製程異常用什麼方法分析

㈠ 製程異常處理 流程

1、異常發生時，發生部門的第一級主管應立即通知技術部門或相關責任單位，前來研究對策，加以處理，並報告直屬上級。

2、製造部門會同技術部門、責任單位採取異常的臨時應急對策並加以執行，以降低異常的影響。

3、異常排除後，由製造部門填具《異常報告單》一式四聯，並轉責任單位。

4、責任單位填具異常處理的根本對策，以防止異常重復發生，並將《異常報告單》的第四聯自存，其餘三聯退生產部門。

5、製造部門接責任單位的異常報告單後，將第三聯自存，並將第一聯轉財務部門，第二聯轉生產部門。

6、財務部門保存異常報告單，作為向責任廠商索賠的依據，及製造費用統計的憑證。

7、主管部門保存異常報告單，作為生產進度管制控制點，並為生產計劃的調度提供參考。

8、生產部門應對責任單位的根本對策的執行結果進行追蹤。

(1)製程異常用什麼方法分析擴展閱讀

1、製程巡檢工作：依規定定期對加工過程進行抽檢；檢核是否依工藝標准、檢驗標准、作業指導書作業；發現製程品質問題與隱患；協同相關人員對問題進行改善；填寫檢驗記錄。

2、製程不良品處置：提出不良品處理方式（報廢、返修等）；協同製造、技術人員研究改善對策。

3、品管知識掌握：依ISO9000：2000程序行事；熟練掌握抽樣方法的檢測工具的使用方法；熟練掌握品質檢驗標准並嚴格執行。

4、上級交辦事務處理。

㈡ cnc製程有哪些異常情況，及處理流程

提報→確認→分析→糾正→糾正/預防措施→回復→記錄傳達→實施→跟蹤確認提報1.製程檢測發現有致命缺陷時.2.製程檢測不良率經統計超出製程不良率管制目標.3.點檢設備或儀器異常影響產品品質.確認1.QE接到通知單進行現場確認.2.必要時可通知責任單位負責人共同進行確認，如需停線需反饋管理者代表或主管副總批准.3.確認不良涉及的在線數、在庫數、及交付客戶處數量.4.對涉及在線品、在庫品予以隔離，交付客戶處產品及時通知客戶隔離.分析1.產生不良的原因-〔人、機、料、法、環〕4M1E,24H內完成.2.責任單位分析必要時召集相關部門參與共同研討.糾正1.客戶處涉及產品的處置.2.公司涉及產品的處置-〔在庫品,半成品,在線成品〕.糾正措施預防措施1.針對產生的原因之對策.2.針對流出的原因之對策-〔24H內完成〕.3.類似產品之對策.4.類似問題之對策-〔水平展開〕.回覆1.成文回覆提報部門.2.證明資料的隨附.3.特殊項目需試驗確認時可與責任單位協商回復時間.記錄傳達1.相關內容歸檔.2.相關內容進入公司內部網.3.登錄《產品履歷表》.4.登錄《製程異常處理跟蹤記錄表》.實施1.針對產生不良之對策實施.2.針對流出不良之對策實施.3.預防措施的實施.跟蹤確認1.專案QE負責跟蹤各對策實施效果.2.達到預定目標結案登錄於回覆文中.3.反饋責任單位予以標准化.

㈢ 製程中發現品質異常怎樣處理

首先立即整改，停止異常，然後查找原因，分析原因，杜絕類似異常

㈣ 異常檢測有哪些主要的分析方法

1. 概率統計方法
在基於異常檢測技術的IDS中應用最早也是最多的一種方法。
首先要對系統或用戶的行為按照一定的時間間隔進行采樣，樣本的內容包括每個會話的登錄、退出情況，CPU和內存的佔用情況，硬碟等存儲介質的使用情況等。
將每次採集到的樣本進行計算，得出一系列的參數變數對這些行為進行描述，從而產生行為輪廓，將每次采樣後得到的行為輪廓與已有輪廓進行合並，最終得到系統和用戶的正常行為輪廓。IDS通過將當前採集到的行為輪廓與正常行為輪廓相比較，來檢測是否存在網路入侵行為。
2. 預測模式生成法
假設條件是事件序列不是隨機的而是遵循可辨別的模式。這種檢測方法的特點是考慮了事件的序列及其相互聯系，利用時間規則識別用戶行為正常模式的特徵。通過歸納學習產生這些規則集，並能動態地修改系統中的這些規則，使之具有較高的預測性、准確性。如果規則在大部分時間是正確的，並能夠成功地運用預測所觀察到的數據，那麼規則就具有高可信度。
3. 神經網路方法
基本思想是用一系列信息單元(命令)訓練神經單元，這樣在給定一組輸入後、就可能預測出輸出。與統計理論相比，神經網路更好地表達了變數間的非線性關系，並且能自動學習並更新。實驗表明UNIX系統管理員的行為幾乎全是可以預測的，對於一般用戶，不可預測的行為也只佔了很少的一部分。

㈤ 如何用SPC進行統計分析

SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制利用統計的方法來監控製程的狀態,確定生產過程在管制的狀態下,以降低產品品質的變異SPC能解決之問題1.經濟性：有效的抽樣管制,不用全數檢驗,不良率,得以控製成本.使製程穩定,能掌握品質、成本與交期.2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策,預防整批不良,以減少浪費.3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考.4.善用機器設備：估計機器能力,可妥善安排適當機器生產適當零件.5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標.利用管制圖管制製程之程序1.繪制「製造流程圖」,並用特性要因圖找出每一工作道次的製造因素（條件）及品質特性質.2.制訂操作標准.3.實施標準的教育與訓練.4.進行製程能力解析,確定管制界限.5.制訂「品質管制方案」,包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限.6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序.7.繪制製程管制用管制圖.8.判定製程是否在管制狀態（正常）.9.如有異常現象則找出不正常原因並加以消除.10.必要時修改操作標准（甚至於規格或公差）.分析用管制圖主要用以分析下列二點：(1)所分析的制(過)程是否處於統計穩定.(2)該製程的製程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求.－控制圖的作用：1.在質量診斷方面,可以用來度量過程的穩定性,即過程是否處於統計控制狀態；2.在質量控制方面,可以用來確定什麼時候需要對過程加以調整,而什麼時候則需使過程保持相應的穩定狀態；3.在質量改進方面,可以用來確認某過程是否得到了改進.應用步驟如下：1.選擇控制圖擬控制的質量特性,如重量、不合格品數等；2.選用合適的控制圖種類；3.確定樣本容量和抽樣間隔；4.收集並記錄至少20～ 25個樣本的數據,或使用以前所記錄的數據；5.計算各個樣本的統計量,如樣本平均值、樣本極差、樣本標准差等；6.計算各統計量的控制界限；7.畫控制圖並標出各樣本的統計量；8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態；9.決定下一步的行動.應用控制圖的常見錯誤：1.在5M1E因素未加控制、工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工作；2.在工序能力不足時,即在CP＜ 1的情況下,就使用控制圖管理工作；3.用公差線代替控制線,或用壓縮的公差線代替控制線；4.僅打「點」而不做分析判斷,失去控制圖的報警作用；5.不及時打「點」,因而不能及時發現工序異常；6.當「5M1E」發生變化時,未及時調整控制線；7.畫法不規范或不完整；8.在研究分析控制圖時,對已弄清有異常原因的異常點,在原因消除後,未剔除異常點數據.●分析用控制圖應用控制圖時,首先將非穩態的過程調整到穩態,用分析控制圖判斷是否達到穩態.確定過程參數特點：1、分析過程是否為統計控制狀態2、過程能力指數是否滿足要求?●控制用控制圖等過程調整到穩態後,延長控制圖的控制線作為控制用控制圖.應用過程參數判斷SPC的作用1、確保製程持續穩定、可預測.2、提高產品質量、生產能力、降低成本.3、為製程分析提供依據.4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南.1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓. 2. 質量管理學科有一個非常重要的特點,即對於質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現.這體現了質量管理學科的科學性.保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程式控制制) 與SPD (統計過程診斷).SPC不是用來解決個別工序採用什麼控制圖的問題,SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題.SPC的重點就在於「P（Process,過程）」產品質量具有變異性「人、機、料、法、環」 + 「軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）」變異具有統計規律性隨機現象?鬅sbr> 隨機現象：在一定條件下時間可能發生也可能不發生的現象.管制和一般的統計圖不同,因其不僅能將數值以曲線表示出來,以觀其變異之趨勢,且能顯示變異系屬於機遇性或非機遇性,以指示某種現象是否正常,而採取適當之措施.解析用控制圖?季齠ǚ秸胗?br> ?彌瞥探饢鯰?br> ?彌瞥棠芰ρ芯坑?br> ?彌瞥坦苤譜急贛?br> 管制用控制圖?甲凡椴徽T?br> ?蜓桿儐訟鈐?br> ?蠆⑶已芯坎扇》樂勾訟鈐蛑馗捶⑸朧?br> ?普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因,我們稱之為：「處於統計控制狀態」、「受統計控制」,或有時簡稱「受控」,普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因.只有變差的普通原因存在且不改變時,過程的輸出才可以預測.?特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因,即當它們出現時將造成(整個)過程的分布改變.除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施,否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出.如果系統內存在變差的特殊原因,隨時間的推移,過程的輸出將不穩定.?局部措施?通常用來消除變差的特殊原因?通常由與過程直接相關的人員實施?大約可糾正15%的過程問題?對系統採取措施?通常用來消除變差的普通原因?幾乎總是要求管理措施,以便糾正?大約可糾正85%的過程問題?合理使用控制圖能?供正在進行過程式控制制的操作者使用?有於過程在質量上和成本上能持續地,可預測地保持下去?使過程達到?更高的質量?更低的單件成本?更高的有效能力?為討論過程的性能提供共同的語言?區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南.SPC的作用:1、確保製程持續穩定、可預測.2、提高產品質量、生產能力、降低成本.3、為製程分析提供依據.4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南.三. SPC的焦點——製程(Process)Quality,是指產品的品質.換言之,它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」. 而在SPC的想法上,則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭——製程（Process）上. 因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源.1） 異常變動：過程中變動因素是不在統計管理狀態下的非隨機性原因,由於異常因素不是過程所固有,固不難除去,一般情況現場人員對異常因素的消除可以自行決定採取措施,而不必要請示更高級的管理人員,所以也稱之為減少變動的局部措施.2）偶然變動：過程中的變動因素是統計管理的狀態下,其產品的特性有固定的分布,即分布位置、分布及分布形狀三種,由於偶然因素是過程所固有的,難於消除,要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環境等整個系統的改造問題,需要投入大量的資金,故不是現場人員所能決定的,而必須經過深入的調查研究和做出全面的可行性報告後,再經高層領導做最後的定奪,所以稱之為減少變動的系統措施.特殊原因一種間斷性的,不可預計的,不穩定的變差來源.有時被稱為可查明原因,存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內的鏈或其他非隨機性的情形.普通原因造成變差的一個原因,它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中,它表現為隨機過程變差的一部分.合理使用控制圖的益處?供正在進行過程式控制制的操作者使用?有助於過程在質量上和成本上能持續的、可預測的保持下去?使過程達到：?更高的質量?更低的單件成本?更高的有效能力?為討論過程的性能提供共同的語言?區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量( )來計算控制限.在什麼條件下分析階段確定的控制限可以轉入控制階段使用：?控制圖是受控的?過程能力能夠滿足生產要求控制圖是根據穩定狀態下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統、環境）來制定的.如果上述條件變化,則必須重新計算控制限,例如：?操作人員經過培訓,操作水平顯著提高；?設備更新、經過修理、更換零件；?改變工藝參數或採用新工藝；?改變測量方法或測量儀器；?採用新型原材料或其他原材料；?環境變化.使用一段時間後檢驗控制圖還是否適用,控制限是否過寬或過窄,否則需要重新收集數據計算控制限；過程能力值有大的變化時,需要重新收集數據計算控制限.對於p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當所有點都受控後才計算該值.當Cpk指數值降低代表要增加：?控制?檢查?返工及報廢,在這種情況下,成本會增加,品質也會降低,生產能力可能不足.當Cpk指數值增大,不良品減少,最重要是產品/零件接近我們的「理想設計數值/目標」,給予顧客最大滿足感. 當Cpk指數值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少,減少我們對運作審查成本.?普通原因變差?影響過程中每個單位?在控制圖上表現為隨機性?沒有明確的圖案?但遵循一個分布?是由所有不可分派的小變差源組成?通常需要採取系統措施來減小?特殊原因變差?間斷的,偶然的,通常是不可預測的和不穩定的變差?在控制圖上表現為超出控制限的點或鏈或趨勢?非隨機的圖案?是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正?工業經驗建議為：?只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正?大部分 (其餘的85%) 是管理人員通過對系統採取措施可糾正的?控制圖可以區分出普通原因變差和特殊原因變差?特殊原因變差要求立即採取措施?減少普通原因變差需要改變產品或過程的設計控制圖 - 過程的聲音?試圖通過持續調整過程參數來固定住普通原因變差,稱為過度調整,結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降?試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題,會造成時間和金錢的浪費?控制圖可以給我們提供出出現了哪種類型的變差的線索,供我們採取相應的措施?能力指數的計算基於以下假設條件：?過程處於統計穩定狀態?每個測量單值遵循正態分布?規格的上、下限是基於客戶的要求?測量系統能力充分?如果理解關滿足了這些假設後,能力指數的數值越大,潛在的客戶滿意度越高過程能力分析的用途-設計部門可參考目前之製程能力,以設計出可製造的產品-評估人員、設備、材料與工作方法的適當性-根據規格公差設定設備的管制界限-決定最經濟的作業方式過程式控制制和過程能力◎目標:過程式控制制系統目標,是對影響過程的措施作出經濟合理的決定, 避免過度控制與控制不足◎過程能力討論:必需注意二個觀念○由造成變差的普通原因來確定○內外部顧客開心過程的輸出及與他們的要求的關系如何.SPC就是利用統計方法去:1.分析過程的輸出並指出其特性.2.使過程在統計控制情況下成功地進行和維持.3.有系統地減少該過程主要輸出特性的變異.統計製程管制 (SPC)它可用統計管制圖及時監督與控制線場作業 . . 它可用統計計算製程能力及規格 . . 它可防止製程的偏差去影響產品的良率與品質 / 可靠性.. 它可消除非機率原因的變異來改善製程.SPC 就是依據統計 的邏輯來判斷製程 是否正常及應否採取改善對策的一套控制系統?對的問題比對的答案更重要 SPC生產統計過程式控制制一、spc的基礎知識1.關於控制、過程、統計2.特性及其分類3.統計學基礎二、spc的基本原理4.過程的理解與過程式控制制5.波動及波動的原因6.局部措施和系統措施三、統計過程的控制思想1.正態分布簡介2.統計控制狀態及兩種錯誤3.過程式控制制和過程能力4.過程改進循環四、控制圖類型1.控制圖應用說明2.控制圖的定義和目的3.控制圖解決問題思路4.控制圖益處5.控制圖分類6.控制圖的選擇五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法1.均值和極差圖2.均值和標准差圖3.中位數和極差圖4.單值和移動極差圖六、計數型控制圖與過程能力指數1.過程能力解釋前提2.過程能力的計算3.製程能力指數4.過程績效指數

㈥ 生產異常的處理方法有哪些

在生產過程中，生產日計劃不能夠執行到位，很多時候並不是計劃本身有問題，而是在執行計劃的過程中，產品在生產的過程中會出現各類異常。生產異常主要有來料品質的異常、人員的異常、製程品質的異常等等。
在生產過程中因為有這些異常，就會出現瓶頸，在中小企業的生產過程中，這些異常和瓶頸是時時會發生的，要想讓生產計劃能夠准時完成，就必須要有一套快速應對、快速處理異常的機制。
任何異常都是逐漸或臨時偏離標准發生的，小的異常處理不及時或不當，就可能因發生多米諾骨牌效應而按照幾何級數演變成大的異常。因此，對生產異常的分析與防範、及時響應、規范處理，是每個企業都迫切需要關注的焦點問題，同時這也是中小企業工廠生產管理的重點。
人為因素導致的異常處理
進行崗位操作培訓是預防人為因素導致生產異常的最基本解決方法之一。特別是對於新員工，培訓不合格者嚴禁上崗。要求員工熟練掌握並嚴格遵守本崗位的作業要領或生產作業操作規程，加強生產過程式控制制。
建立有效溝通機制是快速找出生產異常發生原因的關鍵措施之一。不論是否發生生產異常現象，企業管理者都應樹立「以人為本」的態度，建立一個長效溝通機制。有則修正，無則加勉，積極應對。
對操作人員實行許可權分級與崗位分級管理，不同許可權的人員操作不同的內容，不同崗位的人員操作不同崗位內容，減少工作任務的交叉和重疊，實施「定崗、定編、定人、定責」規范人員管理，減少因人的因素導致的異常問題。
生產原材料異常處理
加強原材料的進廠檢驗和使用前核對工作，確保每道工序使用物料的正確性。生產計劃下達後，相關人員需要立即確認物料狀況，查驗物料有無短缺，即物料庫存數量是否滿足生產，進行動態的跟蹤和反饋，避免異常的發生。

生產工藝方法異常處理
避免操作方法異常的發生，最首要的任務便是標准作業指導書的制定及實施，不斷優化生產工藝技術參數，保證產品加工質量。保持工裝和夾具的精度，並定期檢測和維護。加強關鍵工序和特殊工序的過程式控制制。
嚴肅工藝紀律，檢查和監督員工是否真正貫徹執行生產操作規程，杜絕私自更改工藝和圖紙。當工藝異常發生後，迅速通知品管、生技或研發等部門，立即採取應對措施。

產品品質異常處理
對生產難度大、不良品較多以及特殊要求的產品，應在生產前做好重點規劃，異常發生時，迅速用警示燈、電話或其他有效方式迅速通知品管部及相關部門，減少和杜絕異常的發生。加強產品首檢、自檢、抽檢和互檢，根據產品的質量要求及復雜程度適當增加專檢頻次。加強質檢人員的質量否決權，管理人員隨時巡檢，產品銷售出庫時嚴格進行檢驗，杜絕不合格品入庫、出廠。
生產部協助品管、責任部門一起研究對策，配合臨時對策的實施，以確保生產任務的完成。做好後續的記錄，運用QC工具（如柏拉圖、因果分析圖、直方圖等）進行統計分析，積極尋找根治異常的方法。
生產計劃的異常處理
根據市場發展的趨勢，在制定生產計劃時要具有一定彈性，以便出現異常時可以根據實際情況迅速合理的調整計劃。
安排因計劃調整而遺留的產品、半成品、原材料的盤點、入庫、清退等處理工作，安排人員以最快速度做好計劃更換的物料、設備等准備工作。
質量管理系統輔助
該系統實現質量信息數據化、實時化，採集方式多樣化，遵循QC七大手法進行品質異常處理，自動生成MRB/8D報告，多端兼容，實現質量跟蹤、缺陷預測、預警與防偽溯源等全流程大數據服務。

㈦ 製程中怎樣應用QC七大手法

品管七大手法
七大手法：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、控制圖
一、檢查表
檢查表就是將需要檢查的內容或項目一一列出，然後定期或不定期的逐項檢查，並將問題點記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。
例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。
1、組成要素
①確定檢查的項目；②確定檢查的頻度；③確定檢查的人員。
2、實施步驟
①確定檢查對象；
②制定檢查表；
③依檢查表項目進行檢查並記錄；
④對檢查出的問題要求責任單位及時改善；
⑤檢查人員在規定的時間內對改善效果進行確認；
⑥定期總結，持續改進。
二、層別法
層別法就是將大量有關某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數據或資料按相互關系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結合使用，也可單獨使用。
例如：抽樣統計表、不良類別統計表、排行榜等。
實施步驟：
① 確定研究的主題；
② 製作表格並收集數據；
③ 將收集的數據進行層別；
④ 比較分析，對這些數據進行分析，找出其內在的原因，確定改善項目。
三、柏拉圖
柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法已確定的項目從大到小進行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關鍵的問題，抓住重要的少數及有用的多數，適用於記數值統計，有人稱為ABC圖，又因為柏拉圖的排序識從大到小，故又稱為排列圖。
1、分類
1）分析現象用柏拉圖：與不良結果有關，用來發現主要問題。
A品質：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等；
B成本：損失總數、費用等；
C交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等；
D安全：發生事故、出現差錯等。
2）分析原因用柏拉圖：與過程因素有關，用來發現主要問題。
A操作者：班次、組別、年齡、經驗、熟練情況等；
B機器：設備、工具、模具、儀器等；
C原材料：製造商、工廠、批次、種類等；
D作業方法：作業環境、工序先後、作業安排等。
2、柏拉圖的作用
① 降低不良的依據；
② 決定改善目標，找出問題點；
③ 可以確認改善的效果。
3、實施步驟
①收集數據，用層別法分類，計算各層別項目占整體項目的百分數；
②把分好類的數據進行匯總，由多到少進行排列，並計算累計百分數；
③繪制橫軸和縱軸刻度；
④繪制柱狀圖；
⑤繪制累積曲線；
⑥記錄必要事項
⑦分析柏拉圖
要點：A柏拉圖有兩個縱坐標，左側縱坐標一般表示數量或金額，右側縱坐標一般表示數量或金額的累積百分數；B柏拉圖的橫坐標一般表示檢查項目，按影響程度大小，從左到右依次排列；C繪制柏拉圖時，按各項目數量或金額出現的頻數，對應左側縱坐標畫出直方形，將各項目出現的累計頻率，對應右側縱坐標描出點子，並將這些點子按順序連接成線。
4、應用要點及注意事項
①柏拉圖要留存，把改善前與改善後的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果；
②分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項九可以了；
③柏拉圖的分類項目不要定得太少，5~9項教合適，如果分類項目太多，超過9項，可劃入其它，如果分類項目太少，少於4項，做柏拉圖無實際意義；
④作成的柏拉圖如果發現各項目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則不符，應從其它角度收集數據再作分析；
⑤柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數據項別已經清楚者，則無需浪費時間製作柏拉圖；
⑥其它項目如果大於前面幾項，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因；
⑦柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而採取對策，但如果第一位的項目依靠現有條件很難解決時，或者即使解決但花費很大，得不償失，那麼可以避開第一位項目，而從第二位項目著手。
四、因果圖
所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用於分析品質特性與影響品質特性的可能原因之間的因果關系，通過把握現狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決，是一種用於分析品質特性（結果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具。又稱為魚骨圖。
1、分類
1）追求原因型：在於追求問題的原因，並尋找其影響，以因果圖表示結果（特性）與原因（要因）間的關系；
2）追求對策型：追求問題點如何防止、目標如何達成，並以因果圖表示期望效果與對策的關系。
2、實施步驟
① 成立因果圖分析小組，3~6人為好，最好是各部門的代表；
② 確定問題點；
③ 畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因（一般從5M1E即人Man、機Machine、料Material、
法Method、測Measure、環Environment六個方面全面找出原因）；
④ 與會人員熱烈討論，依據重大原因進行分析，找到中原因或小原因，繪至因果圖中；
⑤ 因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識；
⑥ 記入必要事項
3、應用要點及注意事項
①確定原因要集合全員的知識與經驗，集思廣益，以免疏漏；
②原因解析愈細愈好，愈細則更能找出關鍵原因或解決問題的方法；
③有多少品質特性，就要繪制多少張因果圖；
④如果分析出來的原因不能採取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進有效果，原因必須要細分，直到能採取措施為止；
⑤在數據的基礎上客觀地評價每個因素的主要性；
⑥把重點放在解決問題上，並依5W2H的方法逐項列出，繪制因果圖時，重點先放在「為什麼會發生這種原因、結果」，分析後要提出對策時則放在「如何才能解決」；
Why——為何要做？（對象）
What——做什麼？（目的）
Where——在哪裡做？（場所）
When——什麼時候做？（順序）
Who——誰來做？（人）
How——用什麼方法做？（手段）
How much——花費多少？（費用）
⑦因果圖應以現場所發生的問題來考慮；
⑧因果圖繪制後，要形成共識再決定要因，並用紅筆或特殊記號標出；
⑨因果圖使用時要不斷加以改進。
五、散布圖
將因果關系所對應變化的數據分別描繪在X-Y軸坐標繫上,以掌握兩個變數之間是否相關及相關的程度如何,這種圖形叫做「散布圖」，也稱為「相關圖」。
1、分類
1）正相關：當變數X增大時，另一個變數Y也增大；
2）負相關：當變數X增大時，另一個變數Y卻減小；
3）不相關：變數X（或Y）變化時，另一個變數並不改變；
4）曲線相關：變數X開始增大時，Y也隨著增大，但達到某一值後，則當X值增大時，Y反而減小。
2、實施步驟
1）確定要調查的兩個變數，收集相關的最新數據，至少30組以上；
2）找出兩個變數的最大值與最小值，將兩個變數描入X軸與Y軸；
3）將相應的兩個變數，以點的形式標上坐標系；
4）計入圖名、製作者、製作時間等項目；
5）判讀散布圖的相關性與相關程度。
3、應用要點及注意事項
1）兩組變數的對應數至少在30組以上，最好50組至100組，數據太少時，容易造成誤判；
2）通常橫坐標用來表示原因或自變數，縱坐標表示效果或因變數；
3）由於數據的獲得常常因為5M1E的變化，導致數據的相關性受到影響，在這種情況下需要對數據獲得的條件進行層別，否則散布圖不能真實地反映兩個變數之間的關系；
4）當有異常點出現時，應立即查找原因，而不能把異常點刪除；
5）當散布圖的相關性與技術經驗不符時，應進一步檢討是否有什麼原因造成假象。
六、直方圖
直方圖是針對某產品或過程的特性值，利用常態分布（也叫正態分布）的原理，把50個以上的數據進行分組，並算出每組出現的次數，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。
1、實施步驟
1）收集同一類型的數據；
2）計算極差（全距）R=Xmax-Xmin；
3）設定組數K： K=1+3.23logN

數據總數
50~100
100~250
250以上
組 數
6~10
7~12
10~20
4）確定測量最小單位，即小數位數為n時，最小單位為10-n；
5）計算組距h，組距h=極差R/組數K；
6）求出各組的上、下限值
第一組下限值=Xmin-測量最小單位10-n/2
第二組下限值（第一組上限值）=第一組下限值+組距h；
7）計算各組的中心值，組中心值=（組下限值+組上限值）/2；
8）製作頻數表；
9）按頻數表畫出直方圖。
2、直方圖的常見形態與判定
1）正常型：是正態分布，服從統計規律，過程正常；
2）缺齒型：不是正態分布，不服從統計規律；
3）偏態型：不是正態分布，不服從統計規律；
4）離島型：不是正態分布，不服從統計規律；
5）高原型：不是正態分布，不服從統計規律；
6）雙峰型：不是正態分布，不服從統計規律；
7）不規則型：不是正態分布，不服從統計規律。
七、控制圖
1、控制圖法的涵義
影響產品質量的因素很多，有靜態因素也有動態因素，有沒有一種方法能夠即時監控產品的生產過程、及時發現質量隱患，以便改善生產過程，減少廢品和次品的產出?控制圖法就是這樣一種以預防為主的質量控制方法，它利用現場收集到的質量特徵值，繪製成控制圖，通過觀察圖形來判斷產品的生產過程的質量狀況。控制圖可以提供很多有用的信息，是質量管理的重要方法之一。
控制圖又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產品質量特性值的分布狀況，分析和判斷生產過程是否發生了異常，一旦發現異常就要及時採取必要的措施加以消除，使生產過程恢復穩定狀態。也可以應用控制圖來使生產過程達到統計控制的狀態。產品質量特性值的分布是一種統計分布．因此，繪制控制圖需要應用概率論的相關理論和知識。
控制圖是對生產過程質量的一種記錄圖形，圖上有中心線和上下控制限，並有反映按時間順序抽取的各樣本統計量的數值點。中心線是所控制的統計量的平均值，上下控制界限與中心線相距數倍標准差。多數的製造業應用三倍標准差控制界限，如果有充分的證據也可以使用其它控制界限。
常用的控制圖有計量值和記數值兩大類，它們分別適用於不同的生產過程；每類又可細分為具體的控制圖，如計量值控制圖可具體分為均值——極差控制圖、單值一移動極差控制圖等。
2、控制圖的繪制
控制圖的基本式樣如圖所示，製作控制圖一般要經過以下幾個步驟：
①按規定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本；
②測量樣本的質量特性值，計算其統計量數值；
③在控制圖上描點；
④判斷生產過程是否有並行。
控制圖為管理者提供了許多有用的生產過程信息時應注意以下幾個問題：
①根據工序的質量情況，合理地選擇管理點。管理點一般是指關鍵部位、關健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關鍵點，如可以選質量不穩定、出現不良品較多的部位為管理點；
②根據管理點上的質量問題，合理選擇控制圖的種類：
③使用控制圖做工序管理時，應首先確定合理的控制界限：
④控制圖上的點有異常狀態，應立即找出原因，採取措施後再進行生產，這是控制圖發揮作用的首要前提；
⑤控制線不等於公差線，公差線是用來判斷產品是否合格的，而控制線是用來判斷工序質量是否發生變化的；
⑥控制圖發生異常，要明確責任，及時解決或上報。
製作控制圖時並不是每一次都計算控制界限，那麼最初控制線是怎樣確定的呢?如果現在的生產條件和過去的差不多，可以遵循以往的經驗數據，即延用以往穩定生產的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的方法，即現場抽樣法，其步驟如下：
①隨機抽取樣品50件以上，測出樣品的數據，計算控制界限，做控制圖；
②觀察控制圖是否在控制狀態中，即穩定情況，如果點全部在控制界限內．而且點的排列無異常，則可以轉入下一步；
③如果有異常狀態，或雖未超出控制界限，但排列有異常，則需查明導致異常的原因，並採取妥善措施使之處在控制狀態，然後再重新取數據計算控制界限，轉入下一步；
④把上述所取數據作立方圖，將立方圖和標准界限(公差上限和下限)相比較，看是否在理想狀態和較理想狀態，如果達不到要求，就必須採取措施，使平均位移動或標准偏差減少，採取措施以後再重復上述步驟重新取數據，做控制界限，直到滿足標准為止。
3、怎樣利用控制圖判斷異常現象
用控制圖識別生產過程的狀態，主要是根據樣本數據形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷．失控狀態主要表現為以下兩種情況：①樣本點超出控制界限；②樣本點在控制界限內，但排列異常。當數據點超越管理界限時，一般認為生產過程存在異常現象，此時就應該追究原因，並採取對策。排列異常主要指出現以下幾種情況： ③連續七個以上的點全部偏離中心線上方或下方，這時應查看生產條件是否出現了變化。④連續三個點中的兩個點進入管理界限的附近區域(指從中心線開始到管理界限的三分之二以上的區域)，這時應注意生產的波動度是否過大。⑤點相繼出現向上或向下的趨勢，表明工序特性在向上或向下發生著變化。 ⑥點的排列狀態呈周期性變化，這時可對作業時間進行層次處理，重新製作控制圖，以便找出問題的原因。 控制圖對異常現象的揭示能力，將根據數據分組時各組數據的多少、樣本的收集方法、層別的劃分不同而不同。不應僅僅滿足於對一份控制圖的使用，而應變換各種各樣的數據收取方法和使用方法，製作出各種類型的圖表，這樣才能收到更好的效果。
值得注意的是，如果發現了超越管理界限的異常現象，卻不去努力追究原因，採取對策，那麼盡管控制圖的效用很好．也只不過是空紙一張。

品管新七大手法
☆關聯圖
☆系統圖
☆親和圖
☆矩陣圖
☆ PDPC法（過程決策方法）
☆箭條圖
☆數據矩陣解析法

質量管理八大原則
1.以顧客為關注焦點:
組職依存於顧客,因此組織應當理解顧客當前和未來的需求,滿求滿足顧客要求並爭取超越顧客期望.
2.領導作用:
領導者確立組織統一的宗旨和方向,他們應當創造並保持使員工能充分參與實現組織目標的內部環境.
3.全員能與:
各級人員都是組織人,只有他們的充分參與,才能使他們的才幹為組織帶來收益,
4.過程方法:
將活動和相關的資源作為過程進行管理,可以更高效地得到期望的結果.
5.管理的系統方法:
將相互關聯的過程作為系統加以識別,理解和管理有助於組織提高實現目標的有效性的效率.
6.持續改進:
持續改進總體業績應當是組織上的一個永恆目標.
7.基於事實的決策方法:
有效決策是建立在數據和信息分析的基礎上.
8.與供方互利的關系:
組織與供方是相互依存的,互利的關系可增強雙方創造價值的能力.
以上八大質量管理原則形成了質量管理體標準的基礎.

這些問題你上網去查查,你會發現有很多你可以學到的.

㈧ 如何有效進行品質控制 如何進行過程質量控制、如何跟蹤品質異常

嚴格按照品質管理控制流程操作就能有效控製品質
1。QCC：品質保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等

2。IQC：進料品質檢驗。企業在物料需求訂單下達後，對供應商供應之產品進行驗收檢驗。IQC正是在此基礎上建立的，它的作用是保障企業物料庫存的良性。視企業對物料檢驗標準的不同，這個部門的人數也會有所不同，可設立課，組，班，也可單獨一個（規模標准決定）（全檢，抽檢）

3。IPQC/PQC：製程檢驗。在物料驗收後，由於批次抽檢及庫區存放等原因，這一過程中也會有品質問題的產品，故在產品上線時要求對產品的首件進行品質確定，而PQC的職能就是進行首件的確認及批次生產過程中的品質規范及督導。從而提高製程品的成材率，降低成本

4。FQC：這是一個全面的單位。叫入庫檢驗，也叫終檢（製程）。在完成生產後，產品流到下線，即包裝入庫。在這個過程中，FQC將對產品進行全面的品質檢查，包括包裝，性能，外觀等。保證入庫品的性能，外觀，包裝良好且符合要求。視客戶的需求及生產管控的必要可以設定全檢並包裝工作。說白了就是一批經過品質訓練後從事包裝檢驗入庫工作的生產人員，屬下線製程。亦可由生產單位來完成，FQC進行抽檢入庫。

5。QA：品質保障工程師。這是一個職位說明，應該說是品質保障組。它是公司內部對客訴調查改善的一個單位，進行提出製程優化方案，提高產品品質

6。QE：品質客訴處理工程師。這是一個對外進行品質說明，處理，協調的一個單位，它是直接與業務端及客戶端進行協調，說明，處理的一個單位。包括系統文件控管，客訴8D回復，程序文件制訂等

7.TQC：全面品質管理。它是一個新的管理理念，是把品質深入到成本，交期等領域的一個新概念。在原有的基礎上對更多領域做出了要求，從而提高企業信譽進而更全面的對品質進行控管。

㈨ smt製程出現異常時,作為ipqc該如何去處理及改善

一，首件檢驗：如果是你做首件時出現比較嚴重的異常（如功能NG，外觀嚴重變形，根據產品而定），需把此產品拿給產線組長品保組長確認，並開據品質異常聯絡單，發郵件給相關部門！由相關部門給出臨時對策和長期改善對策，並對此批產品及長期改善對策進行持續追蹤與跟進！
二，製程巡檢：如果你在巡線中發現某一工位單項不良達到你們公司文件規定的一定比例，處理方法同上！
三，製程抽檢：在巡迴檢驗過程中發現不良，要現場督導技術人員，作業員改善，直到合格為止，並作相應記錄。若不良數超出《製程檢驗規范》規定數量時，需由品管開立「返工單」交生產部處理。
四，作為一個IPQC，需要隨機應變，靈活運用！處理異常中以上僅供參考，每個公司針對異常應都有相應的體系文件，不過文件是死的，但人是活的，在有時候，大部分異常並沒有一定就是按照文件上的要求來處理的！詳細你可以請教你的上司或者其他老員工！

㈩ 質量異常處理的六步驟

第一條 目的
為明確發現質量異常時所應採取的措施,使問題得以迅速確實地解決,並防止其再發生,以保持質量的穩定.
第二條 適用范圍
在製程中發現質量異常時.
第三條 製程質量異常
1.不良率高或缺點大量被發現.
2.管理圖有超連串,連續上升或下降趨勢及周期時.
3.進料不良,前工序不良品納入本工序中.
第四條 實施要點
1.發現單位於製程中發現質量異常,應立即採取臨時措施並填寫異常處理單通知質量管理部門.
2.填寫異常處理單需注意：
(1)非生產者不得填寫.
(2)同一異常已填單在24小時內不得再填寫.
(3)詳細填寫,尤其是異常內容及臨時措施.
(4)如本部門就是責任單位,則先確認.
3.質量管理部門設立管理簿登記,並判定責任部門,通知其妥善處理,質量管理部門無法判定時,則會同有關部門判定.
4.責任部門確認後立即調查原因(如無法查明原因則會同有關部門研商),並擬定改善對策,經主管領導核准後實施.
5.質量管理部門對改善對策的實施進行檢查,掌握實施情況,如仍發現異常,則再請責任部門進行調查,重新擬訂改善對策,如已改善則向主管領導報告並存檔.
第五條 本辦法經質量管理部核定後實施,修正時亦同