母液單耗計算方法

Ⅰ 再生鉛冶煉企業單位產品能源消耗限額(正文)

《再生鉛冶煉企業單位產品能源消耗限額》
國家標准徵求意見稿編制說明

一、任務來源
根據國家有色金屬標准化技術委員會[2007]68號「關於編制2008年有色金屬國家標准、行業標准項目計劃的通知」及全國有色金屬工業協會中色協綜字[2008]242號「關於下達2008年第一批有色金屬國家標准制（修）訂項目計劃的通知」，國家標准《再生鉛單位產品能源消耗限額》的編制任務由湖北金洋冶金股份有限公司承擔，完成時間2009年
二、編制原則
依據我國有色金屬行業生產發展和能源消耗的具體情況，本次標準的編制主要遵循以下原則：
1、落實科學發展觀，有利於產業可持續發展，突出自主創新、節能減排，滿足循環經濟發展的要求；
2、規定能耗統計范圍，統一能耗計量計算方法，確定再生鉛冶煉企業單位產品的能耗限額指標。
3、標準的制(修)訂工作按國家標准《標准化工作導則》GB/T1.1-2000、GB/T1.2-2000、GB/T20001.4和《有色金屬冶煉產品、行業標准編寫示例》的要求進行，並符合《國家標准編寫模板》的電子文本要求。
三、編制背景及意義
我國的再生鉛冶煉企業規模小，能耗高，在激烈的國內市場競爭中難以形成優勢和核心競爭力，抵禦市場風險的能力不強。而且小規模冶煉遍地開花，給我國再生鉛產業的健康發展帶來了諸多問題，造成了資源的浪費和嚴重的環境污染。2007年3月，國家發展改革委發布了《鉛鋅產業准入條件》，該《條件》對鉛再生利用項目、企業布局及規模和外部條件、工藝裝備、能源消耗、資源綜合利用、環境保護等方面都做了明確要求。《鉛鋅行業准入條件》的出台有利於淘汰落後生產工藝，保持鉛供需基本平衡，按照規劃有序發展，限制鉛冶煉能力盲目增長。
1. 再生鉛冶煉規模和外部條件：現有再生鉛企業的生產准入規模應大於10000噸/年；改造、擴建再生鉛項目，規模必須在2萬噸/年以上；新建再生鉛項目，規模必須大於5萬噸/年。鼓勵大中型優勢鉛冶煉企業並購小型再生鉛廠與鉛熔煉爐合並處理或者附帶回收處理再生鉛。
2. 再生鉛冶煉工藝裝備：發展循環經濟，支持鉛再生資源的回收利用，需要提高鉛再生回收企業的技術和環保水平，走規模化、環境友好型的發展之路。新建及現有再生鉛項目，廢雜鉛的回收、處理必須採用先進的工藝和設備。再生鉛企業必須整隻回收廢鉛酸蓄電池，按照《危險廢物貯存污染控制標准》（GB18597-2001）中的有關要求貯存，並使用機械化破碎分選，將塑料、鉛極板、含鉛物料、廢酸液分別回收、處理，破碎過程中採用水力分選的，必須做到水閉路循環使用不外泄。對分選出的鉛膏必須進行脫硫預處理（或送硫化鉛精礦冶煉廠合並處理），脫硫母液必須進行處理並回收副產品。不得帶殼直接熔煉廢鉛酸蓄電池。熔煉、精煉必須採用國際先進的短窯設備或等同設備，熔煉過程中加料、放料、精煉鑄錠必須採用機械化操作。禁止利用直接燃煤的反射爐建設再生鉛。
3. 再生鉛冶煉能源消耗：現有鉛冶煉企業綜合能耗要低於650千克標准煤/噸；現有冶煉企業要通過技術改造節能降耗，在「十一五」末達到新建企業能耗水平。新建及現有再生鉛項目，必須有節能措施，採用先進的工藝和設備，確保符合國家能耗標准。再生鉛冶煉能耗應低於130千克標准煤/噸鉛，電耗低於100千瓦時/噸鉛。新建再生鉛企業鉛的總回收率大於97%，現有再生鉛企業鉛的總回收率大於95%，冶煉棄渣中鉛含量小於2%，廢水循環利用率大於90%。
4. 再生鉛冶煉資源綜合利用和環境保護：必須有資源綜合利用、余熱回收等節能設施。煙氣制酸嚴禁採用熱濃酸洗工藝。冶煉尾氣余熱回收、收塵或尾氣低二氧化硫濃度治理工藝及設備必須滿足國家《節約能源法》、《清潔生產促進法》、《環境保護法》等法律法規的要求。
但是，對於再生鉛冶煉企業單位產品能耗和各冶煉工序能耗以及能耗計算原則、計算方法及計算范圍都沒有明確的規定，以此來規范再生鉛單位產品能源消耗管理，完善再生鉛產業體系，限制小規模、能耗高企業的准入並逐步淘汰，達到節能減排的目的和滿足循環經濟發展的要求。為此，針對上述問題，本標准對再生鉛冶煉企業單位產品能源消耗限額進行了規定。
四、編制過程簡介
為了使新制定的標准更科學、准確、合理，組織了起草小組，制定工作計劃和進度安排，填寫了「推薦性國家標准項目任務書」，確定了制定原則，並對再生鉛主要冶煉企業進行了調研。
1. 2007年11月，成立標准制定工作小組，制定工作計劃和進度安排；
2. 2008年2月，編制小組提出標准草案；
3. 2008年3月-5月，數據收集、調研。
4. 2008年6月，編制小組提出修改意見,並完善標准草案
5. 2009年6月, 編制小組提交送審稿。
五、主要編制內容說明
1.企業實際消耗的各種能源
基本是採用國家標准GB2589《綜合能耗計算通則》第4.2、4.3、4.4條。
2.企業計劃統計期內的能源消耗量
本標准制定了「企業計劃統計期內的某種燃料實物消耗量」計算公式：
企業的燃料實物消耗量＝企業購入燃料實物量+期初庫存燃料實物量—外銷燃料實物量－生活和批準的基建項目用燃料實物量—期末庫存燃料實量。此公式的實際內容和GB2589《綜合能耗計算通則》的第6.2、4.3條一致。
「所消耗的各種能源不得重計或漏計。存在供需關系時，輸入輸出雙方在計算中量值上應保持一致。」採用國家標准GB2589一90《綜合能耗計算通則》第4.2條第2小段。
3.能源實物量的計量要求符合《中華人民共和國計量法》和國家標准GB/T17617的規定。
4.各種能源的計量單位
所列能源品種的後面標了其單位符號和單位名稱。
5.各種能源（包括生產耗能工質消耗的能源）折算標煤量的方法和《綜合能耗計算通則》第7條基本一致。
6.單位產品能耗的產品產量的規定
所有產量，按企業計劃統計部門正式上報的數據為准」。
7.間接輔助能耗及損耗（或稱間接綜合能耗）的分攤方法，仍是「根據各產品工藝能耗占企業生產工藝能耗量的比例，分攤給各個產品」。
10.要求
本部分為產品能耗指標總匯.具體包括對廢電池-再生鉛工藝、廢電池預處理（廢電池-鉛屑、鉛膏）工序、鉛膏冶煉（鉛膏-再生鉛）工序、鉛屑冶煉（鉛屑-再生鉛）工序、金屬態鉛廢料-再生鉛工藝等5類再生鉛冶煉單位產品能耗所要求的等級指標。
為提高再生鉛冶煉准入門檻，促進現有再生鉛冶煉企業通過技術改造節能降耗，明確再生鉛冶煉企業能耗指標應達到的目標，優化能耗先進水平，標准對再生鉛冶煉產品的能耗等級指標規定為三級：能耗限額限定值（現有企業）、能耗限額准入值（新建企業）、能耗限額目標值。能耗限額限定值（現有企業）是符合產業政策的現有再生鉛冶煉企業在國家規定的期限內通過技術改造達到新建企業准入條件前的能耗強制性限定指標。能耗限額准入值是新建再生鉛冶煉項目能耗的強制性准入條件。能耗限額目標值達到國內同行業同類產品能耗的先進水平或者達到或接近世界同類產品能耗的先進水平，是節能型再生鉛冶煉企業要求達到的推薦性能耗指標。
11. 能耗計算范圍和計算方法
①工序(工藝)實物單耗、能源單耗和綜合能耗
主要有工序(工藝)實物單耗、工序(工藝)能源單耗和綜合能耗的計算公式及說明. 工序(工藝)能源單耗的計算公式和國家標准GB2589一2008《綜合能耗計算通則》一致。
工序(工藝)實物單耗按式（3）計算:
…………………………………………………（3）
式中：
Es——某工序(工藝)的實物單耗，單位為千克每噸（kg/t）、千瓦小時每噸（kW•h/t）、立方米每噸(m3 /t)；
Ms——某工序(工藝)直接消耗的某種能源實物總量，千克（kg）、千瓦小時（kW•h）、立方米(m3)；
PZ——某工序(工藝)產出的再生鉛總量，單位為噸（t）。
工序(工藝)能源單耗按式（4）計算：
…………………………………………………（4）
式中：
EI——某工序(工藝)能源單耗，單位為千克標煤每噸，(kgce/t)；
EH——某工序(工藝)直接消耗的各種能源實物量折標煤之和，單位為千克標煤（kgce）；
PZ——某工序(工藝)產出的再生鉛總量，單位為噸（t）。
工序（工藝）綜合能耗按式（5）計算：
EZ= EI + EF …………………………………………（5）
式中：
EZ——某產品綜合能源單耗，單位為千克標煤每噸，（kgce/t）；
EI——某產品工藝（工序）能源單耗，單位為千克標煤每噸，（kgce/t）；
EF——某產品間接輔助能耗及損耗分攤量，單位為千克標煤每噸，（kgce/t）。
②廢電池-再生鉛能耗
分廢電池預處理工序（廢電池-鉛屑、鉛膏）、鉛膏冶煉工序（鉛膏-再生鉛）和鉛屑冶煉工序（鉛屑-再生鉛）能耗三種。對工序能耗和工序實物單耗計算方法給予說明，工藝能耗和綜合能耗設置了等級指標。工序能耗不再設置等級指標。
③金屬態鉛廢料-再生鉛能耗
對工序能耗和工序實物單耗計算方法給予說明，工藝能耗和綜合能耗設置了等級指標。工序能耗不再設置等級指標。
附錄A 《常用能源品種現行參考折標煤系數》（資料性附錄）
考慮所有折標煤能耗指標建立在現行折標煤系數上，故設置此附錄。附錄A資料的折標煤系數如遇國家統計部門規定發生變化，能耗等級指標則應另行設定。
附錄B 《耗能工質能源等價值》（資料性目錄）
本資料來源於GB2589--90 《綜合能耗計算通則》中的附錄A。本附錄B資料的能源等價值如有變動，以國家統計部門最新公布的數椐為准。
六、標准水平
本標準的制定填補了國內空白，規范了再生鉛行業能源消耗管理，對節能降耗和資源的循環利用有著重要的意義。本標准達到國內先進水平，國外未查到相關標准。
七、標准屬性
本標准屬首次制定，為推薦性國家標准。

《再生鉛單位產品能源消耗限額》標准編制小組
2009年6月

Ⅱ 簡述加壓過濾機的卸料過程

加壓過濾機是我國近年來研製成功的一種新型、高效煤泥脫水設備,它主要有5大部件,核心部分是過濾裝置。過濾裝置的工作效果是影響加壓過濾機產品指標的主要因素。加壓過濾機是靠增大壓差來實現物料固液分離的。在過濾壓差提高5～6倍的情況下,過濾裝置具有過濾速度快、部件承受壓力高等特點,這就給加壓過濾機的過濾裝置提出了特殊要求。因此,不是任何一台過濾機都可裝入加壓倉內改裝成加壓過濾機的。基於上述原­因,作為加壓過濾機的過濾裝置,在結構設計和參數選擇上比照真空過濾機要相應的改變,以適應加壓過濾機的特定要求。
1、加壓過濾機的工作原­理
加壓過濾機是將一特製的過濾裝置裝入壓力容器——加壓倉內,加壓倉內通入一定壓力的壓縮空氣,過濾裝置在正壓差下工作,濾盤在裝有煤漿的過濾槽中轉動。在過濾階段,過濾區的濾盤內腔通過濾液管、分配閥與大氣相通,因此在濾盤內外腔形成壓力差,使煤漿懸浮液中的液體通過過濾介質形成濾液,並經­濾液管、分配閥排至機外;同時,在濾盤上截留煤漿懸浮液中的固體顆粒形成濾餅。濾盤離開液面後即進入乾燥區,濾餅內的液體逐漸被蒸發成氣體排出,然後經­過過渡區,進入卸料區。卸料區通過分配閥與加壓倉內的壓氣相通,在有一定壓差的狀態下,濾餅由刮刀刮入卸料槽。

2、研製適用於ABS裝置的加壓過濾機

2000年,蘭州石化公司ABS裝置經­過擴產改造,裝置生產能力由2×104t/a提高到5×104t/a。其中,新建的3×104t/aABS粉料生產裝置生產是由3台連續進料離心機來完成,其處理ABS粉料能力為8000t/a(干基)。正常生產時,離心機脫出的母液中含有0.5%(質量分數)左右的ABS細粉料。以6m3/h排放量計算,每天排放到廢水單元的ABS粉料約720kg(干基),不僅增加了單耗,而且造成了環境污染。因此,研製一套母液粉料回收系統勢在必行。
2001年,基於對加壓過濾機原­理及工作過程的的研究,同時借鑒了煤泥脫水行業的成功經­驗,經­過不斷的實驗和改進,研製了一台過濾截面為15m2的加壓過濾機,應用於ABS母液粉料回收中。經­過1年多運行,該過濾機性能穩定、可靠,解決了控制ABS的流失、降低生產單耗等問題,大大提高了裝置外排化污水的水質。

3、加壓過濾機的試驗應用

用於實驗的加壓過濾機採用單層5組、250目的過濾網。離心機母液中固體顆粒含量平均為0.6%(質量分數),加料量為5m3/h。試驗採用手動控制進料,氣動振動下部卸料。試驗共進行了4組,結果如下:過濾時間30min,濾餅重量22.7kg, 濾餅水含率為42%(質量分數),回收率為95.90%;過濾時間45min,濾餅重量34.5kg, 濾餅水含率為49%(質量分數),回收率為95.58%;過濾時間60min,濾餅重量45.2kg, 濾餅水含率為39%(質量分數),回收率為97.87%;過濾時間120min,濾餅重量105.7kg, 濾餅水含率為59%(質量分數),回收率為96.23%。
從試驗數據看,回收效果明顯,具有較好的使用價值。在每次試驗結束後,打開設備檢查濾板情況時發現,在第3、4組試驗中,濾網有較大的變形、扭曲現象。分析其原­因認為:主要是濾網間粘料過多,使濾網由於擠壓發生形變,同時濾網本身機械強度不足。

4、工業化試驗的問題及改進措施

4.1 工業化試驗的問題
單層過濾網的強度不足;過濾網(板)上粘結的ABS濾餅通過振動卸料中很難徹底分離;設備何時開始卸料才能保證設備安全運行;設備自動化水平低,現場操作勞動強度大,不適合投入工業化運行。
4.2 試驗存在問題的解決方案
4.2.1 設備及工藝系統的改進措施
將單層過濾網改為多層不銹鋼復合編制網,過濾元件仍然採用5組。取消原­設計中的下部卸料,將卸料方式改為上部卸料。這種改進有利於液體沖刷作用,使濾網(板)能夠充分洗滌干凈,不需要頻繁打開設備檢查清理殘留濾餅,保證過濾效率和設備的安全可靠性。對於確認卸料開始執行的原­則遵?­以下兩點:其一,在每一個過濾/濃縮工藝過程結束後,濾網上不應存留物料;其二,在每一個過濾/濃縮工藝過程結束後,進入淤漿槽的回收母液濃度要適當,以不影響淤漿濃度大范圍波動為宜。
4.2.2 控制系統的改進
為了降低現場操作勞動強度,便於工業化放大生產,根據性能考核試驗結果及現場實際操作環境,對於控制系統做了較大的調整和改進。
1 全部控制由中心控制室DCS來完成;
2 濾液管路設置流量調節迴路,與濾液閥聯鎖,流量設定值為6.5m3/h,最大可達到10m /h;
3 濾液儲罐設有低料位聯鎖;
4 現場過濾器設兩個壓力測點,一為現場指示表,另一個為壓力變送器,信號送DCS,當過濾器壓力達到0.3MPa時,停止過濾直接將系統切換到卸料狀態。

5、運行效果

經­過放大完善後的母液回收系統,在裝置系統內投入運行3個月,使用狀況良好,ABS粉料的平均回收率達到90%以上,工藝控制系統運行穩定,且大大改善了裝置外排化污水的水質。

6、結論

加壓過濾機在ABS母液自動回收系統的成功使用,降低了ABS生產裝置的生產損耗,減小了對環境的污染。採用密封加壓高效薄板過濾元件、振動和鼓泡相結合的濕法卸料方式,主機物料與系統物料構成閉合系統,物料損失少,DCS自動控制使單機實現自動連續操作,運行成本低,維修簡單,為類似稀薄物料濾液處理提供可借鑒的依據。

Ⅲ 物料損耗率計算公式

物料損耗率=(損耗量/總用量)×100%。損耗率通常不應超過5％為宜。成品損耗率＝(投入總量－產成品數量*單耗）/投入總量

原材料由於在分割、化整為零、自然損耗等原因形成的虧損。

因此，原材料損耗要分自然損耗、加工損耗。自然損耗對象包括易風干、破碎等原材料；加工損耗包括化整為零、分割等原材料。

(3)母液單耗計算方法擴展閱讀

損耗率：一個輔件在製造某個輔件的過程中，變成不良品的幾率。同一子件用來生產不同父件時可能有不同的損耗率，因此定義在材料表BOM中。

指生產企業在生產產品的過程中，根據正常的殘次和損耗情況在核定單位產品的消耗和總耗料量後所確定的損耗的一定比率。

參考資料損耗率_網路