質量問題分析方法

⑴ 產品質量問題原因分析

1、產品層面原因分析

客戶的期望，是由產品功能來滿足的。面向產品最終用戶的功能，是由產品下級系統的功能、子系統的功能來滿足的。

層層向下，作為最底層的功能組件的功能，是由各個零部件的產品特性(例如長度、距離、位置、硬度、粗糙度、圓度、材料疲勞強度、電阻、電壓、焊接強度，等等)具體的產品特性來實現的。

2、過程層面原因分析

過程層面原因分析，是需要從產品特性不符合出發，尋找到具體的生產線、具體工序、工位、工步具體的過程特性原因。這個時候生產加工過程結果，也就是產品的特性，就可以當做函數Y了。

3、控制方法層面原因分析

過程層面的原因找到了，接下來就要考慮控制方法層面的原因了。控制方法層面的原因主要考慮兩個方面，對過程輸入的管控，和對過程輸出的檢測和監控。

4、管理層面原因分析

管理層面的原因，就是要找到於前三個層面原因的相關 - 流程、制度是否未策劃或策劃不完善；質量工具、質量方法是否被應用，是否被正確應用。

部門和崗位職責是否明確，清晰，有無交叉與重疊；人力、物的資源是否配備到位；人員的能力是否滿足要求；執行力是否足夠，激勵績效和執行性管控是否方法合適。

5、管理層面原因分析

由以上結合實際案例的講述，大家可以看出，這里所說的四個層面分析，就是把5why的方法具體化套路化了。

⑵ 討論和識別引起質量問題的可能原因方法有

討論和識別引起質量問題的可能原因方法有：頭腦風暴法、因果圖、親和圖。

1、頭腦風暴法：是指由美國BBDO廣告公司的奧斯本首創，該方法主要由價值工程工作小組人員在正常融洽和不受任何限制的氣氛中以會議形式進行討論、座談，打破常規，積極思考，暢所欲言，充分發表看法。

2、因果圖：指的是一種發現問題「根本原因」的分析方法，現代工商管理教育將其劃分為問題型、原因型及對策型魚骨圖等幾類。

3、親和圖：是全面質量管理的新七種工具之一。將處於混亂狀態中的語言文字資料，利用其內在相互關系 (親和性) 加以歸納整理，然後找出解決問題新途徑的方法。

(2)質量問題分析方法擴展閱讀：

無論是工序能力的測定或使用控制圖，都需要通過產品檢驗取得一批或一組數據，進行統計處理後方能實現。這種檢驗的目的，不是為了判斷一批或一組產品是否合格，而是為了計算工序能力的大小和反映生產過程的狀態。

如發現工序能力不足，或通過控制圖表明生產過程出現了異常狀態，則要及時採取技術組織措施，提高工序能力或消除生產過程的異常因素，預防不合格品的發生，事實證明，這種檢驗的預防作用是非常有效的。

⑶ 如何進行質量分析

另外我很贊同fishred的「質量分析分為兩方面，一方面是根據項目度量數據進行的，一方面是針對QA發現的問題進行的」這個觀點，我想再把根據項目度量數據進行的質量分析這個話題引申地具體一點，當然，以下都是個人的一些觀點，希望得到各位的指正和補充：根據項目度量數據進行的質量分析，主要是針對項目實際數據超出計劃預估值規定偏差范圍時所做的的分析，比如規模、進度、缺陷數等，有的要求比較嚴的項目還會開展缺陷的根原因分析，這一般都是在項目階段結束及項目結項的時候實施。分析的主體責任人是項目負責人，QA在這時的職責主要是核對數據，如果有異常數據出現，提醒或協助項目負責人進行分析。這種分析一般用exl文檔就可以實現，根原因分析一般會運用到魚骨圖這種工具。

⑷ 質檢七大手法是什麼

品管七大手法包含：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、控制圖。

一、檢查表：

檢查表是最簡單的一個手法，他的核心就是將所需要的檢查的項目或者內容全部列在表上，然後做定期或者不定期的逐項檢查。我們經常在肯德基洗手間看到的門背面貼著的就是檢查表。

經常使用的檢查表有點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。

二、層別法：

層別法就是將大量有關某一特定主題的觀點、意見以及想法按組分類，將收集到的大量數據或資料按相互關系進行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其他手法結合使用。

當發生異常時，我們經常會用不同的條件以及參數去嘗試看結果是否有差異，這個時候我們使用的就是層別法。

三、柏拉圖：

柏拉圖同樣也是將收集問題的相關信息，並且按照分析的類別以及觀點進行分類，將項目從大到小進行排列，再加上累計值得圖形。

可以迅速幫助我們找出問題的關鍵點，並且抓住重要的少數以及有用的多數來進行改進。柏拉圖比較適用於數值統計使用。並且柏拉圖與80&20法則共同使用來確保問題分析的准確性。

四、因果圖：

因果圖又叫特性要因圖，因為長得像魚骨一樣，又被叫做魚骨圖。他主要是用於分析品質特性與影響品質特性的可能原因之間的因果關系，通過把握現狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決，是一種用於分析品質特性（結果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具。

五、散布圖：

將因果關系所對應的的變化的數據分別描繪在X-Y軸上，用來掌握兩個變數之間是否相關以及相關的程度如何。

六、直方圖：

直方圖是針對某中產品或過程的特性值，利用常態分布的原理，將50個以上的數據進行分組，並且算出每組出現的次數，在用類似的直方圖形描繪在橫坐標上。

七、控制圖（管制圖）：

控制圖是QC七大手法中最復雜的一個手法。其主要的觀點是要通過對製程或產品主要參數進行時時監控，從而及時發現品質隱患，來確保可以第一時間改善生產過程，減少廢品以及次品的產出。控制圖是一種以預防為主的質量控制方法。

(4)質量問題分析方法擴展閱讀

新舊品管七大手法的區別

1、 新舊QC七大手法適用於表示事物特徵

在質量管理活動中收集到的數據大都表現為雜亂無章的，這就需要運用統計方法計算其特徵值，以顯示出事物的規律性。

2、 新舊QC七大手法適用於比較兩事物的差異

在質量管理活動中，實施質量改進或應用新材料、新工藝，均需要判斷所取得的結果同改進前的狀態有無顯著差異，這就需要用到假設檢驗、顯著性檢驗、方差分析和水平對比法等。

3、 新舊QC七大手法適用於分析影響事物變化的因素

為了對症下葯，有效地解決質量問題，在質量管理活動中可以應用各種方法，分析影響事物變化的各種原因。如因果圖、調查表、散布圖、排列圖、分層法等。

4、 新舊QC七大手法適用於分析事物之間的相互關系

在質量管理活動中，常常遇到兩個甚至兩個以上的變數之間雖然沒有確定的函數關系，但往往存在著一定的相關關系。運用統計方法確定這種關系的性質和程度，對於質量活動的有效性十分重要。這里就可以利用散布圖、排列圖、樹圖等。

⑸ 質量控制七種統計分析方法的用途各有哪些

現代工業生產通常是按照同一設計、採用同樣的原料、在相同的設備和操作條件下進行的，產品質量在一定程度上是均勻的，又由於許多不可避免的隨機因素的作
用，產品質量又必然會有波動。若沒有系統性因素的作用，則產品質量特徵是服從一定的概率分布的。這使數理統計方法有可能應用到質量管理中去，從而產生了統
計質量控制的理論和方法。那麼，常用的統計質量控制的分析方法及用途都有哪些？

統計質量控制分析方法之一：排列圖法

利用排列圖尋找影響質量主次因素的一種有效方法。

統計質量控制分析方法之二：統計調查表法

利用專門設計的統計表對質量數據進行收集、整理和粗略分析質量狀態的一種方法。

統計質量控制分析方法之三：直方圖法

將收集到的質量數據進行分組整理，繪製成頻數分布直方圖，用以描述質量分布狀態的一種分析方法。

統計質量控制分析方法之四：分層法

將調查收集的原始數據，根據不同的目的和要求，按某一性質進行分組、整理的分析方法。

統計質量控制分析方法之五：因果分析圖法

利用因果分析圖來系統整理分析某個質量問題（結果）與其產生原因之間關系的有效工具。

統計質量控制分析方法之六：控制圖

用途主要有兩個：過程分析，即分析生產過程是否穩定。過程式控制制，即控制生產過程質量狀態。

統計質量控制分析方法之七：相關圖

在質量控制中它是用來顯示兩種質量數據之間關系的一種圖形。

以上就是統計質量控制的幾種分析方法及用途，它不僅適用於質量控制，更可應用於一切管理過程。採用統計質量控制的這幾種方法可以幫助企業在質量控制上真正作到"事前"預防和控制。

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⑹ 質量管理裡面，進行問題原因分析的方法有哪些

共七種統計分析方法,另一種是綜合運用

在統計過程式控制制中可以應用各種統計方法，保證並改進質量。其中最常用的統計方法有控制圖、排列圖、因果圖、散布圖、直方圖、檢查表、分居法，統稱為常用的七種工具。本文結合一些實例把部分統計工具在印製板、SMT質量控制中的應用情況作一些介紹。
一、引言
20世紀二、三十年代，美國人休哈特博士首先提出過程式控制制的概念與實施過程監控的方法，經過幾十年的發展，現己形成統計過程式控制制理論，即SPC(Statistical Process Control)。它是應用統計方法對過程中的各個階段進行監控，從而達到保證與改進質量的目的。SPC強調全過程的預防為主。SPC的精髓是全系統的，要求全員參加，人人有責，強調用科學方法來保證達到目的。質量控制中的統計工具是SPC在現場應用過程中所採用的重要的統計方法。
二、SPC的理論要點
在SPC中最常用、最重要的是控制圖理論。控制圖可用來直接監控過程，是七種工具的核心。SPC理論要點主要包括以下內容。
1．產品質量的統計觀點
產品質量的統計觀點是現代質量管理的基本觀點。它包括兩部分內容：(1)產品質量是具有變異性的。(2)產品質量的變異具有統計規律性。認識了統計規律的特點和性質，我們就可以用來保證與改進產品質量。控制圖就是在這種思想指導下提出來的。
2． 抓住異常因素就是抓住主要矛盾
將質量因素分為偶然因素和異常因素。偶然因素對產品質量影響微小，隨生產過程始終存在。難以去除。反之，異常因素對產品質量影響很大，在生產過程中有時存在，又不難去除。因此，在生產過程中，要時刻關注異常因素，一旦發生，要盡快把它找出來，並採取措施消除，這就是住主要矛盾。控制圖是發現異常因素的主要工具。
3．穩定狀態是生產過程追求的目標
在生產過程中，只存在偶然因素而沒有異常因素的狀態稱為穩定狀態，簡稱為穩態，也叫作統計控制狀態。在穩態下生產，我們對產品的質量有完全的把握，同時，生產過程也是最經濟的，所生產的不合格品最少，因此，穩定狀態是生產過程追求的目標，一道工序穩定稱為穩定工序，道道工序穩定的生產線稱為全穩生產線。建立全穩生產線是建立產品質量保證體系的基礎。
4．預防為主是質量管理的重要原則
SPC中的控制圖和其他經常採用的統計方法，在實際應用中都遵循預防為主這一質量管理的重要原則。
在SPC的進行過程中有一個關鍵的步驟，即確定關鍵變數，(關鍵質量因素)，要完成這一工作，要對生產過程中每道工序進行分析，此時我們常用的是因果圖。當要找出對最終產品影響最大的關鍵變數時，我們常採用排列圖。下面對排列圖和因果圖的使用進行舉例說明。
三、排列圖
現場質量管理往往有各種各樣的問題，我們應從何入手?怎樣抓住關鍵?一般說來，任何事物都遵循「少數關鍵，多數次要」的客觀規律。例如，大多數廢品由少數人員造成，大部分設備停頓時間由少數故障引起。排列圖即是一種能夠反映出這種規律的圖。此圖是將各種問題按原因或狀況分類，把數據從大到小排列後所作出的累計柱形圖。
例一：某廠為降低多層印製板的翹曲度，對98年6月至99年5月期間印製板產生翹曲超標的原因進行統計，列出統計表，做出排列圖。
表1翹曲度超標因素統計表
序號 1 2 3 4 5
項目 層壓產生翹曲 熱風整平產生翹曲 布線不勻產生翹曲 其他 合計
頻數 82 11 6 3 102
累計頻數 82 93 99 102
累計百分比 80.4% 91.2% 97.1% 100%
排列圖的作法如下：
步驟1：針對所存在的問題收集一定期間的數據，此時間不可過長，以免統計對象有變動；也不可過短，以免只反映一時情況而不全面。然後將數據按原因、工序、人員、部位或內容等進行分類，並統計各
項目的頻數。參見表1。
步驟2：將工序按頻數從大到小排列，並計算各自的累計百分比，計算結果見表1所示。
步驟3：以左側縱坐標為頻數，橫坐標按頻數從大到小依次列出各工序，將頻數用直方表示，成為挪若干個直方相連由左至右逐個下降的圖形，即排列圖。見圖1所示。
步驟4：以右側縱坐標為比率，依次將各工序的累計比率用折線表示，參見圖1。注意，累計比率100％刻度應對應於不合格品頻數102的高度。
排列圖是一種頻數分布圖，用於找出少數關鍵，分清主次，抓住主要矛盾。因次，對於排列圖應注意觀察以下幾點：(1)哪一項是最主要的?前多少項是包含60％以上內容，?(2)哪些項目採取措施後，可使存在的問題減少百分之幾?(3)對照採取措施前後的排列圖，研究各個組成項目的變化。本例由圖1可以看出，出現翹曲超標的主要原因是由層壓工序引起的，占總數的80．4％。換句話說，只要解決了這道工序的問題，由翹曲超標產生的不合格率就可以降低80．4％。因果圖是日本質量管理專家首先提出的。在發生質量問題後，為了找出其原因，分析與研究諸原因之間的因果關系而採用的一種樹狀圖，或魚刺圖，就是因果圖。它把影響產品質量的諸因素之間的因果關系清楚地表現出來，使人們一目瞭然，便於採取措施解決，因此，因果圖廣泛應用於製造業和服務業中。下面結合實例介紹因果圖。例二：在上一例里已經提到應用排列圖分析多層板翹曲的原因，並己知層壓是多層板產生翹曲的主要質量因素。那麼，現在希望通過因果圖找出層壓過程中使多層板產生翹曲的主要原因。以便採取有針對性的措施來解決問題。
因果圖的作法如下：
步驟1：將層壓為何產生翹曲作為該問題的特性，在它左側畫一個從左到右的粗箭頭，
步驟2：將造成板翹曲的原因分為人、設備、工藝、材料四大類，用長箭頭表示，見圖2。
步驟3：分別對人、設備、工藝、材料進行分析，找出導致它們不好的原因，逐類細分，直到能具體採取措施為止。具體參見圖2。例三：某研究所為解決SMT表面貼裝質量不好的問題，對影響表面貼裝質量的諸因素進行分析，並希望通過因果圖找出表面貼裝質量不好的主要原因，以便採取有針對性的措施來解決問題。

⑺ 質量管理中的統計方法有哪幾種

1、統計分析表法和措施計劃表法：

質量管理講究科學性，一切憑數據說話。因此對生產過程中的原始質量數據的統計分析十分重要，為此必須根據本班組，本崗位的工作特點設計出相應的表格。

2、排列圖法：

排列圖法是找出影響產品質量主要因素的一種有效方法。

收集數據，即在一定時期里收集有關產品質量問題的數據。如，可收集1個月或3個月或半年等時期里的廢品或不合格品的數據。

作排列圖。即根據上表數據進行作圖。需要注意的是累計百分率應標在每一項目的右側，然後從原點開始，點與點之間以直線連接，從而作出帕累托曲線。

3、因果分析圖法：

因果分析圖又叫特性要因圖。按其形狀，有人又叫它為樹枝圖或魚刺圖。它是尋找質量問題產生原因的一種有效工具。

畫因果分析圖的注意事項：影響產品質量的大原因，通常從五個大方面去分析，即人、機器、原材料、加工方法和工作環境。每個大原因再具體化成若干個中原因，中原因再具體化為小原因，越細越好，直到可以採取措施為止。

(7)質量問題分析方法擴展閱讀

標准化工作是質量管理的重要前提，是實現管理規范化的需要，「不講規矩不成方圓」。企業的標准分為技術標准和管理標准。

工作標准實際上是從管理標准中分離出來的，是管理標準的一部分。技術標准主要分為原材料輔助材料標准、工藝工裝標准、半成品標准、產成品標准、包裝標准、檢驗標准等。

它是沿著產品形成這根線環環控制投入各工序物料的質量，層層把關設卡，使生產過程處於受控狀態。在技術標准體系中，各個標准都是以產品標准為核心而展開的，都是為了達到產成品標准服務的。

管理標準是規范人的行為、規范人與人的關系、規范人與物的關系，是為提高工作質量、保證產品質量服務的。它包括產品工藝規程、操作規程和經濟責任制等。

企業標准化的程度，反映企業管理水平的高低。企業要保證產品質量，要建立健全各種技術標准和管理標准，力求配套。

⑻ 是質量事故統計分析的主要方法

摘要 你好,關於你的問題據了解 (1)統計調查表法。是利用專門設計的統計表對質量數據進行收集、整理和粗略分析質量狀態的一種方法。

⑼ 解決質量問題的五個方法

、三現主義

企業常見的缺乏「三現主義」的現象：等待生產現場的聯系或生產現場對於技術、品質、資材等部門服務、指導、指示、供應的等待。等待下級的匯報,任務雖已布置，但是沒有檢查，沒有監督。不主動去深入實際調查研究，掌握第一手資料，只是被動地聽下級的匯報，沒有核實，然後作決定或向上級匯報，瞞天過海沒有可信度，出了問題，責任往下級身上一推。「三現主義」的缺乏是等待中的最致命原因之一，嚴重影響生產現場工作的及時解決。

1.現場

不要只坐在辦公室決策，而是要立即趕到現場，奔赴第一線。現場是生機勃勃的，每天都在變化，不具備正確的觀察方法，你就沒法感覺它的變化，包括異常。

2.現物

管理的最重要的概念是「總是以事實為基礎而行動」，解決問題要求你找到事實真相。因為只有一個真理存在，最通用的方法是「到問題中去，並客觀地觀察其過程」。

觀察你看不到的地方，這時，事實將出現。要發現其變化的原因，仔細觀察事實。當你這樣做時，隱藏的原因將會出現，這樣做，你可以提高發現真相的能力。

3.現實解決問題需要你面對現實，把握事實真相。我們需要用事實解決問題，而事實總是變化無常的，要抓住事實就要識別變化，理想與實際總是有很大的差距。

很多問題如果我們不親臨現場，不調查事實和背景原因，就不能正確認識問題。但為什麼會發生那樣的問題呢？我們要多問幾次「為什麼」，對「現物」、「現實」進行確認。

二、五原則

「五原則」是指從「三現主義」（現場、現物、現實）出發，分五個步驟解決問題。1.五原則的重要思想

從「三現主義」（現場、現物、現實）出發

解決任何問題都應當最先掌握現場、現物、現實中有用的實際情況。如果沒有掌握實際情況，那麼，從一開始就走彎路，走得越遠，誤差越大，當然最終得不出真正的結論。而且，我們往往能從對「三現」的了解過程中，發現變化點，而變化點往往又是問題發生的根本原因。離開「三現主義」，任何說法都是猜測，是主觀臆斷，調查是入手解決問題的唯一方法。

強調查找變化點

沒有變化點，就不會出現質量問題。因此，查找變化點是原因查找中的一個重點。變化點一般具有隱蔽性，或許是一個被認為微不足道的方面，難以被發現（正因為如此，問題才會發生），所以，查找變化點又是一個難點。這就要求目光敏銳，不放過任何一個可疑點，不戴有色眼鏡看問題，不可運用太多的慣性思維。查找變化點應有清晰的思路。不妨多運用QC手法，用魚骨圖或其它圖表工具，從人、機、料、法、環等方面逐一分析可能的原因，並從中找到變化點，而變化點可能就是真正的原因。

強調「再現」

無法再現的事故往往會再次發生，而問題再次發生就說明採取的對策沒有達到預期效果，歸根結底說明問題發生的真正原因並沒有找到。有人說，頭痛時，用盡所有的治頭痛的葯，病總能治好。這種思想忽視了一種現實：工業發展到今天，要求每一個企業必須強調低成本，高效率，否則難以適應競爭激烈的市場。病急亂醫決不可取。況且，如果用葯不當，不但不能治病，反而要人性命。
2.五原則的填寫說明

發生狀況（現象、投訴內容、發生件數、處置內容）

目標：

為體現到下一個行動、目標。

為更鮮明體現部品、部位，應直接寫下事實現象，並如實寫明該時的動機、變化。

⑽ fmea分析五步法是什麼

FMEA分析五步法是一種簡單高效的質量問題分析方法，FMEA(Failure Mode EffectsAnalysis)故障模式與影響分析，其中failure的含義不限於「故障」，而是包含了各種質量問題在內。

分析產品或生產過程中潛在的故障模式及其產生的影響或後果，並對可能出現的各種故障模式採取設計、工藝或操作方面的改進或補償措施。潛在失效模式是指產品在使用過程中可能發生的功能喪失或造成相關零部件失效情況的「模式」。

FMEA方法的適用范圍包含工藝設計、產品生產過程中各種質量問題的分析。在國際標准IS09004：2000《質量管理體系業績改進指南》中，己將FMEA作為對「產品和過程的確認和更改」以及對「設計和開發」進行風險評估的工具。

(10)質量問題分析方法擴展閱讀：

FMEA的作用：

1、深化設計要求，對設計方案進行評價：

2、對失效模式進行量化；

3、使設計認證試驗更有效；

4、以不同領域專業人員參與討論，提高質量降低失效；

5、為產品的使用信息反饋和跟蹤服務提供便利，也為改進設計提供參考。