目前系統安全分析法有20餘種，其中常用的分析法是：（1）安全檢查表（safety check list）（2）初步危險分析（PHA）（3）故障類型、影響及致命度分析（FMECA）（4）事件要分析（ETA）（5）事故樹分析（FTA）
2. 求中級質量工程師考試大綱
第一章概率統計基礎知識
一、概率基礎知識
1．掌握隨機現象與事件的概念
2．熟悉事件的運算(對立事件、並、交及差)
3．掌握概率是事件發生可能性大小的度量的概念
4．熟悉概率的古典定義及其簡單計算
5．掌握概率的統計定義
6．掌握概率的基本性質
7．掌握事件的互不相容性和概率的加法法則
8．掌握事件的獨立性、條件概率和概率的乘法法則
二、隨機變數及其分布
(一)隨機變數及隨機變數分布的概念
1．熟悉隨機變數的概念
2．掌握隨機變數的取值及隨機變數分布的概念
(二)離散隨機變數的分布
1．熟悉離散隨機變數的概率函數(分布列)
2．熟悉離散隨機變數均值、方差和標准差的定義
3．掌握二項分布、泊松分布及其均值、方差和標准差以及相關概率的計算
4．了解超幾何分布
(三)連續隨機變數的分布
1．熟悉連續隨機變數的分布密度函數
2．熟悉連續隨機變數均值、方差、標准差的定義
3．掌握連續隨機變數在某個區間內取值概率的計算方法
4．掌握正態分布的定義及其均值、方差、標准差，標准正態分布的分位數
5．熟悉標准正態分布表的用法
6．了解均勻分布及其均值、方差與標准差
7．熟悉指數分布及其均值、方差和標准差
8．了解對數正態分布及其均值、方差和標准差
9．熟悉中心極限定理，樣本均值的(近似)分布
三、統計基礎知識
1．掌握總體與樣本的概念和表示方法
2．熟悉頻數(頻率)直方圖
3．掌握統計量的概念
4．掌握樣本均值和樣本中位數概念及其計算方法
5．掌握樣本極差、樣本方差、樣本標准差和樣本變異系數概念及計算方法
6．熟悉抽樣分布概念
7．熟悉t 分布、分布和F 分布的由來
四、參數估計
(一)點估計
1．熟悉點估計的概念
2．掌握矩法估計方法
3．熟悉點估計優良性的標准
4．熟悉二項分布、泊松分布、指數分布、正態分布參數的點估計
(二)區間估計
1．熟悉區間估計(包括置信水平、置信區間)的概念
2．熟悉正態總體均值、方差和標准差的置信區間的求法
3．了解比率p 的置信區間(大樣本場合)的求法
五、假設檢驗
(一)基本概念
1．掌握原假設、備擇假設、檢驗統計量、拒絕域、兩類錯誤、檢驗水平及顯著性的基本概念
2．掌握假設檢驗的基本步驟
(二)總體參數的假設檢驗
1．掌握對正態總體均值的檢驗(總體方差已知或未知的情況)
2．掌握對正態總體方差的檢驗
3．熟悉比率p 的檢驗(大樣本場合)來第二章常用統計技術
一、方差分析
(一)方差分析基本概念
1．掌握因子、水平和方差分析的三項基本假定
2．熟悉方差分析是在同方差假定下檢驗多個正態均值是否相等的統計方法
(二)方差分析方法
1．掌握單因子的方差分析方法(平方和分解、總平方和、因子平方和、誤差平方和，自由由度、F 比、顯著性)
2．了解重復數不等情況下的方差分析方法。
二、回歸分析
(一)散布圖與相關系數
1．掌握散布圖的作用與作法
2．掌握樣本相關系數的定義、計算及其檢驗方法
(二)一元線性回歸
1．掌握用最小二乘估計建立一元線性回歸方程的方法
2．掌握一元線性回歸方程的檢驗方法
3．熟悉一元線性回歸方法在預測中的應用
(三)了解可化為一元線性回歸的曲線回歸問題
三、試驗設計
(一)基本概念與正交表
1．了解試驗設計的必要性
2．熟悉常用正交表及正交表的特點
(二)正交試驗設計與分析
1．熟悉使用正交表進行試驗設計的步驟
2．掌握無交互作用的正交試驗設計的直觀分析法與方差分析法
3．熟悉貢獻率的分析方法
4．了解有交互作用的正交試驗設計的方差分析法
5．熟悉最佳水平組合的選取第三章抽樣檢驗
一、基本概念
1．掌握抽樣檢驗、計數檢驗、計量檢驗、單位產品、(檢驗)批、不合格、不合格品、
批質量、過程平均、接收質量限及極限質量的概念
2．掌握一次與二次抽樣方案及對批接收性的判斷方法
3．掌握接收概率的計算方法
4．掌握一次抽樣檢驗方案的OC 曲線及其規定
5．熟悉生產方風險α、使用方風險β的基本概念
6．熟悉平均檢驗總數ATI、平均檢出質量AOQ、平均檢出質量上限AOQL 的基本概念
以及ATI 與AOQ 的計算公式
7．熟悉過程平均的基本概念及其估計方法
二、計數標准型抽樣檢驗
1．熟悉計數標准型抽樣檢驗的含義
2．了解計數標准型抽樣檢驗的基本原理
3．了解抽樣檢驗中幾種主要的隨機抽樣方法
三、計數調整型抽樣檢驗及GB／T2828．1 的使用
1．掌握調整型抽樣檢驗的AQL 值及適用情況
2．掌握接收質量限AQL 及其確定方法
3．掌握檢驗水平的特點及其確定方法
4．熟悉檢驗嚴格度的設計思想
5．熟悉抽樣方案類型的選取原則
6．熟悉確定批量的原則
7．了解一次、二次抽樣方案類型的判斷程序框圖
8．掌握從GB／T2828．1 中檢索抽樣方案的方法
9．掌握轉移規則的運用
10．掌握批接收性的判斷規則
11．掌握不合格的分類方法
12．熟悉逐批檢驗後的處理
13．了解平均樣本量(ASN)曲線的含義
四、孤立批抽樣檢驗及GB／T15239 的使用
1．熟悉孤立批抽樣標準的含義及適用情況
2．了解GB／T15239 的主要使用
五、其他抽樣檢驗方法
(一)計數抽樣檢驗的其他方法
1．熟悉序貫抽樣檢驗的概念和特點
2．了解序貫抽樣檢驗的基本原理
3．了解序貫抽樣檢驗方案的使用
4．了解連續抽樣檢驗與跳批檢驗的思想與原理
(二)計量抽樣檢驗
1．熟悉計量抽樣檢驗的概念和特點
2．了解計量抽樣方案的基本原理(del)6sig
3．了解計量抽樣方案的使用(del)
六、抽樣檢驗的實施過程(add)
1．熟悉抽樣檢驗的實施過程第四章統計過程式控制制
一、統計過程式控制制概述
1．掌握統計過程式控制制的含義
2．了解統計過程式控制制的作用和特點
二、控制圖原理
1．掌握控制圖的基本原理
2．掌握統計控制狀態的基本概念(update)了解控制圖的兩種錯誤
3．了解控制圖的兩種錯誤(update)掌握常規控制圖分類
4．熟悉3 σ原則(del)
5．掌握常規控制圖的作用(del)
三、分析用控制圖和控制用控制圖
1．熟悉分析用控制圖和控制用控制圖的區別
2．掌握控制圖的判異准則
3．了解局部問題對策與系統改進的概念
四、過程能力與過程能力指數
1．熟悉過程能力的定義
2．掌握過程能力指數和的計算和評價
3．掌握過程改進策略
4．了解過程性能指數的概念
五、常規控制圖的應用
1．掌握R X . 圖、s X . 圖和p 圖的作用和使用方法
2．了解圖、圖、c 圖和圖的作圖和應用
六、過程式控制制的實施
1．掌握過程式控制制的基本概念
2．熟悉過程分析的基本步驟
3．熟悉過程管理點的要求(add)第五章可靠性基礎知識
一、可靠性的基本概念及常用度量
1．掌握可靠性、維修性與故障(失效)的概念與定義
2．熟悉保障性、可用性與可信性的概念
3．掌握可靠性的主要度量參數
4．熟悉浴盆曲線
5．了解產品質量與可靠性的關系
二、基本的可靠性維修性設計與分析技術
1．了解可靠性設計的基本內容和主要方法
2．熟悉可靠性模型及串並聯模型的計算
3．熟悉可靠性預計和可靠性分配
4．熟悉故障模式影響及危害性分析FMECA
5．了解故障樹分析FTA
6．熟悉維修性設計與分析的基本方法
三、可靠性試驗
1．掌握篩選與環境應力篩選
2．了解可靠增長試驗和加速壽命試驗
3．熟悉可靠性測定試驗
4．了解可靠性鑒定試驗
四、可信性管理
1．掌握可信性管理基本原則與可信性管理方法
2．了解故障報告分析及糾正措施系統
3．了解可信性評審作用和方法 來源:考試大-質量工程師考試 第六章質量改進
一、質量改進的概念及意義
1．掌握質量改進的概念
2．熟悉質量改進的意義(必要性、重要性)
二、質量改進的步驟和內容
1．掌握質量改進的步驟
2．熟悉質量改進的每一步的內容
3．熟悉質量改進的步驟、內容和PDCA 循環的關系
三、質量改進的組織與推進
1．了解質量改進的組織形式
2．熟悉質量改進的組織與管理
3．了解質量改進的障礙
4．熟悉持續開展質量改進的手段和方法
四、質量改進的常用工具
(一)因果圖
1．熟悉因果圖的作用
2．掌握繪制因果圖的方法和注意事項
(二)排列圖
1．熟悉排列圖的概念和種類
2．掌握排列圖的作圖步驟
(三)直方圖
1．熟悉直方圖的概念
2．熟悉常見直方圖的類型及其特徵
3．掌握直方圖與公差之間的關系、並能做出基本判斷
(四)頭腦風暴法
1．掌握頭腦風暴法的基本概念和用途
2．了解頭腦風暴法應用的三個階段
(五)樹圖
1．了解樹圖的概念和作用
2．熟悉樹圖的分類
3．掌握繪制樹圖的步驟6sig
(六)PDPC
1．熟悉PDPC 法的概念及特徵
2．掌握PDPC 法的實施步驟
3．熟悉PDPC 法的用途
(七)網路圖
1．了解網路圖的概念、作用
2．掌握網路圖的構造以及網路圖的繪制規則
3．掌握網路圖節點時間的計算方法
(八)矩陣圖
1．熟悉矩陣圖法的概念和類型
2．熟悉矩陣圖的用途
(九)親和圖
1．了解親和圖法的概念
2．熟悉親和圖法的用途
3．掌握親和圖的繪制步驟
(十)流程圖6sigma品質網
1．了解流程圖的概念
2．熟悉流程圖的應用程序
3．掌握繪制流程圖的方法
(十一)水平對比法
1．了解水平對比法的概念和用途
2．掌握水平對比法的應用步驟
五、質量管理小組活動
(一)質量管理與QC 小組活動
1．掌握QC 小組的概念和特點
2．了解QC 小組活動在實施全面質量管理中的作用
(二)QC 小組活動的啟動
1．掌握組建QC 小組的原則
2．熟悉QC 小組的組建程序和注冊登記
(三)QC 小組活動的推進
1．熟悉QC 小組長的職責和對QC 小組長的要求
2．掌握推進QC 小組活動應作好的工作
(四)QC 小組活動在全企業的推廣
1．了解QC 小組成果發表的作用
2．熟悉組織成果發表的注意事項
3．熟悉對QC 小組的激勵手段
4．掌握對QC 小組成果評價的方法和內容
1．了解六西格瑪質量的含義
2．了解六西格瑪質量的統計定義
3．了解六西格瑪管理中的關鍵角色與職能
4．了解六西格瑪管理的策劃
5． 掌握六西格瑪管理中常用的度量指標的計算(西格瑪水平Z、百萬機會缺陷數DPMO、流通合格率)
6．熟悉六西格瑪的改進模式DMAIC
3. 【管理】--什麼QC七大手法，IE定律，人機料法環..等等有關管理的定律手法有哪些。歡迎詳細。。知道的幫下
舊QC七大手法：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖
新QC七大手法：關系圖法、KJ法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、PDPC法、網路圖 法。
5MIE：人機料法環測
5WIH：what（為什麼做） where（在何處做） when（何時做） who（由誰做） why （為何做） how （如何做）
PDCA：質量改進循環法（策劃 實施 檢查 處置）
PDPC：過程決策法
SPC：統計過程式控制製法
FMECA：故障模式影響及危害分析法
FRACAS：故障報告分析和糾正系統法
頭腦風暴法
SWOT法：優勢 劣勢 機會 威脅
4. FMEA和FMECA的區別
轉下面這篇給你看看：
FMEA和FMECA由MIL-STD-1629最早提出。但是今日的FMEA已經非那時的FMEA，今日的FMECA還跟那時的FMECA雷同。或者說，今日的FMEA也是那時的FMECA。時代的發展賦予FMEA/FMECA更多的內容，剛開始的FMEA並沒有那些所謂的RPN之類的東西。
汽車行業是FMEA使用最先普及、最成功行業（軍工和航天除外），當然汽車行業也把當時的FMEA進行擴展，其實已經變成一種定性的FMECA。FMEA在汽車行業的成功，使得其他工業向其學習，當然，汽車行業使用FMEA起碼在當時主要考慮失效，而非安全。軌道交通行業是考慮安全性、可用性比可靠性更重要的行業，當然了，安全性、可用性離不開可靠性，所以FMECA用在軌道交通更合適。
對於IEC61508相關的行業，比如軌道交通，如果你對其失效機理和每種失效模式都很清楚，肯定做定量FMECA。如果無法搞清楚，其標准要求就更加嚴格，無論是架構，還是監控診斷相關。也只能做定性的FMECA，或者叫做FMEA。
FMEA和FMECA在早期的美軍表和國軍標中同在一個標准裡面，區別是多了個C(criticality)。多了個C以後，就多了危害度比較，而在使用上就更容易偏向安全分析，因為風險/安全分析最重要的就是嚴重度和概率。時至今日，FMEA，已經也帶有criticality/RPN了，而通常只有帶有定量概率的，才被稱為FMECA。
以IEC61508要求的定量分析，需要的FMECA是定量的，這個涉及的行業比較多，比如核電，飛機，軌道交通，石化等。而以IEC60601醫療為例的其他行業，需要做的只是半定量的分析。這里比較有意思的是汽車行業最近出了ISO26262，定量的分析將必不可少，不久的將來，汽車行業使用FMECA和故障樹的例子QRA可期。 另一個有意思的事情(也有些混亂），在醫療行業，通常FMECA和FMEA都會要求，FMECA是做安全分析（定性或者半定量），FMEA則是為了失效分析，通常採用的就是汽車行業的模板。
5. PFMEA是什麼意思
Failure Modes, Effects and Criticality Analysis
故障模式及影響分析(FMEA) 和故障模式影響及危害性分析(FMECA) 是確定某個產品或工藝的潛在故障模式、評定這些故障模式所帶來的風險、根據影響的重要程度予以分類並且制定和實施各種改進和補償措施的設計方法。
或，潛在失效模式及後果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis
何謂FMEA
FMEA是一組系統化的活動，其目的是：發現、評價產品／過程中潛在的失效及其後果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；書面總結上述過程；為確保客戶滿意，這是對設計過程的完善。
FMEA發展歷史
雖然許多工程技術人員早已在他們的設計或製造過程中應用了FMEA這一分析方法。但首次正式應用FMEA技術則是在六十年代中期航天工業的一項革新。
FMEA的實施
由於不斷追求產品質量是一個企業不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發生。
雖然FMEA的准備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協作，必須綜合每個人的智能。例如，需要有設計、製造、裝配、售後服務、質量及可靠性等各方面的專業人才。
及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個「事前的行為」，而不是「事後的行為」，為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入設計產品之前進行。
事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機。
FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。
適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。
DFMEA（設計FMEA）
簡介
設計潛在FMEA是由「設計主管工程師／小組」早期採用的一種分析技術，用來在最大范圍內保證已充份的考慮到並指明各種潛在失效模式及與其相關的起因／機理。
應評估最後的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。
FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統或系統時，一個工程師和設計組的設計思想(其中包括，根據以往的經驗和教訓對一些環節的分析)。
這種系統化的方法與一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程是一致的，並使之規范化、文件化。
在設計階段使用FMEA時，能夠用以下方法降低產品的失效風險
有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互權衡。
有助於對製造和裝配要求的最初設計。
高在設計／開發過程中已考慮潛在失效模式及其對系統和車輛運行影響的(概率)可能性。
對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發項目，提供更多的信息。
根據潛在失效模式對「顧客」的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統。
為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式。
為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發更先進的設計，提供參考。
6. 設備故障分析方法有幾種
沒有統一說法，常規有：
FTA：故障樹分析；
MTTR：平均修理時間；
MTBF：故障平均間隔時間；
FMECA：故障模式影響及危害性分析。
7. 常用安全管理分析方法有哪些
目前系統安全分析法有20餘種，其中常用的分析法是：
（1）安全檢查表（safety check list）。
（2）初步危險分析（PHA）。
（3）故障類型、影響及致命度分析（FMECA）。
（4）事件要分析（ETA）。
（5）事故樹分析（FTA）。
安全管理（Safety Management）是管理科學的一個重要分支，它是為實現安全目標而進行的有關決策、計劃、組織和控制等方面的活動；主要運用現代安全管理原理、方法和手段，分析和研究各種不安全因素，從技術上、組織上和管理上採取有力的措施，解決和消除各種不安全因素，防止事故的發生。