HAZOP分析為安全評價方法

A. hazop分析是指什麼

hazop分析是指危險與可操作性分析。

危險與可操作性分析（Hazard and Operability Study）又稱為HAZOP。是英國帝國化學工業公司（ICI）蒙德分部於上世紀60年代發展起來的以引導詞（Guide Words）為核心的系統危險分析方法，已經有40年應用歷史。

基本介紹：

危險與可操作性分析是過程系統（包括流程工業）的危險(安全)分析(PHA，Process Hazard Analysis) 中一種應用最廣的評價方法。是一種形式結構化的方法，該方法全面、系統的研究系統中每一個元件，其中重要的參數偏離了指定的設計條件所導致的危險和可操作性問題。

主要通過研究工藝管線和儀表圖、帶控制點的工藝流程圖（P&ID）或工廠的模擬模型來確定，應重點分析由管路和每一個設備操作所引發潛在事故的影響，應選擇相關的參數，例如：流量、溫度、壓力和時間，然後檢查每一個參數偏離設計條件的影響。

採用經過挑選的關鍵詞表，例如「大於」「小於」「部分」等，來描述每一個潛在的偏離。最終應識別出所有的故障原因，得出當前的安全保護裝置和安全措施。所作的評估結論包括非正常原因、不利後果和所要求的安全措施。

B. 風險評價HAZOP怎樣評價

典型的HAZOP分析過程以「頭腦風暴」的小組會議形式進行。HAZOP 要求有業主的操作人員，設計單位的工藝，設備，儀表，安全人員，以及由專業公司提供的HAZOP 主席與記錄人員共同參與。HAZOP 主席作為提問者，利用自身的豐富經驗，引導全體人員共同參與頭腦風暴形式的討論，並確保討論不因各方利益的自身原因產生技術偏差。參與HAZOP的人員，特別是工藝人員除了熟悉流程熟悉圖紙等必須的技術要求外，應該提前接受HAZOP的相關培訓，熟悉HAZOP的思維形式與討論方法，能夠從安全而非僅僅工藝的角度就可能出現的偏差進行深入分析。

C. hazop分析是指

hazop分析是指一種結構化的危險分析工具，從系統的角度出發對工程項目或生產裝置中潛在的危險具有預先的識別、分析和評價的能力，識別出生產裝置設計及操作和維修程序，並提出改進意見和建議，以提高安全性和可操作性，為制定基本防災措施和應急預案進行決策提供依據。

HAZOP分析要成立一個涵蓋相關專業人員的小組，包括項目經理、工藝負責人、HSE負責人、專業工程師和生產操作專家，藉助他們的豐富經驗，通過小組會議自由討論方式，指出所有潛在問題，尋求解決機會以減少損失。「安全第一，預防為主，綜合治理」。對於企業來說，遵照國際標准採用科學的嚴謹的方法對正在設計、施工和在役的生產裝置進行安全評價，已經成為安全生產的一項首要任務。

D. hazop分析是指

hazop分析是一種結構化的危險分析工具，從系統的角度出發對工程項目或生產裝置中潛在的危險進行預先的識別、分析和評價，識別出生產裝置設計及操作和維修程序。並提出改進意見和建議，以提高裝置工藝過程的安全性和可操作性，為制定基本防災措施和應急預案進行決策提供依據。

如果一個設備在其預期的或者設計的狀態范圍內運行，就不會處於危險狀態，導致不期望的事件或事故發生，反之，如果運行中某些狀態指標超出了設計范圍，系統很可能處於危險狀態，導致危險事件或事故發生，造成設備和環境破壞、人員和財產損失。

注意事項：

HAZOP分析的基本假設是當實際流程在設計所允許的最大變動范圍內運行時，不存在出現危險和操作問題的可能性。這是每個HAZOP成員必須牢牢掌握的。

HAZOP主要應用在新設施或新流程的設計，現存設施或流程的周期性危害分析或管理發生改變HAZOP不僅應用於石油、化工和熱力系統，而且還應用於儲存、運輸、操作、製造等流程和規程系統。

E. HAZOP是什麼意思

HAZOP(Hazard and Operability Analysis), 危險與可操作性分析。
HAZOP分析法是按照科學的程序和方法，從系統的角度出發對工程項目或生產裝置中潛在的危險進行預先的識別、分析和評價，識別出生產裝置設計及操作和維修程序，並提出改進意見和建議，以提高裝置工藝過程的安全性和可操作性，為制定基本防災措施和應急預案進行決策提供依據。
HAZOP的主要目的是對裝置的安全性和操作性進行設計審查.HAZOP分析由生產管理、工藝、安全、設備、電氣、儀表、環保、經濟等工種的專家進行共同研究；這種分析方法包括辨識潛在的偏離設計目的的偏差、分析其可能的原因並評估相應的後果。它採用標准引導詞，結合相關工藝參數等，按流程進行系統分析。並分析正常/非正常時可能出現的問題、產生的原因、可能導致的後果以及應採取的措施。

F. 機械設備如何進行hazop分析

危險與可操作性（HAZOP）研究是以系統工程為基礎的一種可用於定性分析或定量評價的危險性評價方法，用於探明生產裝置和工藝過程中的危險及其原因，尋求必要對策。
通過分析生產運行過程中工藝狀態參數的變動，操作控制中可能出現的偏差，以及這些變動與偏差對系統的影響及可能導致的後果，找出出現變動可偏差的原因，明確裝置或系統內及生產過程中存在的主要危險、危害因素，並針對變動與偏差的後果提出應採取的措施。
HAZOP分析
4 B. O) T, Y0 c2 Q+ a5 T/ d& ?3 g/ ?HAZOP(HAZard and OPerability study)中文的意思是「危險性和可操作性分析」，是由有經驗的跨專業的專家小組對裝置的設計和操作提出有關安全上的問題，共同討論解決問題的方法。研究中，連續的工藝流程分成許多片段，根據相關的設計參數指導詞，對工藝或操作上可能出現的與設計標准參數偏離的情況來提出問題，組長引導小組成員尋找產生偏離的原因，如果該偏離導致危險發生，小組成員將對該危險做出簡單的描述、評估安全措施是否充分，並可為設計和操作推薦更為有效的安全保障措施。如此對設計的每段工藝反復使用該方法分析，直到每段工藝或每台設備都被討論過後，HAZOP分析工作才算完成。
9 {6 H& z. u" t4 @4 n. RHAZOP的具體方法
Q4 |, K% X5 v0 Q+ x在詳細的HAZOP分析進行前，工藝流程圖應達到相當完善的程度。在分析開始時，工藝工程師對整個裝置設計做一個詳細介紹，並講解每一段細節的設計目的作用，講解內容由秘**錄下來。根據表1中的標准引導詞，結合適當的參數，組長將以引導詞和參數結合得到的合理的意義，針對裝置的某段提出問題。例如：組長將選擇第一個引導詞「無」結合第一個參數「流量」向研究小組提問：什麼情況下正常流量會變成無流量?結合設計中的安全措施對該非正常情況起的作用，研究這種情況發生後的結果。組長將概括專家提出的措施，秘書將該措施記錄下來。團隊隊長將指定某人或某組織對完成該項指令負責，並註明日期。如果對無流量的情況的分析滿意的話，組長可在表中選擇下一個標准引導詞同時考慮當有「較多流量」「較少流量」時可能發生什麼情況。

G. HAZOP方法簡介有嗎

HAZOP( Hazard and Operability Analysis,危險與可操作性分析)方法是由ICI公司於20世紀70年代早期提出的，第一本詳細介紹HAZ0P方法的書在1977年出版。HAZ0P方法現在已經廣泛應用於生產工藝過程，通過對整個工廠的因果分析來確定新的或已有的工程方案、設備操作和功能實現的危險。這種方法對於檢杏可操作性的問題也是有價值的，經常可以通過檢査可操作性問題，發現工藝裝罝中潛在的危險。歷經幾十年實踐應用和發展完善，HAZ0P技術以其系統、科學的突出優勢，在裝罝工藝危險辨識領域獨占鰲頭，在發達國家得以廣泛應用，並倍受推崇。

HAZ0P分析是一種用於辨識設計缺陷、工藝過程危害及操作性問題的結構化分析方法，方法的本質就是通過系列的會議對工藝圖紙和操作規程進行分析。在這個過程中，由各專業人員組成的分析組按規定的方式系統的研究每一個單元（即分析節點）， 分析偏離設計工藝條件的偏差所導致的危險和可操作性問越。 HAZ0P分析組分析每個工藝單元或操作步驟，識別出那咚具有潛在危險的偏差，這些偏差通過引導詞引出，使用引導詞的一個目的就是為了保證對所有工藝參數的偏差都進行分析。分析組對每個有意義的偏差都進行分析，並分析它們的可能原因、後果和已有安全保護等，同時提出應該採取的措施。HAZ0P分析方法明顯不同於其他分析方法，而是一個系統工程，見下圖。

H. HAZOP分析的與傳統的安全分析和安全評估方法相比

HAZOP分析方法具有三大特點：
首先是確立了系統安全的觀點，而不是單個設備安全的觀點；其次是系統性、完善性好，有利於發現各種可能的潛在危險；再次是結構性好，易於掌握。

I. 危險與可操作性分析的HAZOP分析法簡介

1.HAZOP分析即適用於設計階段，又適用於現有的生產裝置。(全壽命周期概念，每兩年進行一次)
2.HAZOP分析可以應用於連續的化工過程，也可以應用於間歇的化工過程。 1.從生產系統中的工藝參數出發來研究系統中的偏差，運用啟發性引導詞來研究因溫度、壓力、流量等狀態參數的變動可能引起的各種故障的原因、存在的危險以及採取的對策。
2.HAZOP分析所研究的狀態參數正是操作人員控制的指標，針對性強，利於提高安全操作能力。
3.HAZOP分析結果既可用於設計的評價，又可用於操作評價；即可用來編制、完善安全規程，又可作為可操作的安全教育材料。
4.HAZOP分析方法易於掌握，使用引導詞進行分析，既可擴大思路，又可避免漫無邊際地提出問題。 1
2 設計意圖：工藝流程的設計思路、目的和設計運行狀態
3 參數：工藝流程操作變數參數，例如溫度、壓力
4 引導詞：用於和參數結合創造偏差的一組詞，如多、少、部分
5
6
7 後果：偏差所能引起的損失，包括人員傷亡、財產損失或其他可能的安全後果
8 保護措施：能減少危害事件發生幾率或減輕危害事件後果危害程度的工程設計或管理程序（現有的）
9 建議措施：在設計操作程序方面的改動建議，以降低危害事件發生的幾率或後果的嚴重程度，以達到控制風險水平的目的 1 節點范圍不能過粗
2 節點范圍不能過細
3 管線節點：定義為物料流動通過且不發生組分和相態變化的、具有共同設計意圖的一件或多件工藝設備（如過濾器、泵等）
4 容器節點：定義為儲存反應或處理物料的容器，在其中材料可發生或不發生物理/化學變化 1 確認節點的設計意圖
2 列出重要參數和引導詞
3 確定偏差並記錄
4 確定偏差的後果
5 分析偏差的原因
6 列出現有保護措施
7 若現有保護措施不充分，制定改進措施建議