刀具轉速進給計算方法圖解

1. 刀具轉速和進給速度怎麼算

唉都是些不學無書誤人子弟啊,很簡單的
車床
線速度=3.14*工件直徑*轉速(s)
每分進給速度f=每轉進給速度*轉速s,
銑床
刀片線速度=3.14*刀具標稱直徑*主軸轉速s
每分進給速度F=每齒進給量*齒數*主軸轉速(n)
單位米和毫米要弄准

2. 鑄鐵加工中心銑刀轉速和進給怎麼計算

數控加工中心的切削轉速和進給速度：
1.主軸轉速=1000Vc/πD
。一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50
m/min;超硬工具150
m/min；塗鍍刀具250
m/min；陶瓷·鑽石刀具1000
m/min
3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）
2.主軸轉速有兩種計算方法，下面舉例說明：①主軸轉速：一種是G97
S1000表示一分鍾主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恆轉速。另一種是G96
S80是恆線速，是由工件表面確定的主軸轉速。
3.進給速度也有兩種G94
F100表示一分鍾走刀距離為100毫米。另一種是G95
F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。數控加工中刀具選擇與切削量的確定
刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。CAD/CAM技術的發展，使得在數控加工中直接利用CAD的設計數據成為可能，特別是微機與數控機床的聯接，使得設計、工藝規劃及編程的整個過程全部在計算機上完成，一般不需要輸出專門的工藝文件。
4.現在，許多CAD/CAM軟體包都提供自動編程功能，這些軟體一般是在編程界面中提示工藝規劃的有關問題，比如，刀具選擇、加工路徑規劃、切削用量設定等，編程人員只要設置了有關的參數，就可以自動生成NC程序並傳輸至數控機床完成加工。因此，數控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態下完成的，這與普通機床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數控加工的特點。本文對數控編程中必須面對的刀具選擇和切削用量確定問題進行了探討，給出了若干原則和建議，並對應該注意的問題進行了討論。

3. 加工中心刀具轉速怎麼算

大部分遵循一個公式，v＝∏dn／1000v切削速度d 直徑（刀具直徑）n 轉速鑽頭，白鋼銑刀切削速度（線速度）大概可以達到20～30m/分種，但是大部分加工時受各種因素影響，實際加工中只選15～18左右，根據計算可得轉速，對於不同材料，根據材料性質，有所改變。

走刀量根據吃深，刀齒數，還有材料而不同，你可以嘗試，進行比較，選擇合適的。S=（1000×刀具切削標准值）÷（3.14×刀具直徑）刀具切削標准值 由刀具商提供F根據刀具切削標准值。每轉進給量算。要看鑽頭和工件的材料，鑽頭直徑d，加工中心主軸功率等.

如果是高速鋼鑽頭鑽鋼件，經驗公式約為：轉速n=15000/d，f=d/50(rpm)，具體要參考相關的工藝手冊或鑽頭生產廠家推薦的參數。

一般的數控硬質合金刀片的線速度能達到200m（加工鋼件）左右，你可以根據線速度來計算你的轉速，轉速=線速度X1000÷3.14÷刀具直徑。F=轉速X每刃進給量X刃數。R6的刀銑45#鋼可以給800-1200轉F給200-400。要根據吃刀深度來加減。

鑽頭的進給和轉速的計算公式

V=πdn/1000

合金鑽的S和F是根據你鑽頭的材質和所加工的材料決定的，一般你所買鑽頭的說明書上會有參考參數的

3/8絲錐的螺距是1.588，F=轉速X螺距

4. 加工中心進給速度怎麼計算的

1、可用公式F(進給速度mm/min)=Fz(每齒進給量mm/r)*Z(刀具齒數)*S(刀具轉速r/min)計算。

2、轉速是根據切削刀具需要的切削線速度計算的，公式是s=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50m/min;超硬工具150m/min；塗鍍刀具250m/min；陶瓷·鑽石刀具1000m/min3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）

(4)刀具轉速進給計算方法圖解擴展閱讀：

1、轉速(RotationlSpeed)，是硬碟內電機主軸的旋轉速度，也就是硬碟碟片在一分鍾內所能完成的最大轉數。轉速的快慢是標示硬碟檔次的重要參數之一，它是決定硬碟內部傳輸率的關鍵因素之一，在很大程度上直接影響到硬碟的速度。硬碟的轉速越快，硬碟尋找文件的速度也就越快，相對的硬碟的傳輸速度也就得到了提高。硬碟轉速以每分鍾多少轉來表示，單位表示為RPM，RPM是RevolutionsPerminute的縮寫，是轉/每分鍾。RPM值越大，內部傳輸率就越快，訪問時間就越短，硬碟的整體性能也就越好。

2、硬碟的主軸馬達帶動碟片高速旋轉，產生浮力使磁頭飄浮在碟片上方。要將所要存取資料的扇區帶到磁頭下方，轉速越快，則等待時間也就越短。因此轉速在很大程度上決定了硬碟的速度。

3、主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/πD

5. 加工中心轉速和進給怎麼算

1:主軸轉速=1000Vc/πD 2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速鋼50 m/min;超硬工具150 m/min；塗鍍刀具250 m/min；陶瓷·鑽石刀具1000 m/min 3加工合金鋼布氏硬度=275-325時高速鋼刀具Vc=18m/min；硬質合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；進給量f=0.3mm/r）主軸轉速有兩種計算方法，下面舉例說明：

主軸轉速：一種是G97 S1000表示一分鍾主軸旋轉1000圈，也就是通常所說的恆轉速。另一種是G96 S80是恆線速，是由工件表面確定的主軸轉速。進給速度也有兩種G94 F100表示一分鍾走刀距離為100毫米。另一種是G95 F0.1表示主軸每轉一圈，刀具進給尺寸為0.1毫米。

6. 數控加工中心的切削轉速和進給速度怎麼算

主軸轉速=1000Vc/πD

刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。

在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。

而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。

(6)刀具轉速進給計算方法圖解擴展閱讀：

傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。

在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。

7. 刀具轉速和進給速度怎麼算

車床：線速度=3.14*工件直徑*轉速(s) 每分進給速度f=每轉進給速度*轉速s，銑床：刀片線速度=3.14*刀具標稱直徑*主軸轉速s，每分進給速度F=每齒進給量*齒數*主軸轉速(n) 單位米和毫米要弄准。

切削速度的選擇根據已經的背吃刀量、進給量及刀具耐用度選擇切削速度，提高切削速度也是提高生產率的一種措施。也可根據生產時間經驗在機床說明書允許的切削速度范圍內查表選取或者參考有關的切削用量手冊選用。切削速度確定後，可以按n=1000Vc/πd計算出機床的主軸轉速。

(7)刀具轉速進給計算方法圖解擴展閱讀：

傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。

比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。