『壹』 深孔怎麼加工
1、刀桿受孔徑的限制，直徑小，長度大，造成剛性差，強度低，切削時易產生振動、波紋、錐度，而影響深孔的直線度和表面粗糙度。
2、在鑽孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒有採用特殊裝置的情況下，難於輸入到切削區，使刀具耐用度降低，而且排屑也困難。
3、在深孔的加工過程中，不能直接觀察刀具切削情況，只能憑工作經驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油壓表和電表)，來判斷切削過程是否正常。
4、切屑排除困難，必須採用可靠的手段進行斷屑及控制切屑的長短與形狀，以利於順利排除，防止切屑堵塞。
5、為了保證深孔在加工過程中順利進行和達到應要求的加工質量，應增加刀具內(或外)排屑裝置、刀具引導和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置。
6、刀具散熱條件差，切削溫度升高，使刀具的耐用度降低。
『貳』 怎樣在車床上加工深孔
在車床上進行深孔加工是技術上難度較大的一種工藝方法。通過詳細分析深孔加工的一般特點、所用的切削刀具和輔助工具,得出在車床上進行深孔加工的一般方法,為單件小批生產提供了有效的加工途徑。
當零件內孔的長度與直徑之比為LΠD≥5時稱為深孔,LΠD的比值越大,加工越困難。在車床上加工深孔,關鍵在於正確選擇和使用切削工具和輔助裝置,以保證深孔加工精度和提高勞動生產率。1深孔加工的一般特點
深孔加工困難主要原因是刀桿受內孔限制。刀桿一般細而長,剛性低,強度差,在車削時會產生振動和讓刀現象,使零件易產生波紋、錐度等,嚴重影響零件的加工質量。在加工孔時,輸入冷卻潤滑液
而加劇刀具磨損,降低刀具的耐用度。在加工過程中,很難觀察和掌握零件的粗糙度和精度,加工質量不易控制,同時也影響生產效率。深孔加工的一般特點如下:
(1)劃分粗加工和精加工工序對精度、光潔度要求較高的深孔加工,應分鑽孔、擴孔、粗鉸孔、精鉸孔以及拋光工序,甚至可在車床上進行電解精加工。
(2)刀具的內外排屑裝置靠性和運行速度。理論上使曲線圓弧擬合的節點數達到最少。因為節點在曲線上,當誤差小時,圓弧連接接近相切,減少了數控加工程序的段數,提高了數控加工的效率。
『叄』 數控深孔鑽機床正確進行深孔加工的方法求助啊
數控深孔鑽加工在固態鑽頭深孔加工的場合，專門設計的深孔用長鑽頭使用。但是，深孔用長鑽頭是溝長，全長一起長工具剛性下降，所以跳動的發生地需要注意。深孔用長鑽頭的數控深孔鑽加工，通常的孔加工不同，高精度的前加工切削條件的調整等加工的要點。
1）導游孔加工：導孔的加工，加工孔徑同徑或0.05毫米的那樣大直徑的鑽頭選定。高精度的數控深孔鑽加工，導游孔的精度也重要，所以導游孔的鉸孔加工等也有效果。
2）低轉速的插入：導孔的底部將近為止，在切削旋轉倉庫，或不停止低轉速插入。
3）切削旋轉切削加工旋轉上升到，開始和落實。
4）加工後：加工結束就孔的底部開始鑽頭放開、低轉速的狀態為止旋轉下降後拔出。
『肆』 深孔加工的方法
第一種：使用一般的含鈷高速度鋼鑽頭就可以加工，加工方式採用步進方式（G83），轉速稍微大，進給放慢。但冷卻需要到位。必要的話採用帶內冷的鑽頭。
第二：先在高速穿孔機上穿1.5mm直徑的引絲孔，估計也就10分鍾，然後在線切割機床上割出來即可，很快的。
第三：火花加工