的機器配置設計；

②培養多技能的操作人員；

③標准操作流程的不斷評估和定期修正。

三、同步化節拍生產的組織方法

1、進行工時查定，編製作業指導書和作業組合表

對每道工序進行時間分析。按手動時間和機動時間分別進行工時查定。從手動時間計算操作者的作業能力，決定應看管的機床台數，附加巡迴時間，制定標准操作方法，編製作業指導書和標准作業組合表。

2、對設備平面布置和機床進行改造以提高作業效率

根據多機操作的要求，調整設備平面布置，縮短設備間距，調整設備高度，並實現機床自動化(自動進退刀，自動停車)，以提高作業效率，達到省時省力的目的。

3、革新改造工位器具，減少無效勞動和消除零件磕碰傷

設計製造符合消除無效勞動和防止產生磕碰傷的工位器具，改裝已有的料架、滑道、工序間傳遞裝置、清洗、發送及取貨工具等。

4、只儲備必要的在製品

規定必要量的在製品並指定存放位置。

⑶ 生產節拍應該怎麼計算

生產節拍的計算公式為：

1. T = Takt Time (生產節拍)

2. Ta = Time Available (可用工作時間，分鍾數 / 天)

3. Td = Time Demanded or Customer demand (客戶需求，件數 / 天)

⑷ 車間管理的基本方法有哪些

1、標准化

將企業里有各種各樣的規范，如：規程、規定、規則、標准、要領等等，這些規范形成文字化的東西統稱為標准（或稱標准書）。制定標准，而後依標准付諸行動則稱之為標准化。那些認為編制或改定了標准即認為已完成標准化的觀點是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標准化。

創新改善與標准化為企業提升管理水平的2大輪子。改善創新是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而標准化則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標准化，企業不可能維持在較高的管理水平。

2、目視管理

利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。一種以公開化和視覺顯示為特徵的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。

3、看板管理

發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，尤其是優秀的現場管理必不可少的工具之一。

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車間管理特性

1、車間管理屬於內向型管理。

車間管理是以生產為中心的企業管理形態，是企業內部執行生產任務的單位，它以單純完成廠部下達的生產計劃為目的，只需要通過具體的生產活動來保證企業目標和計劃的實施，一般不需要直接對外發生經濟聯系。所以說，車間管理屬於內向型管理。

2、車間管理屬於中間管理層。

按照管理層次的劃分，企業管理位於管理的最高層，車間管理位於管理的中間層，班組管理位於管理的作業層。對於最高管理層來說，車間管理屬於執行型；對於作業管理層來說，車間管理又屬於指令型。車間既要執行廠部下達的指令，並且為廠部提供信息，又要對工段、班組下達指令，以便協調整個車間的生產活動。

3、車間管理具有一定的獨立性。

車間系統是企業系統的子系統，是工段、班組系統的母系統。車間既與企業有緊密聯系的一面，又有獨立進行管理的一面。車間在廠部計劃和指令下達後，要分析和掌握各類技術經濟指標，要全盤考慮車間生產所需要的人力、物力條件，並把這些資源以有效的方式有機地結合起來，組織車間的生產活動。

同時，還要根據工段、班組反饋的信息，及時糾正偏差，改進車間管理工作，建立正常而穩定的生產秩序。在此過程中，廠長賦予車間主任必要的決策權、任免權、指揮權和獎懲權。所以說，車間管理具有一定的獨立性。

⑸ 生產線節拍平衡率怎麼算有沒有公式

生產線節拍平衡率=工位時間和/(瓶頸工序時間×工序數)。想要實現生產線節拍平衡，需要對工序進行系統的分析，可以藉助助vioovi的ECRS工時分析軟體，它是以工序分析、改善分析和智慧視覺為核心業務的軟體⌄，能對工序進行深入的解構和分析。

⑹ 生產節拍計算方法（要求計算步驟）

要求產量為180件，不合格率為2%，所以實際要生產180/0.98=183.68=184件。

分2班，每班8小時，但有30分鍾休息，所以實際生產時間為8*60*2-30*2=900分鍾。

為達到產量，節拍必須保證900/184=4.89分鍾，也就是你的節拍必須比這個時間要小才能滿足生產需求。

實際生產過程中還必須考慮設備開動率等因素，因為設備需要進行維護以及可能的故障維修時間，一般來說，開動率會取85%，所以實際節拍需要更短才可以哦。

生產節拍一詞是德語的指揮，用以調節演奏的節奏，T/T節拍時間，根據客戶需求量與工廠可供時間所得之生產節拍，即是瓶頸站時間也是可滿足客戶需求的生產節拍。

生產節拍又稱客戶需求周期、產距時間，是指在一定時間長度內，總有效生產時間與客戶需求數量的比值，是客戶需求一件產品的市場必要時間。

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T = Takt Time (生產節拍)

Ta = Time Available (可用工作時間，分鍾數 / 天)

Td = Time Demanded or Customer demand (客戶需求，件數 / 天)

可用工作時間是剔除了休息時間和所有預期停工時間(譬如維護和交接班的時間)。

舉例：以每天有且只有一個常日班來說，總計有8小時(480分鍾)。減去30分鍾午餐，30分鍾休息(2 x 15 分鍾)，10分鍾交接班和10分鍾基本維護檢查。那麼可用工作時間 = 480 - 30 - 30 - 10 - 10 = 400分鍾。當客戶需求為每天400件時，每個零件的生產時間應控制在一分鍾以內來保證客戶的需求。

就造船企業而言，企業在轉模工作中提出了以中間產品為導向的生產組織管理的指導思想，在這種思想的指引下，結合成組技術的應用，企業的各個生產環節應當可以在一定程度上實現內部市場鏈的管理。在這種思維下，每一個工藝階段相對於上一個工藝階段就相當於客戶，而對下一個階段就相當於供應商。

因此我們的節拍就是上一階段總有效工作時間同下一個階段需求的中間產品數量的比值，中間產品可以是分段、各種單元、零部件等。以造船船台為例，假定一年確定的訂單是12艘船，3個船台，則每個船台承擔4艘船，生產周期是12個月，那麼船台的生產節拍就是12/4=個月，要求船台每3個月要下水一條船，船體、舾裝部分必須在3個月內達到規定的技術完成量。

當船台的生產節拍一旦確定下來，造船生產在船台以前的整個生產的基準節拍也就確定下來，如同交響樂中的什麼C大調、D大調之類，不管是管樂器還是弦樂器都要按照這個節拍的指揮進行演奏，在船台之後的各個前向生產階段也必須按照船台確定下來的節拍安排自己的生產節奏，只有這樣才能保證整個造船生產節拍一致。

例如船體分段的吊裝節拍就應根據船台節拍確定，假定分段需要在下水前一個月全部吊裝完，全船需吊裝120個分段,則分段吊裝節拍就是30×7/120=1.75個小時（每周按7天工作時間，每天按7個小時的工作時間）。在總段組裝、分段預裝、製作等後續階段的節拍都可以採用類似的方式確定各個階段的生產節拍。

⑺ 什麼是生產節拍，對生產有什麼作用

生產節拍又稱客戶需求周期、產距時間，是指在一定時間長度內，總有效生產時間與客戶需求數量的比值，是客戶需求一件產品的市場必要時間。
生產節拍對生產的作用：
1、生產節拍對生產的作用首先體現在對生產的調節控制，通過節拍和生產周期的比較分析，在市場穩定的情況下，可以明確需要改進的環節，從而採取針對性的措施進行調整。如當生產節拍大於生產周期時，生產能力相應過剩;如果按照實際生產能力安排生產就會造成生產過剩，導致大量中間產品積壓，引起庫存成本上升、場地使用緊張等問題。如果按照生產節拍安排生產，就會導致設備閑置，勞動力等工等現象，造成生產能力浪費。當生產節拍小於生產周期的情況下，生產能力不能滿足生產需要，這時就會出現加班、提前安排生產、分段儲存加大等問題。因此，生產周期大於或小於生產節拍都會對生產造成不良影響。生產管理改進的目的就是要盡可能地縮小生產周期和生產節拍的差距，通過二者的對比分析安排生產經營活動。韓總在職代會報告中提出的建立標准生產周期的目的就是要通過不斷的改進使生產周期與市場需要的生產節拍相適應，從而保證均衡有序的生產。如果市場需求能夠穩定在年產量為一固定值，那麼節拍就比較穩定，這種節拍就可以作為提高生產周期的一個標竿，進而組織相關資源進行改進。
2、生產節拍應用的另一個作用是能夠有效防止生產過剩造成的浪費和生產過遲造成的分段供應不連續問題，並確定工序間的標准手持品數量。經濟學的常識告訴我們，成本和產量間存在一種函數關系，當產量過剩時，成本就會增加，當產量不足時單位產品的成本同樣處於較高水平，因此從成本的角度出發，生產過剩和不足都是一種浪費，應用生產節拍就是解決這個問題。相對於JIT的零庫存理念，應用生產節拍就要改變生產越多越好的觀念，建立起適量生產的觀念。為保證生產中分段連續供應，必要的、合理的分段貯備在實際生產中也是必須的，因此在平衡生產節奏的同時，通過工序能力的分析就可以建立起各工序間必要的手持分段數量，避免分段庫存過多造成的嚴重浪費。
3、生產節拍的使用將會使生產現場的作業規律化，達到生產活動的穩定，實現定置管理，並作為現場生產效率改善的依據。
從生產節拍的定義可以看出，生產節拍與生產周期不同，生產節拍實際是一種目標時間，是隨需求數量和需求期的有效工作時間變化而變化的，是人為制定的。節拍反映的是需求對生產的調節，如果需求比較穩定，則所要求的的節拍也是比較穩定的，當需求發生變化時節拍也會隨之發生變化，如需求減少時節拍就會變長，反之則變短。生產周期則是生產效率的指標，比較穩定，是受到一定時期的設備加工能力、勞動力配置情況、工藝方法等因素影響決定的，只能通過管理和技術改進才能縮短。

⑻ 什麼是生產節拍

生產節拍一詞是德語的指揮，用以調節演奏的節奏，T/T節拍時間，根據客戶需求量與工廠可供時間所得之生產節拍，即是瓶頸站時間也是可滿足客戶需求的生產節拍。

生產節拍又稱客戶需求周期、產距時間，是指在一定時間長度內，總有效生產時間與客戶需求數量的比值，是客戶需求一件產品的市場必要時間。

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生產節拍的作用

生產節拍對生產的作用首先體現在對生產的調節控制，通過節拍和生產周期的比較分析，在市場穩定的情況下，可以明確需要改進的環節，從而採取針對性的措施進行調整。

如果按照生產節拍安排生產，就會導致設備閑置，勞動力等工等現象，造成生產能力浪費。當生產節拍大於生產周期的情況下，生產能力不能滿足生產需要，這時就會出現加班、提前安排生產、分段儲存加大等問題。

因此，生產周期大於或小於生產節拍都會對生產造成不良影響。生產管理改進的目的就是要盡可能地縮小生產周期和生產節拍的差距，通過二者的對比分析安排生產經營活動。建立標准生產周期的目的就是要通過不斷的改進使生產周期與市場需要的生產節拍相適應，從而保證均衡有序的生產。

如果市場需求能夠穩定在年產量為一固定值，那麼節拍就比較穩定，這種節拍就可以作為提高生產周期的一個標竿，進而組織相關資源進行改進。

⑼ 生產車間怎樣做好精細化管理

1. 基礎環境的精益化
這是我們企業經營管理的基礎，常用的手法有5S、目視化、班會等，目的是讓整個工廠現場清爽，員工士氣高，做事質量效率也高。這個環節能很好地增強執行力和提升員工素養，可以說是經營管理的基礎，也可以說是企業發展的基石。
2. 生產活動的精益化
生產活動是精益的主體，大野耐一先生當年就是從改善現場、消除浪費入手。生產活動中運用的大量精益工具，大家都非常熟悉，比如產線平衡、節拍優化、動作分析、快速換模、看板拉動等。這一塊就能直接優化現場人機料資源的使用，讓工廠QCD更優。
3. 技術活動的精益化
這個聽上去有點陌生，但其實我們都在做。比如工藝策劃、3P的內容、精益研發、技術革新創新等，這個帶來的改善可能是顛覆性的，QCD效果也很可能大幅度提升。記得有位專家說過，每一次重大的技術創新，都意味著成本下降30%以上。技術活動的精益化就是向縱深擴展。
4. 經營管理的精益化
光有現場的精益化還是遠遠不夠的，精益一定是全員、全部門、全公司的事，所以在經營管理的方方面面都得實現精益化，比如財務管理、人事考評、薪酬設計、企業方針管理等。之前聽豐田裡面的高管分享，說豐田最厲害的不是TPS，而是方針管理，可見一斑。

⑽ 生產車間現場雜亂，如何進行改善

現場改善考慮的幾個方面
1、工藝流程查一查
即向工藝流程要效益。分析現有生產、工作的全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些地方出現了停放，包括儲藏保管、停放狀態、保管手段（如儲存容器配備、貨架配備、設施條件）、有無積壓狀態？哪些工藝路線和環節可以取消、合並、簡化？尋找最佳停放條件，確定經濟合理的工藝路線。
2、平面圖上找一找
即向平面布置要效益。仔細檢查和分析工廠平面布置圖、車間平面布置圖和設備平面布置圖，分析作業方式和設備、設施的配置，按生產流程的流動方向，有無重復路線和倒流情況，找出不合理的部分，調整和設計一種新的布局，使生產流程在新的布置圖上路線最短，配置最合理。
3、流水線上算一算
即向流水線要效益。研究流水線的節拍、每個工序的作業時間是否平衡，如果發現不平衡，就要通過裁並、簡化、分解等等手法，平衡流水線。消除因個別工序緩慢而導致的窩工和堆積。
4、動作分析測一測
即向動作分析要效益。研究工作者的動作，分析人與物的結合狀態，消除多餘的動作、無效動作或緩慢動作，如彎腰作業、站在凳子上作業、蹲著作業、作業場所不暢、沒有適合的工位器具、人與物處於尋找狀態等，通過對人的動作和環境狀態的分析和測定，確定合理的操作或工作方法；探討減少人的無效勞動，消除浪費，解決現場雜亂，實現人和物緊密結合，提高作業效率。
5、搬運時空壓一壓
即向搬運時間和空間要效益。據統計，在產品生產中搬運和停頓時間約佔70－80％，搬運的費用約佔加工費的25－40％，要通過對搬運次數、搬運方法、搬運手段、搬運條件、搬運時間和搬運距離等綜合分析，盡量減少搬運時間和空間，尋找最佳方法、手段和條件。
6、人機工程擠一擠
即向人機聯合作業要效益。人和設備構成了人機工程，在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況，有無窩工、等待、無效時間，通過調整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協調配合，將等待時間減少到最大限度，充分發揮人和機器的效率。
7、關鍵路線縮一縮
即向網路技術要效益。將現有的工序和作業流程繪製成網路圖。從中找出關鍵路線，然後從非關鍵路線上抽調人財物，加強關鍵路線，或採用平行作業。交差作業等等形式，實現時間和費用的優化。
8、場所環境變一變
分析生產、工作環境是否滿足生產、工作需要和人的生理需要，分析現場還缺少什麼物品和媒介物，針對不同類別場所的問題，分別提出改進建議。開展「整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全」六項活動，做到永遠保持A狀態，不斷改善B狀態，隨時清除C狀態，使員工保持旺盛的鬥志和良好的技能。所需物品隨手可取，不需要之物隨時得到清除，現場環境通暢、整潔、美化、安全、文明，使場所和環境在時間和空間上實現整體優化。
現場開展改善活動的過程中，要注意的問題
1, 工作量降低了但質量卻惡化了。
2, 雖然降低了0.7個人的工作量，但人卻沒減少。而周圍的操作人有富餘時間，在不斷地摧促上一道工序的操作者加快速度。
3, 作業雖然已小批量化，但步驟時間及庫存量都卻增加了。
4,達到了謀求少人化的目的，但設備投資卻花了很多錢。
5,雖然已有所改善，但如果換了人又恢復了原狀。