精煉劑成分分析方法

1. 十二烷基苯磺酸鈉和十二烷基硫酸鈉的區別是什麼

1、分子結構不同。十二烷基苯磺酸鈉分子式為C18H29NaO3S，分子量：348.48；十二烷基硫酸鈉分子式為C12H25SO4Na，分子量：288.38。

2、化學性質不同。十二烷基苯磺酸鈉對鹼，稀酸，硬水化學性質穩定，能與強酸建立平衡體系；磺基中的羥基也可被氯原子取代，生成磺醯氯；在強酸催化下，十二烷基硫酸鈉與水共熱，可脫去磺基。十二烷基硫酸鈉易溶於熱水，溶於水，溶於熱乙醇，微溶於醇，不溶於氯仿、醚，化學性質穩定。

3、應用范圍不同。十二烷基苯磺酸鈉主要應用於洗滌劑、乳化分散劑、抗靜電劑等；十二烷基硫酸鈉廣泛用於牙膏、香波、洗發膏、洗發香波、洗衣粉、液洗、化妝品和塑料脫模，潤滑以及制葯、造紙、建材、化工等行業。

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十二烷基苯磺酸鈉化學性質

1、十二烷基苯磺酸鈉對鹼，稀酸，硬水化學性質穩定；

2、能與強酸建立平衡體系：

R12-Ph-SO3Na+HCl⇌R12-Ph-SO3H+NaCl

3、磺基中的羥基也可被氯原子取代，生成磺醯氯：

3R12-Ph-SO3Na+PCl3-----→R12-Ph-SO3H+NaCl（~200℃）

4、水解反應是磺化反應的逆反應。在強酸催化下，十二烷基硫酸鈉與水共熱，可脫去磺基，反應的實質是H+作為親電試劑進攻芳環的親電取代反應。

3R12-Ph-SO3Na+H2O----→R12-Ph+NaHSO4（~200℃，H2SO4）

十二烷基硫酸鈉作用

是一種白色或淡黃色微粘物，工業上常用於洗滌劑和紡織工業。屬陰離子表面活性劑。易溶於水，與陰離子、非離子復配伍性好，具有良好的乳化、發泡、滲透、去污和分散性能，廣泛用於牙膏、香波、洗發膏、洗發香波、洗衣粉、液洗、化妝品和塑料脫模，潤滑以及制葯、造紙、建材、化工等行業。

【用途一】用作洗滌劑和紡織助劑，也用作牙膏起泡劑、礦井滅火劑、乳液聚合乳化劑、羊毛凈洗劑等

【用途二】用作陰離子型表面活化劑、乳化劑及發泡劑

【用途三】GB 2760-96規定為食品工業用加工助劑。發泡劑；乳化劑；陰離子型表面活性劑。用於蛋糕、飲料、蛋白、鮮果、果汁飲料、食用油等。

【用途四】用作葯物、化妝品、合成樹脂的乳化劑。牙膏、滅火器的發泡劑。用作絲毛類精品織物的洗滌劑。金屬選礦的浮選劑。

【用途五】用作洗滌和紡織助劑，也用作牙膏發泡劑，滅火泡沫液，乳液聚合乳化劑，醫葯用乳化分散劑，洗發劑等化妝製品，羊毛凈洗劑。

【用途六】生化分析，電泳，離子對試劑

去垢劑

十二烷基硫酸鈉是一種常用的離子型去垢劑，可使細胞膜崩解，與膜蛋白疏水部分結合並使其與膜分離，高濃度的SDS還可以破壞蛋白質中的離子鍵和氫鍵等非共價鍵，甚至改變蛋白質的構象。這一特性常用於蛋白質成分分析的SDS凝膠電泳。

2. 氯化鈣有什麼用途

用途：

1、用作多用途的乾燥劑，如用於氮氣、氧氣、氫氣、氯化氫、二氧化硫等氣體的乾燥。生產醇、酯、醚和丙烯酸樹脂時用作脫水劑。

氯化鈣水溶液是冷凍機用和製冰用的重要致冷劑，能加速混凝土的硬化和增加建築砂漿的耐寒能力，是優良的建築防凍劑。

用作港口的消霧劑和路面集塵劑、織物防火劑。用作鋁鎂冶金的保護劑、精煉劑。是生產色淀顏料的沉澱劑。用於廢紙加工脫墨。是生產鈣鹽的原料。

2、螯合劑；固化劑；鈣質強化劑；冷凍用製冷劑；乾燥劑；抗結劑；抑微生物劑；腌漬劑；組織改進劑。

3、用作乾燥劑、路面集塵劑、消霧劑、織物防火劑、食品防腐劑及用於製造鈣鹽

4、用作潤滑油添加劑

5、用作分析試劑

6、主要用於治療血鈣降低而引起的手足搐搦症、蕁麻疹、滲出性水腫、腸和輸尿管絞痛、鎂中毒等

7、在食品工業中用作鈣質強化劑、固化劑、螯合劑和乾燥劑。

8、可增加細菌細胞壁的通透性 。

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氯化鈣，一種由氯元素和鈣元素組成的鹽，化學式為CaCl2。微苦，無味。它是典型的離子型鹵化物，室溫下為白色、硬質碎塊或顆粒。

它常見應用包括製冷設備所用的鹽水、道路融冰劑和乾燥劑。因為它在空氣中易吸收水分發生潮解，所以無水氯化鈣必須在容器中密封儲藏。

氯化鈣及其水合物和溶液在食品製造、建築材料、醫學和生物學等多個方面均有重要的應用價值。

氯化鈣對氨具有突出的吸附能力和低的脫附溫度，在合成氨吸附分離方面具有很大的應用前景。

3. 鋁精煉劑是做什麼用的成份是什麼

鋼水的終脫氧用的，主要成分是鋁。

1、精煉劑是白色粉末狀或顆粒狀熔劑。由多種無機鹽乾燥處理後，按一定比例混合配製而成。

2、作用：精煉劑主要是用於清除鋁液內部的氫和浮游的氧化夾渣，使鋁液更純凈，並兼有清渣劑的作用。

3、特點：精煉劑中的部分組元在高溫下極易分解，生成的氣體易於氫反應，且與夾渣吸附力強，並迅速從熔體中逸出。其它組元兼有清渣劑作用。

4、使用范圍：適用於常用牌號的鋁合金(鎂含量高的合金和鋁鎂合金不可使用)，和純鋁熔煉時，除氣精煉和清渣。

5、使用方法：精煉劑撒於液面，迅速壓入鋁液內，充分攪拌後靜置、扒渣；如藉助噴射機，用惰性氣體將精煉劑噴入鋁液內效果更好。

4. 怎麼看合金相圖

那就拿鋁的說吧
一．Al-Mg-Si系合金的基本特點： 6063鋁合金的化學成份在GB/T5237-93標准中為0．2-0．6％的硅、0．45-0．9％的鎂、鐵的最高限量為0. 35％，其餘雜質元素(Cu、Mn、Zr、Cr等)均小於0．1％。這個成份范圍很寬，它還有很大選擇餘地。
6063鋁合金是屬鋁-鎂-硅系列可熱處理強化型鋁合金，在AL-Mg-Si組成的三元系中，沒有三元化合物，只有兩個二元化合物Mg2Si和Mg2Al3，以α(Al)-Mg2Si偽二元截面為分界，構成兩個三元系，α(Al)-Mg2Si-(Si)和α(Al)-Mg2Si-Mg2Al3，如圖一、田二所示：
在Al-Mg-Si系合金中，主要強化相是Mg2Si，合金在淬火時，固溶於基體中的Mg2Si越多，時效後的合金強度就越高，反之，則越低，如圖2所示，在α(Al)-Mg2Si偽二元相圖上，共晶溫度為595℃，Mg2Si的最大溶解度是1．85％，在500℃時為1. 05％，由此可見，溫度對Mg2Si在Al中的固溶度影響很大，淬火溫度越高，時效後的強度越高，反之，淬火溫度越低，時效後的強度就越低。有些鋁型材廠生產的型材化學成份合格，強度卻達不到要求，原因就是鋁捧加熱溫度不夠或外熱內冷，造成型材淬火溫度太低所致。
在Al-Mg-Si合金系列中，強化相Mg2Si的鎂硅重量比為1．73，如果合金中有過剩的鎂(即Mg：Si＞1. 73)，鎂會降低Mg2Si在鋁中的固溶度，從而降低Mg2Si在合金中的強化效果。如果合金中存在過剩的硅，即Mg：Si＜1．73，則硅對Mg2Si在鋁中的固溶度沒有影響，由此可見，要得到較高強度的合金，必須Mg：Si＜1．73。 二．合金成份的選擇 1．合金元素含量的選擇
6063合金成份有一個很寬的范圍，具體成份除了要考慮機械性能、加工性能外，還要考慮表面處理性能，即型材如何進行表面處理和要得到什麼樣的表面。例如，要生產磨砂料，Mg/Si應小一些為好，一般選擇在Mg/Si=1-1．3范圍，這是因為有較多相對過剩的Si，有利於型材得到砂狀表面；若生產光亮材、著色材和電泳塗漆材，Mg/Si在1．5-1．7范圍為好，這是因為有較少過剩硅，型材抗蝕性好，容易得到光亮的表面。
另外，鋁型材的擠壓溫度一般選在480℃左右，因此，合金元素鎂硅總量應在1．0％左右，因為在500℃時，Mg2Si在鋁中的固溶度只有1．05％，過高的合金元素含量會導致在淬火時Mg2Si不能全部溶入基體，有較多的末溶解Mg2Si相，這些Mg2Si相對合金的強度沒有多少作用，反而會影響型材表面處理性能，給型材的氧化、著色(或塗漆)造成麻煩。
2．雜質元素的影響
①鐵，鐵是鋁合金中的主要雜質元素，在6063合金中，國家標准中規定不大於0．35，如果生產中用一級工業鋁錠，一般鐵含量可控制在0．25以下，但如果為了降低生產成本，大量使用回收廢鋁或等外鋁，鐵就根容易超標。Fe在鋁中的存在形態有兩種，一種是針狀(或稱片狀)結構的β相(Al9Fe2Si2)，一種為粒狀結構的α相(Al12Fe3Si)，不同的相結構，對鋁合金有不同的影響，片狀結構的β相要比粒狀結構α相破壞性大的多，β相可使鋁型材表面粗糙、機械性能、抗蝕性能變差，氧化後的型材表面發青，光澤下降，著色後得不到純正色調，因此，鐵含量必須加以控制。
為了減少鐵的有害影響可採取如下措施。
a)熔煉、鑄造用所有工具在使用前塗涮塗料，盡可能減少鐵溶人鋁液。
b)細化晶粒，使鐵相變細，變小，減少其有害作用。
c)加入適量的鍶，使β相轉變成α相，減少其有害作用。
d)對廢雜料細心挑選，盡可能的減少鐵絲、鐵釘、鐵屑等雜物進入熔鋁爐造成鐵含量升高。
②其它雜質元素
其它雜質元素在電解鋁錠中都很少，遠遠低於國家標准，在使用回收廢雜鋁時就可能超過標准；在生產中，不但要控制每個元素不能超標，而且要控制雜質元素總量也不能超標，當單個元素含量不超標，但總量超標時，這些雜質元素同樣對型材質量有很大影響。特別需要提出強調的是，實踐證明，鋅含量到0．05時(國標中不大於0．1)型材氧化後表面就出現白色斑點，因此鋅含量要控制到0．05以下。 三．6063鋁合金的熔煉 1．控制好熔煉溫度
鋁合金熔煉是生產優質鑄棒的最重要工藝環節之一，若工藝控制不當，會在鑄捧中產生夾渣、氣孔，晶粒粗大，羽毛晶等多種鑄造缺陷，因此必須嚴加控制。
6063鋁合金的熔煉溫度控制在750-760℃之間為佳，過低會增大夾渣的產生，過高會增大吸氫、氧化、氮化燒損。研究表明，鋁液中氫氣的溶解度在760℃以上急劇上升，當熱減少吸氫的途徑還有許多，如烘乾溶煉爐和熔煉工具，防止使用熔劑受潮變質等。但熔煉溫度是最敏感因素之一，過離的熔煉溫度不但浪費能源，增加成本，而且是造成氣孔，晶粒粗大，羽毛晶等缺陷的直接成因。
2．選用優良的熔劑和適當的精煉工藝
熔劑是鋁合金熔煉中使用的重要輔助材料，目前市場上所售熔劑中主要成份為氯化物，氟化物，其中氯化物吸水性強，容易受潮，因此，熔劑的生產中必須烘乾所用原料，徹底除去水份，包裝要密封，運輸、保管中要防止破損，還要注意生產日期，如保管日期過長，同樣會發生吸潮現象，在6063鋁合金的熔煉中，使用的除渣劑、精煉劑、覆蓋劑等熔劑如果吸潮，都會使鋁液產生不同程度的吸氫。
選擇好的精煉劑，選擇合適的精練工藝也是非常重要的，目前6063鋁合金的精煉絕大多數採用噴粉精煉，這種精煉方法能使精煉劑與鋁液充分接觸，可使精煉劑發揮最大效能。雖然這個特點是顯而易見的，但是精煉工藝也必須注意，否則得不到應有效果，噴粉精煉中所用氮氣壓力以小為好，能滿足吹出粉劑為佳，精煉中如果使用的氮氣不是高純氯(99．99％N2)，吹入鋁液的氮氣越多，氟氣中的水份使鋁液產生的氧化和吸氫越多。另外，氟氣壓力高，侶液產生的翻卷波浪大，增大產生氧化夾渣的可能性。如果精煉中使用的是高純氮，精煉壓力大，產生的氣泡大，大氣泡在鋁液中的浮力大，氣泡迅速上浮，在鋁液中的停留時間短，除氫效果並不好，浪費氮氣，增加成本。因此氮氣應少用，精煉劑應多用，多用精煉劑只有好處，沒有壞處。噴粉精煉的工藝要點是用盡可能少的氣體，噴進鋁液盡可能多的精煉劑。
3．晶粒細化
晶粒細化是鋁合金熔鑄中暈重要的工藝之一，也是解決氣孔、晶粒粗大、光亮晶、羽毛晶、裂紋等鑄造缺陷的最有效措施之一。在合金鑄造中，均是非平衡結晶，所有的雜質元素(當然也包括合金元素)絕大部分集中分布在晶界，晶粒越小，晶界面積就越大，雜質元素(或合金元素)的均勻度就越高。對雜質元素而言，均勻度高，可減少它的有害作用，甚至將少量雜質元素的有害變為有益；對合金元素麵言，均勻度高，可發揮合金元素更大的合金化艘能，達到充分利用資源的目的。
細化晶粒、增大晶界面積、增大元素均勻度的作用可通過下面的計算加以說明。
假設金屬塊1與2有同樣的體積V，均由立方體晶粒構成，金屬塊1的晶粒邊長為2a，2的邊長為a，那麼金屬塊1的晶界面積為： 金屬塊2的晶界面積為： 金屬塊2的晶界面積是金屬塊1的2倍。
由此可見合金晶粒直徑減小一倍，晶界面積就要增大—倍，晶界單位面積上的雜質元素將減少一倍。
在6063鋁合金的生產中，對磨砂料來說，由於要通過腐蝕使型材產生均勻砂面，那麼合金元素及雜質元素的均勻分布就顯得尤為重要。晶粒越細，合金元素(雜質元素)的分布越均勻，腐蝕後得到的砂面就越均勻。 四．6063鋁合金的澆鑄 1．選擇合理的澆鑄溫度
合理的澆鑄溫度也是生產出優質鋁棒的重要因素，溫度過低，易產生夾渣、針孔等鑄造缺陷。溫度過高，易產生晶粒粗大、羽毛晶等鑄造缺陷。
做了晶粒細化處理後的6063鋁合金液，鑄造溫度可適當提高，一般可控制在720-740℃之間，這是因為：①鋁液經晶粒細化處理後變粘，容易凝固結晶。②鋁棒在鑄造中結晶前沿有一個液固兩相過度帶，較高的鑄造溫度有較窄的過度帶，過度帶窄有利於結晶前沿排出的氣體逸出，當然溫度不可過高，過高的鑄造溫度會縮短晶粒細化劑的有效時間，使晶粒變得相對較大。
2．有條件時，充分預熱，烘幹流槽、分流盤等澆鑄系統，防止水分與鋁液反應造成吸氫。
3．鑄造中，盡可能的避免鋁液的紊流和翻卷，不要輕易用工具攪動流槽及分流盤中的鋁液，讓鋁液在表面氧化膜的保護下平穩流人結晶器結晶，這是因為工具攪動鋁液和液流翻卷都會使鋁液表面氧化膜破裂，造成新的氧化，同時將氧化膜捲入鋁液。經研究表明，氧化膜有極強的吸附能力，它含有2％的水份，當氧化膜捲入鋁液後，氧化膜中的水份與鋁液反應，造成吸氫和夾渣。
4．對鋁液進行過濾，過濾是除去鋁液中非金屬夾渣最有效的方法，在6063鋁合金的鑄造中，一般用多層玻璃絲布過濾或陶瓷過濾板過濾，無論是採取何種過濾方法，為了保證鋁液能正常的過濾，鋁液在過濾前應除去表面浮渣，因為表面浮渣易堵塞過濾材料的過濾網孔，使過濾不能正常進行，除去鋁液表面浮渣的最簡單方法是在流槽中設置一擋渣板，使鋁液在過濾前除去浮渣。 五．6063鋁合金的均化處理 1．非平衡結晶
如圖三所示，是由A、B兩種元素構成的二元相圖的一部分，成份為F的合金凝固結晶，當溫度下降到T1時，固相平衡成份應為G，實際成份為G』，這是因為在鑄造生產中，冷卻凝固速度快，合金元素的擴散速度小於結晶速度，即固相成份不是按CD變化，而是按CD』變化，從而產生了晶粒內化學成份的不平衡現象，造成了非平衡結晶。
2．非平衡結晶產生的問題
鑄造生產出的鋁合金棒其內部組織存在兩方面的問題：①晶粒間存在鑄造應力；②非平衡結晶引起的晶粒內化學成份的不平衡。由於這兩個問題的存在，會使擠壓變得困難，同時，擠壓出的產品在機械性能、表面處理性能方面都有所下降。因此，鋁棒在擠壓前必須進行均勻化處理，消除鑄造應力和晶粒內化學成份不平衡。
3．均勻化處理
均勻化處理就是鋁棒在高溫(低於過燒溫度)下通過保溫，消除鑄造應力和晶粒內化學成份不平衡的熱處理。Al-Mg-Si系列的合金過燒溫度應該是595℃，但由於雜質元素的存在，實際的6063鋁合金不是三元系，而是一個多元系，因此，實際的過燒溫度要比595℃低一些，6063鋁合金的均勻化溫度可選在530-550℃之間，溫度高，可縮短保溫時間，節約能源，提高爐子的生產率。
4．晶粒大小對均勻化處理的影響
由於固體原子之間的結合力很大，均勻化處理是在高溫下合金元素從晶界(或邊沿)擴散到晶內的過程，這個過程是很慢的。容易理解，粗大晶粒的均化時間要比細晶粒的均勻化時間長得多，因而晶粒越細，均勻化時間就越短。
5．均勻化處理的節能措施
均勻化處理需要在高溫下通過較長時間保溫，對能源需求大，處理成本高，因此，目前絕大多數型材廠對鋁棒未進行均勻化處理。其最重要的原因就是均勻化處理需要較高成本所致。降低均勻化處理成本的主要措施有：
①細化晶粒
細化晶粒可有效的縮短保溫時間，晶粒越細越好。
②加長鋁棒加熱爐，按均勻化和擠壓溫度分段控制，滿足不同工藝要求。這一工藝主要好處是：
a)不增加均勻化處理爐。
b)充分利用鋁捧均勻化後的熱能，避免擠壓時再次加熱鋁棒。
c)鋁捧加熱保溫時間長，內外溫度均勻，有利於擠壓和隨後的熱處理。
綜上所述，生產出優質6063鋁合金鑄棒，首先是根據生產的型材選擇合理的成分，其次是嚴格控制熔煉溫度、澆鑄溫度，做好晶粒細化處理、合金液的精煉、過濾等工藝措施，細心操作，避免氧化膜的破裂與捲入。最後，對鋁棒進行均勻化處理，這樣就可生產出優質鋁棒，為生產優質型材提供一個可靠的物質基礎。

5. 請問 鋁熔煉中精煉在靜置爐中嗎

精煉劑是在熔煉爐裝爐前塗抹在爐內的，而且後續還會散在表面上。在成分配比完成取樣分析後，如果需要精煉，那麼可以再加入精煉劑進行精煉，而精煉後也是需要攪拌和拔渣的。精煉的過程在熔煉爐內，請注意，溶解和配比均在熔煉爐內進行，原則上靜置爐不做成分調整，如果需要調整也是由於靜置爐有餘量，導致靜置爐內的成分分析不合格，所以做出小幅調整。

6. 煉鋼用的精煉劑的原材料是什麼或者有什麼原理求高人指點

行話：要想練好鋼，先得練好渣，實際上精煉劑都是參與造渣反應的。目的如下：
1、脫氧：對鋼渣進行脫氧、改質，降低渣中的FeO、MnO含量，降低鋼渣氧化性。根據鋼種的要求及加入精煉渣量的不同，應該使鋼中的氧降低20～30ppm以上。
2、脫硫：基本上是鋁酸鈣渣系，該精煉渣有較強的脫硫能力，CaO與硫反應，生成硫酸鈣或亞硫酸鈣進入渣中，從而降低鋼中的硫含量，一般情況下脫硫率可達30～60%以上。
3、發泡： 精煉渣成渣快、發泡埋弧性能好，起泡機制主要是高溫下電極的碳或渣中少量的碳與渣中的FeO、MnO、SiO2等發生還原反應產生CO等氣泡。
4、去除鋼中夾雜物：具有還原性、以鋁酸鈣為主的精煉渣系，由於在精煉高溫下進行攪拌，鋼中的夾雜物上浮並被精煉渣吸附。
5、鋁：鋁是主要對鋼進行終脫氧，精煉渣含有活性和化學活性很高鋁，可以減少鋼中的氧量。
6、其它：對於含氮敏感的鋼種及要求氮含量很低的鋼種，要選用特殊的精煉劑。

7. 鋁合金熔煉用的精煉劑主要有哪些

鋁合金上使用的精煉劑有兩種，其中：

1、高效精煉劑（無毒精煉劑）：主要使用一些無毒成分製成，外觀是黑色圓柱塊狀

2、除氣精煉劑（特效精煉劑）：使用特效成分製成，效果比高效精煉劑好，但是不那麼環保

也可以使用氮氣精煉，或者以上三種中的任意兩種混合精煉。

8. 不銹鋼鑄造精煉劑免固劑可以同時用嗎

我建議同時加入最好，但要實際情況實際分析：

以下為其工廠提供的說明書。
免固劑加入方法：1.鋼水熔煉化清後，升溫至工藝澆注溫度扒渣干凈。2.免固劑加入量為鋼水重量的0.3-0,5%，分多次撒入鋼液表面，切勿一次性加入，以免大量燒損。同時加大功率，利用磁場達到攪拌效果。加入完畢，功率下降除去雜渣。3.用澆包澆注時，爐中加入鋼水的0.1%，澆包中加入鋼水重量的0.3%左右，隨著鋼水澆入港包容積的1/3時加入包內。4.待固溶劑反應完畢後。用除渣劑除凈爐渣，再出鋼，澆注

精煉劑加入法：
1.
包內加入法：脫氧處理後臨出鋼前將0.25-0.3%精煉劑投入到澆包底部，然後出鋼，鎮靜1-2分鍾後澆注。（針對抬包澆注法）
2.
爐內加入法：待鋼液達到熔煉工藝溫度扒凈渣，按常規方法脫氧，然後分批均勻撒入0.25%-0.3%精煉劑到鋼液表面，造一次渣，1-2分鍾後出鋼澆鑄。（針對殼模直接澆注法）