焊接飛濺宜採用什麼方法去除

① 防止和消除電阻焊焊接飛濺的措施有哪些

電阻焊分為點焊、縫焊和對焊3種形式。

（1）點焊：將焊件壓緊在兩個柱狀電極之間，通電加熱，使焊件在接觸處熔化形成熔核，然後斷電，並在壓力下凝固結晶，形成組織緻密的焊點。

點焊適用於焊接4
mm以下的薄板(搭接)和鋼筋，廣泛用於汽車、飛機、電子、儀表和日常生活用品的生產。

（2）縫焊：縫焊與點焊相似，所不同的是用旋轉的盤狀電極代替柱狀電極。疊合的工件在圓盤間受壓通電，並隨圓盤的轉動而送進，形成連續焊縫。

縫焊適宜於焊接厚度在3 mm以下的薄板搭接，主要應用於生產密封性容器和管道等。

（3）對焊：根據焊接工藝過程不同，對焊可分為電阻對焊和閃光對焊。

1）電阻對焊 焊接過程是先施加頂鍛壓力(10～15
MPa)，使工件接頭緊密接觸，通電加熱至塑性狀態，然後施加頂鍛壓力(30～50
MPa)，同時斷電，使焊件接觸處在壓力下產生塑性變形而焊合。

電阻對焊操作簡便，接頭外形光滑，但對焊件端面加工和清理要求較高，否則會造成接觸面加熱不均勻，產生氧化物夾雜、焊不透等缺陷，影響焊接質量。因此，電阻對焊一般只用於焊接直徑小於20
mm、截面簡單和受力不大的工件。

2）閃光對焊
焊接過程是先通電，再使兩焊件輕微接觸，由於焊件表面不平，使接觸點通過的電流密度很大，金屬迅速熔化、氣化、爆破，飛濺出火花，造成閃光現象。繼續移動焊件，產生新的接觸點，閃光現象不斷發生，待兩焊件端面全部熔化時，迅速加壓，隨即斷電並繼續加壓，使焊件焊合。

閃光對焊的接頭質量好，對接頭表面的焊前清理要求不高。常用於焊接受力較大的重要工件。閃光對焊不僅能焊接同種金屬，也能焊接鋁鋼、鋁銅等異種金屬，可以焊接0.01
mm的金屬絲，也可以焊接直徑500 mm的管子及截面為20 000 mm2的板材。

② 減少焊接飛濺的方法

我收集的資料，給你看看

CO2氣體保護焊過程中金屬飛濺損失約占焊絲熔金屬的10%左右，嚴重的可達30~40%在最佳情況下，飛濺損可控制在2~4%范圍內。
飛濺損失增大，會降低焊絲的熔敷系數，從而增加焊絲及電能的消耗，降低焊接生產率和焊接成本。
飛濺金屬粘著到導電嘴端面和噴嘴內壁上，會使送絲不暢而影響電弧穩定性，降低保護氣的保護作用，惡化焊縫成形質量。此外，飛濺金屬粘著到導電嘴，噴嘴，焊縫及焊件表面上，尚需在焊後進行清理，這就增加了焊接的輔助工時。
焊接過程中飛濺出的金屬，還容易燒壞焊工的工作服，甚至燙傷皮膚，惡化勞動條件。
由於金屬飛濺引起上述問題，故如何防止和減小金屬飛濺，一直是使用CO2氣體保護焊時必須給予重視的問題。
CO2氣體保護焊金屬飛濺問題之所以突出，是和這種焊接方法的冶金特性及工藝特性有關：
a. 由冶金反應引起的飛濺：主要是由於焊接過程中熔滴和熔池中碳被氧化生成了CO氣體，隨著溫度的升高，CO氣體體積膨脹，若從熔滴或熔池中的外逸受到阻礙，就可能在局部范圍爆破，從而產生大量的細顆粒飛濺金屬。
b. 作用在焊絲電極斑點上的壓力過大而引起飛濺：如用直流正極性長弧焊時，由於焊絲是陰極，受到的電極斑點壓力較大，故焊絲容易產生粗大的熔滴和被頂偏而產生非軸向過渡，從而出現大顆粒的飛濺金屬。
c. 由於熔滴過渡不正常而引起的飛濺：這類情況在短路過渡或大熔滴過渡時都會遇到。如短路過渡時，由於焊接電源的動特性選擇與調節不當，而增大了飛濺金屬。在長弧焊的時，由於弧根面積小，焊絲末端熔滴受到斑點壓力，電磁力等作用被頂偏，除了產生非軸向大滴過渡外，往往還帶有細顆粒的飛濺金屬。
d. 由於焊接規范參數選擇不當而引起飛濺：CO2氣體保護焊過程中，
隨著電弧電壓的升高，飛濺金屬要增大這是因為電弧電壓升高，弧長變長，易引起焊絲未端的熔滴長大。在長弧焊（用大電流）時，熔滴易在焊絲未端產生無規則的晃動；而短弧焊（用小電流）時，將造成粗大的液體金屬過橋，這些均引起飛濺增大。

減少飛濺的措施
從上面的分析可知，引起金屬飛濺的因素很多，故要減小飛濺，需要根據實際情況進行具體分析，採取有針對性的解決措施。 一般說來，有下列一些措施可供考慮：
（一）正確選擇工藝參數
1．焊接電流和電壓 在CO2電弧中，對於每種直徑的焊絲，其飛濺率和焊接電流之間都存在一定的規律。在小電流區域（短路過度區域）飛濺率較小，進入大電流區域後（細顆粒過度區域）飛濺率也較小，而中間區的飛濺率最大，電流小於150A或大於300A飛濺率都較小，介於兩者之間的飛濺率較大。
在選擇焊接電流時，應盡可能避開飛濺率高的電流區域。電流確定後在匹配適當的電壓，以確保飛濺率最小，
2．焊槍角度 焊槍垂直時飛濺量最小，傾斜角度最大，飛濺越多。焊槍前傾或後傾最好不要超過20度。
3．焊絲伸出長度 焊絲伸出長度對飛濺也有影響。焊絲長度盡可能縮短。
（二）選用合適的焊絲材料，保護氣成分。例如：
1. 盡可能選用焊碳量低的鋼焊絲，以減小焊接過程中生成的CO氣體。實踐表明，當焊絲中焊碳量降低到0.04%時，可大大減小飛濺；
2. 採用管狀焊絲進行焊接。由於管狀焊絲的葯芯中含有脫氧劑穩弧劑等造成氣-渣聯合保護，使焊接過程中非常穩定，飛濺可明顯減小；
（三） 在長弧焊的時採用CO2 的混合氣作保護氣。
雖然通過合理選擇規范參數以及採用潛弧方法等可降低飛濺率，但飛濺量仍然較大。在CO2氣體中加入一定數量的Ar氣，是減少顆粒過度焊金屬飛濺最有效的方法。
在CO2氣體中加入Ar氣後，改變了純二氧化碳氣體的上述物理性質和化學性質。隨著Ar氣比例增大，飛濺逐漸減少。CO2+Ar混合氣體除可克服飛濺外，也改善了焊縫成型，對焊縫溶深、焊縫高度及余高都有影響。
當含 60%時可明顯的使過渡熔滴的尺寸變細，甚至得到噴射過渡，改善了熔滴過渡特性，減小金屬飛濺。
（三）短路過度焊接時限制金屬液橋爆斷能量
短路過度焊接時，會引起金屬飛濺，在短路過度的最後階段，由於短路電流的急劇增大，使橋液金屬迅速地加熱，造成了熱量的凝聚，最後導致橋爆裂而產生飛濺。
減少此種飛濺的方法： 在短路過渡焊接時，合理選擇焊接電源特性並匹配合適的可調電流，以便當採用不同直徑的焊絲焊接時均可調得合適的短路電流增長速度
（四）採用低飛濺率焊絲
1.對於實芯焊絲，在保證機械性能的前提下，應盡可能降低其中含碳量，並添加適量的鈦、鋁等合金元素。無論顆粒過度焊接或短路過度焊接都可顯著減少由CO等氣體引起的飛濺。
2．採用以Cs2CO3，K2CO3等物質活化處理過的焊絲，進行正極性焊接。
3．採用葯芯焊絲。採用葯芯焊絲的金屬飛濺率越為實心焊絲的1/3。

焊接飛濺產生的原因及克服途徑
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[我的鋼鐵] 2009-06-19 07:55:11
在CO2焊中，大部分焊絲熔化金屬可過渡到熔池，有一部分焊絲熔化金屬飛向熔池之外，飛到熔池之外的金屬稱為飛濺。特別是粗焊絲CO2氣體保護焊大參數焊接時，飛濺更為嚴重，飛濺率可達20%以上，這時就不可能進行正常焊接工作了。飛濺是有害的，它不但降低焊接生產率，影響焊接質量，而且使勞動條件變差。
由於焊接參數的不同，CO2焊具有不同的熔滴過渡形式，從而導致不同性質的飛濺。其中，可分為熔滴自由過渡時的飛濺和短路過渡時的飛濺。
（1）熔滴自由過渡時的飛濺熔滴自由過渡時的飛濺主要形式，在CO2氣氛下，熔滴在斑點壓力的作用下上撓，易形成大滴狀飛濺。這種情況經常發生在較大電流焊接時，如用直徑1.6mm焊絲、電流為300～350A，當電弧電壓較高時就會產生。如果再增加電流，將產生細顆粒過渡，這時飛濺減小，主要產生在熔滴與焊絲之間的縮頸處，該處的電流密度較大使金屬過熱而爆斷，形成顆粒細小的飛濺。在細顆粒過渡焊接過程中，可能由熔滴或熔池內拋出的小滴飛濺。這是由於焊絲或工件清理不當或焊絲含碳量較高，在熔化金屬內部大量生成CO等氣體，這些氣體聚積到一定體積，壓力增加而從液體金屬中析出，造成小滴飛濺。大滴過渡時，如果熔滴在焊絲端頭停留時間較長，加熱溫度很高，熔滴內部發生強烈的冶金反應或蒸發，同時猛烈地析出氣體，使熔滴爆炸而生成飛濺。另外，在大滴狀過渡時，偶爾還能出現飛濺，因為熔滴從焊絲脫落進入電弧中，在熔滴上出現串聯電弧，在電弧力的作用下，熔滴有時落入熔池，也可能被拋出熔池而形成飛濺。
（2）熔滴短路過渡時的飛濺短路過渡時的飛濺形式很多。飛濺總是發生在短路小橋破斷的瞬時。飛濺的大小決定於焊接條件，它常常在很大范圍內改變。產生飛濺的原因目前有兩種看法，一種看法認為飛濺是由於短路小橋電爆炸的結果。當熔滴與熔池接觸時，熔滴成為焊絲與熔池的連接橋梁，所以稱為液體小橋，並通過該小橋使電路短路。短路之後電流逐漸增加，小橋處的液體金屬在電磁收縮力的作用下急劇收縮，形成很細的縮頸。隨著電流的增加和縮頸的減小，小橋處的電流密度很快增加，對小橋急劇加熱，造成過剩能量的積聚，最後導致小橋發生氣化爆炸，同時引起金屬飛濺。另一種看法認為短路飛濺是因為小橋爆斷後，重新引燃電弧時，由於CO2氣體被加熱引起氣體分解和體積膨脹，而產生強烈的氣動沖擊作用，該力作用在熔池和焊絲端頭的熔滴上，它們在氣動沖擊作用下被拋出而產生飛濺。試驗表明，前一種看法比較正確。飛濺多少與電爆炸能量有關，此能量主要是在小橋完全破壞之前的100～150μs時間內積聚起來的，主要是由這時的短路電流（即短路峰值電流）和小橋直徑所決定。
小電流時，飛濺率通常在5%以下。限制短路峰值電流為最佳值時，飛濺率可降低到1%左右。在電流較大時，縮頸的位置對飛濺影響極大。所謂縮頸的位置是指縮頸出現在焊絲與熔滴之間，還是出現在熔池與熔滴之間。如果是前者，小橋的爆炸力推動熔滴向熔池過渡，而後者正相反，小橋爆炸力排斥熔滴過渡，並形成大量飛濺，最高可達25%以上。冷態引弧時或在焊接參數不合適的情況下（如送絲速度過快而電弧電壓過低，焊絲伸出長度過大或焊接迴路電感過大等）常常發生固體短路。這時固體焊絲可以直接被拋出，同時熔池金屬也被拋出。在大電流射滴過渡時，偶爾發生短路，由於短路電流很大。所以將引起十分強烈的飛濺。
根據不同熔滴過渡形式下飛濺的不同成因，應採用不同的降低飛濺的不同成因，應採用不同的降低飛濺的方法：
1）在熔滴自由過渡時，應選擇合理的焊接電流與焊接電壓參數，避免使用大滴排斥過渡形式；同時，應選用優質焊接材料，如選用含C量低、具有脫氧元素Mn和Si的焊絲H08Mn2SiA等，避免由於焊接材料的冶金反應導致氣體析出或膨脹引起的飛濺。
2）在短路過渡時，可以採用（Ar+CO2）混合氣體代替CO2以減少飛濺。如加入φ（Ar）=20%～30%的Ar。這是由於隨著含氬量的增加，電弧形態和熔滴過渡特點發生了改變。燃弧時電弧的弧根擴展，熔滴的軸向性增強。這一方面使得熔滴容易與熔池會合，短路小橋出現在焊絲和熔池之間。另一方面熔滴在軸向力的作用下，得到較均勻的短路過渡過程，短路峰值電流也不太高，有利於減少飛濺率。
在純CO2氣氛下，通常通過焊接電流波形控製法，降低短路初期電流以及短路小橋破斷瞬間的電流，減少小橋電爆炸能量，達到降低飛濺的目的。
通過改進送絲系統，採用脈沖送絲代替常規的等速送絲，使熔滴在脈動送進的情況下與熔池發生短路，使短路過渡頻率與脈動送絲的頻率基本一致，每個短路周期的電參數的重復性好，短路峰值電流也均勻一致，其數值也不高，從而降低了飛濺。
如果在脈動送絲的基礎上，再配合電流波形控制，其效果更佳。採用不同控制方法時，焊接飛濺率與焊接電流之間的關系。

③ 點焊機的火花怎樣控制與消除飛濺

中頻點焊機的飛濺怎樣控制與消除？我們在進行焊接時可能會遇到火花飛濺很大的問題，就這個問題，我們蘇州安嘉來分析下是什麼原因會有這種現象發生，我們該何如去控制與消除？
焊接工件表面有介質，在使用前沒有進行清理，導致電阻增大所以要重視對設備工件的清潔。如果點焊機與焊接物品接觸面上的壓強分布不均勻，導致局部電流密度過大，會直接導致焊接物的早期熔化從而導致飛濺的產生。
飛濺的實質是溶核金屬液體的噴出，針對不同的工件材料和厚度在確定電極的端面形狀和尺寸來調節合適的焊接壓力、焊接時間、焊接電流，經檢驗熔核直徑符合要求後，再在適當的范圍內調節電極壓力，焊接時間和電流，進行試樣的焊接和檢驗，直到焊點質量完全符合技術條件所規定的要求為止。
如果是在點焊後期產生了飛濺，那又是什麼原因導致的呢?
這可能是因為點焊時壓力太大，超過了電極壓力的范圍內，導致塑性環沖破，造成了飛濺，我們可以採用縮短通電時間和減小電流的方法來防止飛濺。
各位知道了飛濺產生原因了嗎？只要按照上面所說的方法進行分析和處理，基本上可以解決大部分焊接飛濺的問題。

④ 凸焊螺栓時怎樣消除飛濺

飛濺不可避免，參數調整合適時可以減輕。
有一種膏塗敷後容易清除濺渣。
如果是較小的螺母，可以用「鎢極氬弧焊」，沒有飛濺。更適合焊接不銹鋼螺母。
飛濺是點焊或凸焊加熱時，金屬在焊接處熔化形成液體，同時被焊處金屬膨脹，膨脹力將電極向上、下推移，使焊接區上的外加壓力降低，焊接區域不能及時擴大，加熱速度急劇提高，液化的金屬和塑性變形的金屬，受溫度的影響不能向四周流布，形成塑性環將熔化區的周邊封閉，使溶化區的氣壓不斷升高。而塑性環的壁厚不可能是均勻的，當氣壓的擠壓力超過塑性環最薄壁處的抵擋能力時，就會從此處產生金屬液體的噴射，形成金屬珠飛出，這種現象就稱之為焊接飛濺。

⑤ 焊接怎麼降低飛濺啊

使用混合氣，焊接參數，防飛濺液，焊接完成後最好噴點石灰水有利於清渣

⑥ 焊工師傅指點個：如何減少二保焊的飛濺

焊接電流和電弧電壓在CO2氣體保護焊中，對於每種直徑的焊絲，其飛濺率與焊接電流之間都存在一定規律。在小電流的短路過渡區 ，焊接飛濺率較小，進入大電流的細顆粒過渡區後，焊接飛濺率也較小，而在中間區焊接飛濺率最大。

以直徑1. 2mm 的焊絲為例，當焊接電流小於150A 或大於300A 時，焊接飛濺都較小，介於兩者之間，則焊接飛濺較大。在選擇焊接電流時，應盡可能避開焊接飛濺率高的焊接電流區域，焊接電流確定後再匹配適當的電弧電壓。

(6)焊接飛濺宜採用什麼方法去除擴展閱讀：

當施工環境溫度低於零度或鋼材的碳當量大於0.41%，及結構剛性過大，物件較厚時應採用焊前預熱措施，預熱溫度為80℃~100℃，預熱范圍為板厚的5倍，但不小於100mm。

工件厚度大於6mm時，為確保焊透強度，在板材的對接邊緣應採用開切V形或X形坡口，坡口角度為60°鈍邊p為0~1mm，裝配間隙b為0~1mm；當板厚差≥4mm時，應對較厚板材的對接邊緣進行削斜處理。

根據焊絲直徑正確選擇焊絲導電咀，焊絲伸出長度一般應控制在10倍焊絲直徑范圍以內。送絲軟管焊接時必須拉順，不能盤曲，送絲軟管半徑不小於150mm。施焊前應將送氣軟管內殘存的不純氣體排出。導電咀磨損後孔徑增大，引起焊接不能穩定，需重新更換導電咀。

⑦ 點焊機焊接為什麼有飛濺怎樣解決

焊接過程中，短時間內焊接處的界面迅速熔化，金屬熱量瞬間增大，熔化的液體來不及冷卻，
在壓力的作用下液體從熔核中噴射出來，產生了飛濺。
有產熱公示Q=I2RT，可知熱量過高時容易產生飛濺。因此可從電流和電阻角度出發控制飛濺。
電流密度： 工件 工件表面有污物或工件之間有間隙 電流密度增大 飛濺增多
電極 電極帽不對稱或磨損 電流密度增大 飛濺增多
電極壓力：電極臂 防止電極錯位
電極壓力 控制合理焊接應力
焊接參數：電流 控制合理焊接電流
通電時間 控制合理時間
電網波動 防止電源波動造成電流的波動

⑧ 二保焊焊接時飛濺厲害怎麼辦

焊接飛濺是CO2氣體保護焊最主要的缺點，目前為減少CO2氣體保護焊的飛濺主要採取以下措施：

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1. 正確選擇焊接參數:

(1) 焊接電流和電弧電壓在CO2氣體保護焊中，對於每種直徑的焊絲，其飛濺率與焊接電流之間都存在一定規律。在小電流的短路過渡區 ，焊接飛濺率較小，進入大電流的細顆粒過渡區後，焊接飛濺率也較小，而在中間區焊接飛濺率最大。以直徑1. 2mm 的焊絲為例，當焊接電流小於150A 或大於300A 時，焊接飛濺都較小，介於兩者之間，則焊接飛濺較大。在選擇焊接電流時，應盡可能避開焊接飛濺率高的焊接電流區域，焊接電流確定後再匹配適當的電弧電壓。

(2) 焊絲伸出長度: 焊絲伸出長度(即干伸長) 對焊接飛濺也有影響，焊絲伸出長度越長，焊接飛濺越大。例如，直徑為1. 2mm的焊絲，焊接電流280A時，當焊絲伸出長度從20mm 增加至30mm 時，焊接飛濺量增加約5％ 。因而因而要求焊絲伸出長度應盡可能地縮短。

2. 改進焊接電源：

引起CO2氣體保護焊產生飛濺的原因，主要是在短路過渡的最後階段，由於短路電流急劇增大，使得液橋金屬迅速加熱，造成熱量聚集，最後使液橋爆裂而產生飛濺。從改進焊接電源方面考慮，主要採用了在焊接迴路中串接電抗器和電阻、電流切換，電流波形控制等方法，以減小液橋爆裂電流，從而減小焊接飛濺。目前，晶閘管式波控CO2 氣體保護焊機及逆變式晶體管式波控CO2氣體保護焊機已經得到使用，在減小CO2氣體保護焊的飛濺已取得了成功。

3. 在CO2氣體中加入氬氣(Ar）：

在CO2氣體中加入一定量的氬氣後，改變了CO2氣體的物理性質和化學性質，隨著氬氣比例的增加，焊接飛濺逐漸減小，對飛濺損失變化最顯著的是顆粒直徑大於0. 8mm 的飛濺，但對於顆粒直徑小於0. 8mm 的飛濺影響不大。

另外採用了在CO2氣體中加入氬氣的混合氣體保護焊，也可改善焊縫成形，氬氣加入到CO2氣體中對焊縫熔深、熔寬、余高的影響，隨著CO2氣體中氬氣含量的增加，而使熔深減小，熔寬增大，焊縫余高減小。

4. 採用低飛濺焊絲：

對於實芯焊絲，在保證接頭力學性能的前提下，盡量降低其含碳量，並適當增加鈦、鋁等合金元素，都可有效地降低焊接飛濺。

另外，採用葯芯悍絲CO2氣體保護焊可以大大降低焊接飛濺，葯芯焊絲產生的焊接飛濺約為實芯焊絲的1/3。

5. 焊槍角度的控制：

當焊槍垂直於焊件焊接時，所產生的焊接飛濺量最少，傾斜角度越大，飛濺越多。焊接時，焊槍的傾斜角度最好不要超過20。

⑨ 如何減少焊接飛濺，措施是什麼

CO2氣體保護焊產生飛濺的原因及防止措施主要有以下幾方面：
(1)由冶金反應引起的飛濺：這種飛濺主要是CO2氣體造成的。由於CO2具有強烈的氧化性，焊接時熔滴和熔池中的碳元素被氧化而生成CO2氣體，在電弧高溫作用下，其體積急劇膨脹，逐漸增大的CO2氣體壓力最終突破液態熔滴和熔池表面的約束，形成爆破，從而產生大量細粒的飛濺。但採用含有脫氧元素的焊絲，這種飛濺已不顯著。
(2)由極點壓力引起的飛濺：這種飛濺主要取決於電弧極性。當用正極性焊接時，正離子飛向焊絲末端的熔滴，機械沖擊力大，而造成大顆粒飛濺。當採用反極性焊接時，主要是電子撞擊熔滴，極點壓力大大減少，故飛濺比較小，所以通常採用直流反接進行焊接。
(3)熔滴短路時引起的飛濺：這是在短路過渡和有短路大滴過渡焊接中產生的飛濺，電源動特性不好時更加嚴重。通過改變焊接迴路的電感數值，能夠減少這種飛濺，若串入迴路電感值較合適時，則飛濺較小，爆聲較小，焊接過程比較穩定。
(4)非軸向熔滴過渡造成的飛濺：這種飛濺是在大滴過渡焊接時由於電弧斥力所引起的。熔滴在極點壓力和弧柱中氣流的壓力共同作用下，被推向焊絲末端的一邊，並拋到熔池外面，使熔滴形成大顆粒飛濺。
(5)焊接規范選擇不當引起的飛濺：這種飛濺是在焊接過程中，由於焊接電源、電弧電壓、電感值等規范參數選擇不當所造成的。因此，必須正確地選擇焊接規范，使產生這種飛濺的可能性減小。