硫化時間的計算方法

1. 硫化機粘接皮帶時溫度 硫化時間 壓力 等方法

硫化壓力：1.0-2.0mpa；硫化溫度：145℃；硫化板表面溫差：±3℃；升溫時間（常溫到145℃）不大於50min；電源電壓：380v.50Hz；電控箱輸出功率：36Kw；溫度調節范圍：0~200℃；計時調節范圍：0~59min；上下加熱板加壓0.8mPa後其縫隙，不大於0.5mm。

採用PC或人工控制，性能可靠，自動化程度高。能自動識別錯誤命令，避免由於錯誤操作引起的事故。可鎖定預先編制的工藝程序，是操作者無法擅自改變，以保證壓製品的質量。具有定時開模，自動放氣，自動補壓等功能。手動、自動、電動三種操作模式可供選擇。電加熱式壓機採用數顯（指針式）控溫，控制並顯示加熱板溫度。

維護保養

1、在使用之前，應檢查熱板的絕緣電阻，若過低，應先通電烘乾，直到絕緣值達到50MPa以下，方可使用。

2、在使用搬行過程中應輕拿輕放，文明操作。

3、若在野外作業應有可靠的防雨、防水手段，以免被雨水侵襲受潮。

4、當使用其所長完畢，應放置在空氣流通，相對濕度不大於85%，並不受雨侵襲的倉庫內，下面枕木墊起，嚴禁接放置在地面上。

該產品使用廣泛，可適用於冶金、化工、金屬礦山、電廠、港口、碼頭等現場膠接輸送機的運輸接頭。硫化膠璉拉力強度不小於原帶的90%，接頭光滑，而且能減少對滾筒的磨損和延長輸送及橡膠輸帶的使用壽命。

2. 橡膠的硫化時間怎樣計算

對一橡膠厚製品實施了測溫實驗,並用兩種方法("硫化效應法"和"相對硫化速率法")計算了產品中心部位膠料的等效硫化時間。計算結果雖略有差異,但均可以確定該厚製品合理的硫化時間,並通過實驗證實了該硫化時間的合理性和可靠性。

3. 橡膠配方怎麼配

配方設計，就是根據產品的性能要求和工藝條件合理地選用原材料，確定各種原材料的用量和配比關系。橡膠材料是生膠與多種配合劑構成的多相體系，橡膠材料中各個組分之間存在著復雜的物理和化學作用。目前尚不能用理論計算的方法確定各種原材料的配比，也不能確切地推導出配方和物理性能之間的定量關系。在一定程度上仍依賴於長期積累的經驗。

工具/原料

• 橡膠、活化劑、促進劑、硫化劑、防老劑、填料、增塑劑、補強劑等。

• 密煉機、開煉機、硫化機、橡膠物化性能測試試驗機等。

方法/步驟

• 1

  根據樣品試用要求、物化指標等現有的條件推斷橡膠品種，根據工程師的經驗設計出相對應的試驗配方。

  列出配方，精確稱量各種小料的重量，按工藝條件成放到不同容器裡面帶混煉試用。

• 2

  按工藝條件要求，密煉、開練的投料順序、溫度、試驗嚴格按照工程師設計配方要求操作，待停放硫化使用。

  硫化：時間、溫度、壓力。三要素要控制好，按設計要求正確硫化，停放待檢測物化性能。

• 3

  通過測試配方設計出來試片，來檢測待給數據是否滿足現有成品使用要求和物化性能。

  待全部滿足物性才算合格的配方，在此之間工程師可能重新設計幾個配方直至滿足樣品要求。

注意事項

• 充分注意這種交互作用，在試驗設計時，盡可能周到的考慮它的作用和影響， 甚至可以把它作為一個因子去處理。 避開交互作用的大因子，把一對交互作用大的因子，分別安排在不同的兩組實驗中，使同組試驗的因子保持相對的獨立性，避免了強烈交互作用的干擾，從而使數據分析簡單容易。

• 1. 設計配方應在多個方面綜合考濾，1.確保指定的物性。所謂物性大體是在如下幾個方面拉伸強度、撕裂強度、定伸應力、硬度、磨耗、疲勞與疲勞破壞、回彈力、扯斷伸長率等。 2.膠料加工過程中，性能優良，確保產品高產、省料。 3．成本低價格便宜。 4.所用的原材料很易采購到。 5.生產力高，加工方便，製造過程中能耗少。 6.符合環保及衛生安全要求。

4. 粘接皮帶的正確方法

皮帶熱硫化粘接方法

• 工藝步驟

1.准備工作，放帶保證接頭餘量，擺放硫化設備;接好接頭需用的所有電源，保持輸送帶接頭現場環境清潔干凈。

2.找中心、劃線、下部膠面製作、上部膠面製作，輸送帶按要求將兩連接面剝離成階梯狀。(按接頭要求參數製作)

3.對上、下兩膠面邊膠及坡口出進行打磨，注意;坡口角度為45°。

4.使用L1202角磨機配合鎢鋼打磨碟對上、下兩面膠進行打磨殘膠，露出帆布層，並整體清掃。

5.使用清洗劑SK353對上、下膠面進行深層清潔。

6.對上、下兩膠面刷一遍熱硫化劑SK813。

7.在上、下兩膠面之間平鋪一層RIT芯膠。

8.將兩連接膠面進行對接，並鋪好上、下面膠。

• 硫化溫度控制

硫化溫度：145℃±3℃

硫化時間18分鍾+1分鍾×輸送帶厚度

硫化壓力：1.2-1.5mpa

• 接頭長度
  

EB、CC棉帆布輸送帶接頭標准

註：分層帶接頭長度計算方式：Lv=(骨架層數﹣1)×Lst

輸送帶需長度計算方式：Lv+(帶寬×0.3)

5. 一般橡膠製品的硫化條件如何確定硫化時間又如何確定

一般橡膠製品硫化條件的確定方法
1. 通過橡膠的性能試驗,再結合本企業的設備及工藝條件,確定橡膠製品硫化溫度.
2. 按確定的硫化溫度,通過硫化儀或其他實驗方法確定正硫化時間、硫化平坦時間范圍和硫化溫度系數。如果是薄壁橡膠製品，通過以上步驟即可確定出正硫化條件。
3. 如果橡膠製品壁厚超過6mm,則還需確定升溫階段的硫化條件，因為橡膠是不良導熱體，表層與內層溫差隨著厚度增加而增大。形成溫度滯後，這個滯後時間取決於導熱速率，大約厚度增加1mm，滯後時間需增加1~1.5min。
4. 根據各層膠料的平坦區間范圍，通過硫化效應的計算和實際測溫，來核對各層的硫化效應值是否位於平坦區間范圍內。注意橡膠製品最難受熱部位的硫化時間，應大於膠料的最小硫化平坦時間。
橡膠製品的硫化時間確定方法
通常橡膠製品的硫化時間應在膠料達到正硫化的范圍內，根據橡膠製品的性能要求進行選取，並且還要根據橡膠製品的厚度和布層骨架等的存在進行調整，其確定程序如下：
1． 確定半成品的正硫化時間：當膠料配方和硫化溫度確定後，可按物理化學法、常規的物理機械性能法或門尼焦儀法、硫化儀法確定半成品（試片）膠料的正硫化時間。
2． 確定成品琉化時間：再根據試片的正硫化時間確定成品的的琉化時間，分為下面幾種情況。
 若成品厚度6mm以下，膠料在硫化工藝條件下可認為是均勻受熱的，其硫化時間與試片正硫化時間相同。
 若成品厚度大於6mm時，每增加1mm厚度，硫化時間滯後1~1.5mm，可用下列公式計算：
* 橡膠製品硫化時間 = 試片正硫化時間 +（ 橡膠製品總厚度 – 6 ）x 每毫米膠料滯後時間（1~1.5）
* 例如：某橡膠製品厚度為22mm, 試片正硫化條件為142 X 20 min.在此硫化溫度下，成品的硫化時間應等於20 + (22-6) x 1 = 36 min.
 如果橡膠製品內含有布層骨架，還要另加之後時間。應先按照以下公式將布層厚度換算成相當膠層厚度的當量厚度：
h 1 = h 2
h 1 -------- 布層相當於膠層的當量厚度，mm;
h 2 ------------ 布層實際厚度，mm;
a1 --------- 膠層的熱擴散系數，cm2 / s;
a2 --------- 布層的熱擴散系數，cm2 / s;

求出布層的當量厚度後再求出製品的總計算厚度。
計算厚度 = 橡膠製品膠層厚度 + 布層當量厚度
最後，根據橡膠製品總計算厚度，求出滯後時間和製品的硫化時間。

6. 橡膠硫化條件標准

的橡膠硫化法確定
1一般條件。通過橡膠的性能測試，並結合公司的設備和工藝條件，確定溫度硫化橡膠。

2。據硫化儀或其他實驗方法確定，確定固化時間，固化時間和固化平板溫度系數的固化溫度。如果您是薄壁的橡膠製品，通過上述步驟，以確定最佳固化條件。

3。如果橡膠壁厚超過6，則需要確定的固化溫度條件下的階段，因為橡膠是熱的不良導體，所述表面層和具有厚度增加內層的增加之間的溫度差。形成溫度滯後，滯後時間取決於熱導率，約1mm厚度的增加，需要增加11.5分鍾的滯後時間。

4。根據塑性材料的層的范圍內，並通過計算的硫化溫度的實際效果平坦部分，以檢查是否平坦區間的范圍內的固化作用於各層的值。注橡膠最難的熱固化時間部分，應大於最小固化橡膠扁平時間。

橡膠的硫化時間的方法來確定固化時間通常是橡膠化合物，根據性能要求的橡膠製品將被選擇，並且還可以根據厚度橡膠布骨架層的存在被調整，下面的程序來確定：

1。確定半固化時間：在橡膠配方和固化溫度是確定的，根據物理和化學的方法，常規的方法或儀器門尼焦法硫化儀測定半成品（試驗片）正硫化橡膠時的物理和機械性能。

2。行成品硫化時間：時間，然後確定根據固化時間的試件的最終產品的硫分為以下幾種情況。

？如果成品厚度小於6mm，被認為是均勻地加熱，固化時間和試樣的固化時間的條件下橡膠硫化過程是相同的。

？當成品厚度大於6毫米如果對於每1mm厚，固化時間滯後11.5MM，使用下列公式計算：

*硫化橡膠的硫化時間=時間+樣品（總橡膠厚度 - 6）×每毫米橡膠的滯後時間（11.5）

例如：22mm的橡膠厚度，試樣的硫化條件為142×20分鍾，在此固化溫度，固化成品。時間應等於20 +（22-6）×1 = 36分鍾。

？如果包含骨架橡膠織物層，而且還經過額外的時間。應該按照下列公式將被轉換成對應於該層厚度的厚度相等的織物層厚度：

H 1 = H 2

H 1 --------織物層對應於等效層厚度，mm;

小時2 ------------實際織物層厚度，mm;

熱擴散系數A1 ---------平方厘米/秒層;

A2 ---------織物層熱擴散系數，平方厘米/秒;

計算等效厚度的織物層，然後發現產品的總厚度計算。

計算厚度= +橡膠簾布層厚度相等的厚度
最後，橡膠的總厚度的計算，得到了固化時間，和該物品的時間滯後。

7. 硫化的皮帶溫度過高會導致皮帶出現的問題

皮帶硫化機硫化的溫度過高會出現的狀況
皮帶會加速老化，彈性降低，再往後會導致龜裂。為了保障對比平均的硫化水平，厚橡膠製品個別採取逐漸升溫、高溫長時間硫化。硫化機的金屬材料長時間暴露在空氣中，很容易遭到腐蝕，一旦腐蝕，硫化機的功能將會遭到影響，大大下降皮帶硫化機的運用壽命。因而硫化機的防腐蝕作業也很重要，一般我們都採用以下幾點進行預防：
硫化機一且材料都是選用耐腐蝕材料；一切操作均參閱防腐操作；運用耐腐金屬或抗腐蝕性強的非金屬；給皮帶硫化機添加緩蝕劑。其他方面可以選用單色膠印機堆焊，熱噴塗、膠粘劑、電鍍、電刷鍍等辦法進行皮帶硫化機的防腐蝕處理。經過以上方法能夠有用的避免硫化機被腐蝕，然後進一步提高皮帶硫化機的運用壽命。
一般硫化的皮帶將溫度盡量控制在安全溫度，這樣對於皮帶對於硫化機都是有好處的。

8. 平板硫化機怎樣計算橡膠硫化時間，是不是有什麼公式的

沒有什麼公式，基本上都是特定的，根據膠種的不同，厚度的不同，硫化劑的多少等等來確定硫化工藝，硫磺硫化的溫度一般都是170度左右，模內溫度，過氧化物也可以這個溫度，但是也可以低溫，這個和過氧化物的分解溫度有直接的關系，硫變曲線圖可以給你一個參考值，但是絕對不是最佳的硫化工藝

9. 硫化鞋硫化罐多少溫度多長時間

硫化溫度是橡膠發生硫化反應的基本條件之一,它直接影響硫化反應的速度和硫化膠的物理機械性能從而影響製品的質量。和一般的化學反應一樣,橡膠硫化反應依賴於溫度,隨著溫度的升高,硫化反應速度加快,生產效率高,易於生成較多的低硫交聯鍵；反之,硫化溫度低,硫化速度慢,生產效率低,易於生成較多的多硫交聯鍵。
顯然,要獲得高的生產效率,應盡可能釆用較高的硫化溫度,而硫化溫度的高低取決於膠料配方中的橡膠品種和硫化體系,也與產品的形狀大小厚薄等因素和本廠的工藝條件有關。實際上並不能無限制地提髙硫化溫度,一般硫化溫度越高膠料物理機械性能越低,過高的溫度會引起橡膠分子鏈的裂解,使性能下降且工藝控制困難。因此,硫化溫度的選擇應根據製品的類型、膠種及硫化體系等幾個方面進行綜合考慮,一般天然橡膠和通用合成橡膠的硫化溫度在120~190℃范圍。
橡膠是熱的不良導體,特別是對於厚橡膠製品,採用高溫硫化很難使內外層膠料同時達到硫化曲線的平坦區間,有時造成製品內部處於欠硫或恰好正硫化時,表面已過硫。而且硫化溫度越高,這種現象越易發生且外表過硫程度越大。因此,為保證多部件製品及厚壁製品的均勻硫化,除需在配方設計時充分考慮膠料的硫化平坦性外,在硫化溫度的選擇上也應考慮硫化程度低些或採取逐步升溫的方法。而對結構簡單的薄壁製品,硫化溫度可高一些。
不同的硫化體系具有不同的硫化特性,有的所需活化溫度高,有的所需活化溫度低。因此,也要根據配方中的硫化體系相應地選擇適合它的硫化溫度。當促進劑的活性溫度較低或製品要求高拉伸性、較低定伸應力和硬度時,硫化溫度可低些;當促進劑的活性溫度較高或製品要求高定伸應力和硬度、低伸長率時,硫化溫度可高些。
此外,各種橡膠的耐髙溫能力也不相同,因此選擇適當的硫化溫度,對於保障產品質量和提高硫化效率,有著十分重要的意義。