號料方法主要有什麼和什麼

⑴ 鋼結構加工主要工藝是什麼

鋼結構加工主要工藝：
（1）放樣：包括核對圖紙的安裝尺寸和孔距，以1:1大樣放出節點，核對各部分的尺寸，製作樣板和樣桿作為下料、彎制、銑、刨、制孔等加工的依據。
（2）號料：包括檢查核對材料，在料上劃出切割、銑、刨、制孔等加工位置，打沖孔，標出零件編號等。號料應注意以下問題：
1）根據配料表和樣板進行套裁，盡可能節約材料。
2）應有利於切割和保證零件質量。
3）當工藝有規定時，應按規定取料。
（3）切割下料：包括氧割（氣割）、等離子切割等高溫熱源的方法和使用機切、沖模落料和鋸切等機械的方法。
（4）平直矯正：包括型鋼矯正機的機械矯正和火焰矯正等。
（5）邊緣及端部加工：方法有鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、半自動和自動氣割機、坡口機加工等。
（6）滾圓：可選用對稱三軸滾圓機、不對稱三軸滾圓機和四軸滾圓機等機械進行加工。
（7）煨彎：根據不同規格材料可選用型鋼滾圓機、彎管機、折彎壓力機等機械進行加工。當採用熱加工成型時，一定要控制好溫度，滿足規定要求。
（8）制孔：包括鉚釘孔、普通連接螺栓孔、高強螺栓孔、地腳螺栓孔等。制孔通常採用鑽孔的方法，有時在較薄的不重要的節點板、墊板、加強板等制孔時也可採用沖孔。鑽孔通常在鑽床上進行，不便用鑽床時，可用電鑽、風鑽和磁座鑽加工。
（9）鋼結構組裝：方法包括地樣法、仿形復制裝配法、立裝法、胎模裝配法等。
（10）焊接：是鋼結構加工製作中的關鍵步驟，要選擇合理的焊接工藝和方法，嚴格按要求操作。
（11）摩擦面的處理：可採用噴砂、噴丸、酸洗、打磨等方法，嚴格按設計要求和有關規定進行施工。
（12）塗裝：嚴格按設計要求和有關規定進行施工。

⑵ 鋼結構製作技術要求

鋼結構加工
1、鋼結構加工製作前的生產准備
1）、技術准備：圖紙會審、深化設計、加工製作方案、工藝試驗。
2）、材料准備：采購、檢驗、儲存。
3）、機具准備：運輸、加工（切割、制孔、邊緣加工等）、焊接、塗裝、檢測。
4）、勞動組織准備：特種作業持證上崗、崗前培訓、技術交底。
2、鋼結構加工製作工藝
1）、放樣、號料
① 放樣：鋼結構製作工藝中的第一道工序，是根據產品施工詳圖或零、部件圖樣要求的形狀和尺寸，按1:1的比例把產品或零、部件的實體畫在放樣台或平板上，求取實長並製成樣板的過程。
② 號料（劃線）：根據樣板在鋼材上畫出構件的實樣，並打上各種加工記號，為鋼材的切割下料做准備。
2）、切割(下料)：切割是將放樣和號料的零件形狀從原材料上進行下料分離。常用的切割方法有：氣割、機械切割(剪切、鋸切)和等離子切割三種方法。
3）、成型：根據設計要求，利用加工設備和一定的工裝模具把板材或型鋼彎製成一定形狀的工藝方法。一般有冷彎和熱彎兩種方法。
4）、矯正：鋼材在存放、運輸、吊運和加工成型過程中會變形，必須對不符合技術標準的鋼材、構件進行矯正。矯正的方法：火焰矯正(亦稱熱矯正)、機械矯正和手工矯正(亦稱冷矯正)。
5）、邊緣加工：邊緣加工方法有：鏟邊、刨邊、銑邊和碳弧氣刨邊。
6）、制孔：包括鉚釘孔、螺栓孔，可鑽可沖。制孔精度、孔距等允許偏差應符合設計和規范規定。
7）、組裝：也稱拼裝、裝配、組立，是按照施工圖的要求，把已加工完成的各零件和半成品構件裝配成獨立的成品。鋼結構組裝的方法包括地樣法、仿形復制裝配法、立裝法、卧裝法、胎模裝配法。
8）、焊接：焊接是鋼結構加工製作中的關鍵步驟。
9）、銑端、鑽安裝孔及摩擦面處理
10）、除銹、塗裝及編號
3、鋼結構預拼裝
由於受運輸、安裝設備能力的限制，或者為了保證安裝的順利進行，在工廠里將多個成品構件按設計要求的空間設置試裝成整理，以檢驗各部分之間的連接狀況，稱為預拼裝。

⑶ 鋼構件製作工藝中的號料、放樣是什麼意思

根據GB50755-2012《鋼結構施工規范》中的解釋如下：
8 鋼零件及鋼部件加工
8.2 放樣和號料
8.2.1~8.2.3 放樣是根據施工詳圖用 1:1 的比例在樣台上放出大樣， 通常按生產需要製作
樣板或樣桿進行號料，並作為切割、加工、彎曲、制孔等後檢查之用。目前國內大多數
加工單位已採用數控加工設備， 省略了放樣和號料工序； 但是有些加工和組裝工序仍需
放樣、做樣板和號料等工序。樣板、樣桿一般採用鋁板、薄白鐵板、紙板、木板、塑料
板等材料製作，按精度要求選用不同的材料。
放樣和號料時應預留餘量，一般包括製作和安裝時的焊接收縮餘量、構件的彈性壓
縮量、切割、刨邊和銑平等加工餘量，及厚鋼板展開時的餘量等。
8.2.4 條規定號料方向，主要考慮鋼板沿軋制方向和垂直軋制方向力學性能有差異，
一般構件主要受力方向與鋼板軋制方向一致， 彎曲加工方向（如彎折線、 卷制軸線） 與
鋼板軋制方向垂直，以防止出現裂紋。
8.2.5 號料後鋼零件和鋼部件應進行標識， 包括工程號、 零部件編號、 加工符號、 孔的
位置等， 便於切割及後續工序工作， 避免造成混亂。 同時將零部件所用材料的相關信息，
如鋼種、厚度、爐批號等移植到下料配套表和余料上，以備檢查和後用。
所以，你所採用的滿意答案中的號料解釋是錯誤的。號料是在放樣——做樣板工作之後。

⑷ 鉚工知識!

16手搖鑽 手電筒鑽 台鑽 立鑽 搖臂鑽。
17手虎鉗 台虎鉗 機虎鉗 V型鐵 三爪卡盤 壓板。
18開坡口是為了1易於焊接及填充更充分，2通過開坡口使板厚相同。方法主要有氧乙炔氣割 專用電動工具 車床加工 碳弧氣刨加工坡口。坡口形式有V型 X型 U型，U型效果最好填充較少但最難加工。
19手持電動砂輪機 台式砂輪機 磨床。
24一般三軸式彎板機。
25 1放線 2進退反復壓好一個區域再進行下一個區域 3卡樣板
27定位上下 左右 前後六個方向
29主要測量長寬高對角線
30手動夾具 氣動及液壓夾具 磁力夾具 真空夾具
31行吊 手拉葫蘆
33焊接 鉚接 螺紋連接
34沉頭鉚釘 半圓頭鉚釘
35冷鉚 熱鉚
36分普通螺紋連接和特殊螺紋連接兩大類。普通螺紋連接可分為螺栓連接 雙頭螺栓連接和螺釘連接。
37用兩個螺母擰緊和用長螺母擰緊兩種方法。
38 1鎖緊螺母防松 2彈簧墊圈防松 3開口銷與帶槽螺母防松 4止動墊圈防松 5串聯鋼絲防松
39 1反變形法 2剛性固定法 3利用裝焊順序控製法 4強迫冷卻法 5錘擊焊縫法

⑸ 下料的工藝手段

下料：下料是指確定製作某個設備或產品所需的材料形狀、數量或質量後,從整個或整批材料中取下一定形狀、數量或質量的材料的操作過程。鉚工下料常用的四種方法為：旋轉法、直角三角形法、換面法和支線法。
鉚工又可稱為冷作鈑金工，鉚工需要的工具有：捲尺，方尺，畫針，手錘，鋼直尺，畫規，地規，樣沖，石筆，細鋼絲等。細鋼絲用在放大樣畫直線的時候。
它是一種把板材、型材、線材、管材等通過焊接、鉚接、螺栓連接等加工方法製作成鋼結構的一種製作工藝。按加工工藝又分為：放樣、號料、下料、成型、製作、校正、安裝等。
鉚工既根據要求作出相應的金屬製品，主要有識圖和制圖的知識；常用金屬材料及熱處理知識；能矯正變形較大或復合變形的原材料及一般結構件，能作成基本形體的展開圖，計算展開料長；
能使用維護剪床、氣割、電焊機等設備；能讀懂並裝配桁架類、樑柱類、箱殼類、箱門類和低中壓容器等圖樣，並進行全位置定位焊、鉚接、螺紋連接，檢驗尺寸、形狀位置。

⑹ 船舶套料和下料、號料各指什麼

套料：指的將零件使用套料軟體進行套料（就是排版，每個零件就相當於一個板，將多個零件合理的分布在原鋼板上），這樣有助於節省原料，提高鋼板的使用率，產生的余料就少了。號料就是在劃出輪廓線，標注等，這可很簡單。下料：就是切割鋼板產生零件的過程。

⑺ 鉚工下料常用的四種方法是什麼

鉚工下料常用的四種方法為：旋轉法、直角三角形法、換面法和支線法。

鉚工又可稱為冷作鈑金工，鉚工需要的工具有：捲尺，方尺，畫針，手錘，鋼直尺，畫規，地規，樣沖，石筆，細鋼絲等。細鋼絲用在放大樣畫直線的時候。

它是一種把板材、型材、線材、管材等通過焊接、鉚接、螺栓連接等加工方法製作成鋼結構的一種製作工藝。按加工工藝又分為：放樣、號料、下料、成型、製作、校正、安裝等。

鉚工既根據要求作出相應的金屬製品，主要有識圖和制圖的知識；常用金屬材料及熱處理知識；能矯正變形較大或復合變形的原材料及一般結構件，能作成基本形體的展開圖，計算展開料長；

能使用維護剪床、氣割、電焊機等設備；能讀懂並裝配桁架類、樑柱類、箱殼類、箱門類和低中壓容器等圖樣，並進行全位置定位焊、鉚接、螺紋連接，檢驗尺寸、形狀位置。

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鉚工安全規程

1、工作前必須檢查工具、設備，並使其處於良好狀態，如錘類、沖子及其他承受錘擊之工具的頂部無毛刺，無傷痕，錘把無裂紋，安裝要結實，錘頭上必須加鐵楔。各種承受錘擊之工具頂部嚴禁淬火。

2、使用大錘時應注意錘頭甩落范圍，打錘時要瞻前顧後，對面不準有人，打錘時嚴禁戴手套。

3、進行鏟、剁、鉚焊等要戴好防護眼鏡，不得對著人操作。使用風鏟時要遵照「風鏟安全技術規程」執行。

4、使用鉚工、鉗工設備及鉗工常用工具如砂輪機、風動工具、手提電動和手提風動工具及手錘、扁鏟等應按各安全技術規程執行。

5、使用天車吊件時，必須遵守「橋式起重機安全技術規程」。檢查吊具安全可靠，吊物下不準有人行走和停留，要正確指揮，精心配合。

6、用加熱爐工作時，要遠離電線或易燃物品。下班後必須熄滅爐火電廠，熄火後必須詳細檢查，以免復燃起火。

7、加熱後的料要定點存放。須搬動時，要採取防燙措施。

8、鉚焊件組對時，不準手摸物體的對口處，以防將手刺破和擠傷。使用楔子和撬棍時，支點要牢固，對面不準有人，以防滑脫。

9、在設備塔罐內部進行鉚焊作業時應遵守「安全生產檢修制度」中的有關規定。使用行燈應遵守「行燈安全技術規程」。

10、捻釘及捻縫時，必須戴好防護鏡。

11、登高作業時，必須遵守「高處作業安全技術規程」。

12、凡鉚工作業人員必須遵守本規程和有關鉚工作業的各種機械設備的安全技術規程。

⑻ 號料是什麼意思

利用樣板、樣桿、號料草圖放樣得出的數據，在板料或型鋼上畫出零件真實的輪廓和孔口的真實形狀，以及與之連接構件的位置線、加工線等，並注出加工符號，這一工作過程稱為號料。

⑼ 船舶製造的分類

車間的劃分常根據船廠的生產規模、性質、習慣而有所不同。
過去很多造船廠除進行鋼材加工、船體裝配、焊接和設備系統安裝外，還具有一定的鑄、鍛和機械加工能力，在製造船體的同時還製造主機、輔機、鍋爐等設備。20世紀50年代以來，隨著造船及其配套工業的發展，造船廠已向總裝方向發展,即以建造船體為主,大量的機電設備和舾裝件則由專業或非專業的協作廠配套提供，船廠只進行安裝，以提高造船質量和效率。
造船工序造船的主要工藝流程可用下面的框圖表示。

鋼材預處理在號料前對鋼材進行的矯正、除銹和塗底漆工作。船用鋼材常因軋制時壓延不均，軋制後冷卻收縮不勻或運輸、儲存過程中其他因素的影響而存在各種變形。為此,板材和型材從鋼料堆場取出後,先分別用多輥鋼板矯平機和型鋼矯直機矯正，以保證號料、邊緣和成型加工的正常進行。矯正後的鋼材一般先經拋光除銹，最後噴塗底漆和烘乾。這樣處理完畢後的鋼材即可送去號料。這些工序常組成預處理自動流水線，利用傳送滾道與鋼料堆場的鋼料吊運、號料、邊緣加工等後續工序的運輸線相銜接，以實現船體零件備料和加工的綜合機械化和自動化。
放樣和號料船體外形通常是光順的空間曲面。由設計部門提供的用三向投影線表示的船體外形圖，稱為型線圖,一般按1:50或1:100的比例繪制。由於縮尺比大，型線的三向光順性存在一定的誤差，故不能按型線圖直接進行船體施工,而需要在造船廠的放樣台進行1:1的實尺放樣或者是1:5、1:10的比例放樣，以光順型線,取得正確的型值和施工中所需的每個零件的實際形狀尺寸與位置，為後續工序提供必要的施工信息。船體放樣是船體建造的基礎性工序。
號料是將放樣後所得的船體零件的實際形狀和尺寸，利用樣板、樣料或草圖劃在板材或型材上，並注以加工和裝配用標記。最早的放樣和號料方法是實尺放樣、手工號料。20世紀40年代初出現比例放樣和投影號料，即按1:5或1:10的比例進行放樣製成投影底圖,用相應的低倍投影裝置放大至實際尺寸;或將投影底圖縮小到1/5～1/10攝製成投影底片,再用高倍投影裝置放大50～100倍成零件實形，然後在鋼材上劃線。比例放樣還可提供仿形圖，供光電跟蹤切割機直接切割鋼板用，從而省略號料工序。投影號料雖在手工號料的基礎上有了很大改進，但仍然未能擺脫手工操作。60年代初開始應用電印號料，即利用靜電照相原理，先在鋼板表面噴塗光敏導電粉末，進行正片投影曝光，經顯影和定影後在鋼板上顯出零件圖形。適用於大尺寸鋼板的大型電印號料裝置採用同步連續曝光投影方式，即底圖和鋼板同步移動，在運動過程中連續投影曝光。適用於小尺寸鋼板的小型電印號料裝置，則在鋼板上一次投影出全部圖形。這種號料方法已得到較廣泛的應用。隨著電子計算機在造船中的應用，又出現數學放樣方法。即用數學方程式表示船體型線或船體表面，以設計型值表和必需的邊界條件數值作為原始數據，利用計算機進行反復校驗和計算，實現型線修改和光順，以獲得精確光順和對應投影點完全一致的船體型線。船體的每條型線都由一個特點的數學樣條曲線方程表示，並可通過數控繪圖機（見繪圖用具）繪出圖形。數學放樣可取消傳統的實尺放樣工作，還可為切割和成形加工等後續工序提供控制信息，對船體建造過程的自動化具有關鍵的作用，是造船工藝的一項重要發展。
船體零件加工包括邊緣加工和成形加工。邊緣加工就是按照號料後在鋼材上劃出的船體零件實際形狀，利用剪床或氧乙炔氣割、等離子切割進行剪割。部分零件的邊緣還需要用氣割機或刨邊機進行焊縫坡口的加工。氣割設備中的光電跟蹤氣割機能自動跟蹤比例圖上的線條，通過同步伺服系統在鋼板上進行切割，它可與手工號料、投影號料配合使用。採用數控氣割機不但切割精度高，而且根據數學放樣資料直接進行切割，可省略號料工序，實現放樣、切割過程自動化。
對於具有曲度、折角或折邊等空間形狀的船體板材，在鋼板剪割後還需要成形加工，主要是應用輥式彎板機和滾壓機進行冷彎；或採用水火成形的加工方法，即在板材上按預定的加熱線用氧-乙炔烘炬進行局部加熱,並用水跟蹤冷卻，使板材產生局部變形，彎成所要求的曲面形狀。對於用作肋骨等的型材，則多應用肋骨冷彎機彎製成形。隨著數字控制技術的發展，已使用數字控制肋骨冷彎機，並進而研製數字控制彎板機。船體零件加工已從機械化向自動化進展。
船體裝配和焊接將船體結構的零部件組裝成整個船體的過程。普遍採用分段建造方式，分為部件裝配焊接、分段裝配焊接和船台裝配焊接3個階段進行。
①部件裝配焊接：又稱小合攏。將加工後的鋼板或型鋼組合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的過程，均在車間內裝焊平台上進行。
②分(總)段裝配焊接：又稱中合攏。將零部件組合成平面分段、曲面分段或立體分段，如艙壁、船底、舷側和上層建築等分段；或組合成在船長方向橫截主船體而成的環形立體分段,稱為總段,如船首總段、船尾總段等。分段的裝配和焊接均在裝焊平台或胎架上進行。分段的劃分主要取決於船體結構的特點和船廠的起重運輸條件。隨著船舶的大型化和起重機能力的增大，分段和總段也日益增大，其重量可達800噸以上。
③船台（塢）裝配焊接：即船體總裝，又稱大合攏。將船體零部件、分段、總段在船台（或船塢）上最後裝焊成船體。排水量10萬噸以上的大型船舶，為保證下水安全，多在造船塢內總裝。常用的總裝方法有：以總段為總裝單元，自船中向船首、船尾吊裝的稱總段建造法，一般適用於建造中小型船舶；先吊裝船中偏尾處的一個底部分段，以此作為建造基準向船首、船尾和上層吊裝相鄰分段，其吊裝范圍呈寶塔狀的稱塔式建造法；設有2～3個建造基準，分別以塔式建造法建造，最後連接成船體的稱島式建造法；在船台（或船塢）的末端建造第一艘船舶時，在船台的前端同時建造第二艘船舶的尾部，待第一艘船下水後,將第二艘船的尾部移至船台末端,繼續吊裝其他分段，其至總裝成整個船體，同時又在船台前端建造第三艘船舶的尾部，依此類推，這種方法稱為串聯建造法；將船體劃分為首、尾兩段，分別在船台上建成後下水，再在水上進行大合攏的稱兩段建造法。各種總裝方法的選擇根據船體結構特點和船廠的具體條件而定。
船體裝配和焊接的工作量，占船體建造總工作量的75%以上，其中焊接又佔一半以上。故焊接是造船的關鍵性工作，它不但直接關系船舶的建造質量，而且關系造船效率。自20世紀50年代起，焊接方法從全手工焊接發展為埋弧自動焊(見埋弧焊)、半自動焊、電渣焊、氣體保護電弧焊。自60年代中期起，又有單面焊雙面成形、重力焊、自動角焊以及垂直焊和橫向自動焊等新技術。焊接設備和焊接材料也有相應發展。由於船體結構比較復雜，在難以施行自動焊和半自動焊的位置仍需要採用手工焊。
結合焊接技術的發展,自60年代起,在船體部件和分段裝配中開始分別採用 T型材裝焊流水線和平面分段裝焊流水線。T 型材是構成平面分段骨架的基本構件。平面分段在船體結構中佔有相當的比重，例如在大型散裝貨船和油船上，平面分段可占船體總重的50%以上。平面分段裝焊流水線包括各種專用裝配焊接設備，它利用輸送裝置連續進行進料、拼板焊接以及裝焊骨架等作業，能顯著地提高分段裝配的機械化程度，成為現代造船廠技術改造的主要內容之一。世界上有些船廠對批量生產的大型油船的立體分段也採用流水線生產方式進行裝焊和船塢總裝。
船體總裝完成後必須對船體進行密閉性試驗，然後在尾部進行軸系和舵系對中，安裝軸系、螺旋槳和舵等。在完成各項水下工程後准備下水。
船舶下水將在船台（塢）總裝完畢的船舶從陸地移入水域的過程。船舶下水時的移行方向或與船長平行，或與船長垂直，分別稱為縱向下水和橫向下水。下水滑道主要為木枋滑道和機械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用較普遍；後者利用小車承載船體在軌道上牽引下水，多用在內河中小型船廠。
縱向下水之前先將擱置在墩木上的船體轉移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定傾斜。當松開設置於滑板與滑道間的制動裝置後，船舶由於自重連同滑板和支架一起滑入水中，然後靠自身的浮力飄浮於水面。為減少下滑時的摩擦阻力，在滑板與滑道之間常塗上一定厚度的下水油脂；也可用鋼珠代替下水油脂，將滑動摩擦改為滾動摩擦，進一步減少摩擦力。在船塢內總裝的船，只要灌水入塢即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水簡單和安全得多。
下水意味著船舶建造已完成了關鍵性的、主要的工作。按傳統習慣，大型船舶下水常舉行隆重的慶祝儀式。
碼頭安裝（設備和系統的安裝）船舶下水後常是靠於廠內舾裝碼頭，以安裝船體設備、機電設備、管道和電纜，並進行艙室的木作、絕緣和油漆等工作。碼頭安裝涉及的工種很多，相互影響也較大。而隨著船舶設備和系統的日趨復雜，安裝質量的要求也不斷提高，故安裝工作直接關系下水後能否迅速試航和交船。為了縮短下水後的安裝周期，應盡可能將上述安裝工作提前到分段裝配和船體總裝階段進行，稱為預舾裝。將傳統的單件安裝改為單元組裝,也可大大縮短安裝周期,即根據機艙和其他艙室設備的布置和組成特點確定安裝單元的組成程度，如主機冷卻單元可包括換熱器、泵、溫度調節器、帶附件的有關管道和單元所必需的電氣設備。在車間內組成安裝單元，然後吊至分段、總段或船上安裝，這樣可使18～25%的安裝工作量由船上提前到內場進行，能使船上的安裝周期縮短15～20%。
系泊試驗和航行試驗在船體建造和安裝工作結束後，為保證建造的完善性和各種設備工作的可靠性，必須進行全面而嚴格的試驗，通常分為兩個階段，即系泊試驗和航行試驗。
系泊試驗俗稱碼頭試車，是在系泊狀態下對船舶的主機、輔機和其他機電設備進行的一系列實效試驗，用以檢驗安裝質量和運轉情況。系泊試驗以主機試驗為核心，檢查發電機組和配電設備的工作情況，以便為主機和其他設備的試驗創造條件。對各有關系統的協調、應急、遙測遙控和自動控制等還需要進行可靠性和安全性試驗。系泊試驗時船舶基本上處於靜止狀態，主機、軸系和有關設備系統不能顯示全負荷運轉的性能，所以還需要進行航行試驗。
航行試驗是全面地檢查船舶在航行狀態下主機、輔機以及各種機電設備和系統的使用性能。通常有輕載試航和重載試航。在航行試驗中測定船舶的航速、主機功率以及操縱性、回轉性、航向穩定性、慣性和指定航區的適航性等。試驗結果經驗船機構和用戶驗收合格後，由船廠正式交付訂貨方使用。
發展近代造船技術的發展過程是由手工操作向機械化、自動化邁進的過程。自50年代起，船體建造用焊接取代了鉚接，使船體建造由過去長期使用的零星散裝方式改進為分段裝配方式，大大提高了造船效率。由於船體結構和形狀比較復雜，手工操作在船體建造中一直占較大比重。電子計算機和數控技術的應用正進一步改變造船業的面貌。電子計算機首先應用於數學放樣，進而出現數字輸入和圖形輸出的數控繪圖機、數控切割機、數控肋骨冷彎機、數控螺旋槳加工機床和管子加工機床等。同時電子計算技術還在造船廠的生產管理、計劃編制、材料設備供應和成本核算等方面逐漸得到應用。為減少信息准備工作,消除設計與生產之間的脫節現象,又研製成大型造船集成數控系統，它包括船舶設計、生產和管理等所有功能的通用信息，能協調地完成從設計到生產的整個工作過程。因此，繼續擴大計算機在造船中的應用，是現代發展造船技術、進一步提高造船自動化程度的主要方向。
參考書目
王勇毅等著：《船體建造工藝學》，人民交通工業出版社，北京，1980。

⑽ 簡單概括下號料，放樣，排料的意思

號料就是放樣，是製作金屬結構的第一道工序，放樣是根據施工圖比例放出大樣，通常是按生產需求製作樣板或樣桿進行號料，並作為切割、加工、彎曲、制孔等後檢查之用。
放樣就是把工件展開圖形，例如把彎頭放樣成板材。
排料就是把展開圖形在原材料上合理的的排序，達到最大利用率。例如彎頭放樣