轉爐合金化硅錳合金計算方法

⑴ 硅錳合金一噸成本

冶煉一噸錳硅合金的大致消耗為：
錳礦（含Mn28.5%） 2000~2100kg
富錳渣（含Mn36%） 700~800kg
硅石 250~280kg
焦炭 550~650kg
電耗 4500~4800KWh/t
錳的回收率 75%~80%
硅的回收率 40%~50%

⑵ 請教：6517硅錳合金成本計算公式！

冶煉一噸錳硅合金的大致消耗為：
錳礦（含Mn28.5%）
2000~2100kg
富錳渣（含Mn36%）
700~800kg
硅石
250~280kg
焦炭
550~650kg
電耗
4500~4800KWh/t
錳的回收率
75%~80%
硅的回收率
40%~50%

如果你需要詳細了解
可以聯絡[email protected]

⑶ 急需轉爐煉鋼的最簡便的合金和石灰計算公式！！！

合金加入量=（鋼種目標成分-鋼水殘余成分）*1000/（鐵合金合金元素含量*合金元素收得率）
石灰加入量=2.14*鐵水硅含量*鹼度*1000/石灰有效氧化鈣

⑷ 硅錳爐焦耗怎麼算的

硅錳爐焦耗計算方法是(E1-E2×E3-E4)/K。產1噸焦炭(干基)所消耗的能量，具體包括煉焦工序生產系統的備煤車間(不包正確掌握能耗的科學計算方法焦化工序能耗是指生括洗煤)和廠內原料煤的損耗，煉焦車間、回收車間(冷凝鼓風、氨回收、粗苯、脫硫脫氫、黃血鹽)輔助生產系統的機修、化驗、計量、環保等，以及直接為生產服務的附屬生產系統的食堂、浴池、保健站、休息室、生產管理和調度指揮所消耗的各種能源實物量，扣除回收利用和外供的余熱余能和二次能源，並將所有能源折成標煤。

⑸ 硅錳合金收得率

Mn的回收率為90％以上,根據你的鋼種成品成分的要求含量計算
合金加入量的計算公式
合金加入量（kg）＝（目標值-實際值）*鋼水重量（t）*1000/（合金含量*合金收得率）

⑹ 硅錳合金在煉鋼中噸鋼的使用量是多少

要按照鋼種來分的，基本上都不一樣的，高的噸鋼在25kg左右，低的也有5kg左右，鋼種不同加入合金量以及合金種類相差很大。所以要根據鋼種要求的成分去計算的

⑺ 硅錳合金化的加入公式，有沒有啥竅門

很簡單的 合金加入量=成分目標值*鋼水量/合金成分*收到率

⑻ 求煉鋼時硅錳 合金加入量公式！詳細說出硅錳 合金中硅的加入量，和錳的加入量！

1500*18%=270kg，1500 kg硅錳 合金中硅的實際成份是270kg，加入30噸鋼水中如不計吸收率，可增硅270/30000=0.9%

煉鋼中合金的回收率與加入的方式有相當的關系，計算一種合金的加入量的公式是：用廠中要求的成分中線減去爐中的殘余成分再除以合金的含量×回收率，一般中頻爐的錳的回收率為85%，實際生產中以100公斤6517的硅錳增55個錳，12個硅。

(8)轉爐合金化硅錳合金計算方法擴展閱讀：

錳和硅是碳鋼中所用的主要合金元素。錳是煉鋼過程中最主要的脫氧劑之一，幾乎所有的鋼種都需要用錳來脫氧。因為用錳來脫氧時所生成的氧產物熔點較低，易於上浮；錳還能增大硅和鋁等強脫氧劑的脫氧效果。

所有的工業鋼都需加入少量的錳作為脫硫劑，使鋼能進行熱軋、鍛造及其它工藝而不致斷裂，錳還是各鋼種中最重要的合金元素，在合金鋼中也會添加15%以上的錳以增加鋼的結構強度。

⑼ 硅錳合金生產配方

其實網路就有的 貼出來給你 覺得不全面也可以自己再去看一下
原理
編輯
電爐冶煉硅錳合金與冶煉碳素錳鐵一樣，爐料中的 Fe和P先被還原，Mn的高價氧化物在上層分解或被CO還原成低價氧化物 MnO，低價氧化物MnO再與C反應生成碳化物，其反應式可寫作
MnO+(1+x)C→MnCx+CO
隨著爐料的下沉進入高溫區，C還原SiO2的反應開始發生
SiO2+2C=Si+2CO
被還原出來的Si再與已生成的MnCx作用生成硅錳合金，並促進了Si的還 原，反應式為
SiO2+2C+MnCx=Mn·Si·Cx+2CO
生成的Si愈多，碳化物被破壞的愈徹底，合金含碳量也愈低。當合金的含硅量 低於23.5%時(如硅錳10、硅錳14、硅錳17和硅錳20)，硅破壞碳化物的反應 可寫作
(Mn，Fe)7C3+7Si=7(Mn ·Fe)Si+3C
若含硅量較高，則破壞碳化物的反應可寫作
(Mn，Fe)7C3+10Si=7(Mn·Fe)Si+3SiC [2]

爐渣鹼度
編輯
冶煉硅錳合金時，硅和錳是從熔融態的硅酸錳中還原出來。MnO易被還原，而SiO2難被還原。為使SiO2能得到充分還原以保證合金成分，從控制爐渣成分角度來考慮，應選擇低鹼度爐渣為宜，且鹼度愈低愈好。但當鹼度低於0.5時爐渣粘度較大，難以從爐內排出;且由於導電性差 而影響電功率在爐膛載體內的均勻分布，難以得到廣闊的高溫區。結果會使 SiO2不能充分還原，還會導致爐況惡化。影響爐渣鹼度的重要因素是SiO2的 還原率。提高爐渣的鹼度的途徑就是提高SiO2的還原率來實現，不能依靠添 加CaO或MgO來實現，因為CaO和MgO的增加限制了SiO2的還原，降低 了Mn的回收率。通常情況下，控制爐渣鹼度CaO/SiO2=0.5~0.7、CaO+MgO/SiO2= 0.6~0.8較適宜，此時渣中SiO2含量在38~42%、MnO含量在10%左右。 [2]

配料計算
編輯
做配料計算，一般按下列程序及要求進行。(1)原料 及產品規格：①確定硅錳合金生產牌號及成分;②確定原料及成分，包括入爐 錳礦、焦炭、硅石、熔劑等項原料。(2)參數選擇：①元素分配系數的確定，包括 入合金、入爐渣及揮發損失;②爐渣鹼度選擇;③焦炭損失系數，包括爐口燒損 和出鐵口挑碳，一般按12%計。(3)以100 kg錳礦為基礎計算：①錳礦搭配比 例計算，經計算得出入爐混合錳礦的搭配比及混合錳礦成分;②需碳量計算; ③硅石量的計算;④補加熔劑量的計算;⑤料批組成(kg)，由以上計算得出料 批中錳礦、焦炭、硅石、熔劑等項原料的數量;⑥合金重量及成分計算;⑦爐渣 重量及成分計算。 [2]

工藝要點
編輯
(1)原料技術條件：
①對錳礦化學成分要求：
合金牌號 對錳礦石的質量要求
Mn%≥ Mn/Fe≥ P/Mn≤
FeMn60Si25
FeMn63Si22
FeMn65Si20
FeMn65Si17
FeMn65Si14
32.0
32.0
32.0
32.0
32.0
8.0
6.8
7.7
6.5
5.5
0.001-0.002
0.001-0.002
0.001-0.002
0.001-0.002
0.001-0.002

錳礦粒度：10 mm~80 mm，小於10 mm的不大於10%；②對焦炭的要求：應符合冶金焦條件，固定碳≥84%，灰分≤14%;粒度要求5 mm~25 mm。螢石 中的CaF2≥70%，粒度5 mm~40 mm。對原料的要求與電爐容量大小有關。
(2)冶煉參數要求：在變壓器額定容量為12500 kVA礦熱爐條件下：①常用電 壓級為143 V；②合適的電極工作端長度1700 mm~2000 mm；③保持三相電 流電壓平衡；④控制合適的爐渣鹼度，控制 二元鹼度R2=0.5~0.7，爐渣中 SiO235~43%、MgO5~9%；⑤料面透氣性良好、冒火均勻、爐料均衡大面積下沉(封閉電爐使爐內壓力穩定)、電極深而穩定地插入爐料中，這是冶煉過程中爐況正常的重要標志；⑥足夠量的還原劑，還原劑不足，易導致翻渣、負荷波 動且送電不足，合金中Si與Mn的含量下降。 [2]
硅錳合金是在礦熱爐中用炭同時還原錳礦石（包括富錳渣）和硅石中的氧化錳和二氧化硅而煉制生產的。錳硅合金的生產在礦熱爐內進行，使用碳質還原劑、錳礦石、富錳渣、燒結錳礦、焙燒錳礦和硅石作原料，石灰、白雲石、螢石等作熔劑在電爐內連續生產。