瓷器製品製作方法視頻

A. 瓷器的製作方法

製作瓷器的完整流程，一般要經過如下幾道工序。
練泥：將瓷胎的原料——高嶺土、瓷石經過磨洗、除雜揉勻後調和成為用於製作瓷器的瓷泥
制坯：將調質的瓷泥經過模具等製成所須要的瓷器的外形，將坯胎涼至半干後至於車盤，用刀旋削表面，保證瓷器外表的光潔。最後在依照需要使用材質不同（鐵、骨、木等材料）的雕花刀在外表刻出花紋。
上釉：依照瓷器的幾何外形有不同的上釉方式。圓口瓷器（指通過拉坯方法成型的口徑較圓的器皿種類）將瓷胎浸泡在釉漿中。大一些的瓷器或者形狀不規則的瓷器，採用吹釉的方式上釉。無論採用何種方式，保證釉漿的均勻分散是重要的一點。
釉下彩：一般家用瓷器和中國元代青花瓷器均屬此類：
將顏料直接塗在未上釉的瓷胎上，再進行上釉。由於顏料被包裹在釉之下，使得色彩能夠長期保存，並不易被磨損。但由於施加釉下彩將使顏料經過約1天的高溫灼燒，會導致部分瓷器顏色變化，因而釉下彩的瓷器顏色變化較多。
釉上彩：將未上色的瓷胎途釉後放入窯內燒結為素瓷，待冷卻後再進行上色，並放入相對低溫（約700℃—900℃）的窯爐中進行二次燒結。這樣的做法能夠保證釉彩的花紋和顏色豐富多彩，但長期暴曬或使用會導致表面磨損，導致顏色脫落。

B. 瓷器的製作過程

瓷器的製作過程一般需要以下幾個工序煉泥，制胚，上釉，燒窯，彩繪。
瓷器的煉制一般需要以瓷石，石英石或者莫來石等為原材料，而釉則是由長石，石英，滑石，高齡土以及某些原料按照一定的比例混合在一起研磨而成的漿。再把釉塗在胚體表面，通過高溫加熱使其發生各種化學反應，最後形成瓷器。
練泥
練泥就是使用高領土，瓷石這種具有可塑性，且粘性較好的粘土將其磨洗，除去雜質後揉勻，慢慢的調和成製作瓷器的瓷泥。練出來的泥將在以後作為瓷胎。
制胚
其實就是利用模具或者自己動手把練出來的瓷泥變成我們所需要的外觀，比如你想要一個碗，那麼就把它捏成一個碗的形狀，想要一個花瓶就把它塑造成一個花瓶的外形，將泥胚製作好之後曬到半乾的狀態，然後再將其放到拉胚機上通過刀收取胚胎表面，以此來保證自瓷器外表光潔，最後再根據需求使用不同的材質的雕花刀在模型上刻出所需的花紋。
上釉
釉在瓷器中分為釉上彩，釉下彩和釉中彩，一般釉下彩我們在家用的瓷器以及青花瓷中都能夠看到，其實就是在上釉之前將一層顏料塗在瓷胎上有了釉的保護和隔絕，能夠讓顏料的色彩長期保存，長時間把玩也不會磨損和掉色。但正是由於顏料是在釉之下，所以顏色看起來並不鮮艷。
釉上彩就是先給瓷胎塗上釉，然後放入窯裡面，燒完後再進行上色，上完色再放入低溫的爐窯中，再次進行燒結。這樣的做法主要是保證釉彩的花紋和顏色鮮艷，但是由於顏料在釉的外面，所以很容易掉色，如果將其長期置放在太陽下暴曬會導致瓷器的表面磨損嚴重，顏色也會脫落。
釉中彩，其實和釉上彩的方法差不多，塗完最後一層顏料後再在外面上一層釉，這樣出來的瓷器不僅顏色鮮亮並且不容易掉色，這才青花瓷裡面才算是上等的。
燒窯
把瓷器瓶裝入匣缽裡面，匣缽其實就相當於我們烤麵包食用的烤箱，而這個匣缽就是瓷器制焙燒的容器，主要作用就是耐高溫，隔絕瓷器與火直接接觸，避免瓷器在燒制過程中被污染，尤其是像白瓷在斷燒的時候，極其容易沾灰。一般燒窯需要一晚上的時間，溫度始終保持在1300度左右。
彩繪
彩繪就是在已經燒成瓷的釉面上再進行繪畫，給瓷器再做一些花樣的填充，然後再將瓷器放入紅爐裡面低溫烘培，溫度保持在700度到800度之間。等完成了最後一步彩繪後，整個磁器的製作就算完成了。

C. 陶瓷的製作過程。

陶瓷一直都是中華民族的鍾愛之物，人們日常生活中的許多用品都是陶瓷，而且現在陶瓷的製作工藝越來越成熟，所製作出來的陶瓷越來越精美。陶瓷已經不再是供人們的日常生活所用，其已經漸漸的成為一種工藝品。現在市面上的工藝陶瓷越來越精緻，很多人都會把其購置回家，擺放在家裡充當一種裝飾用品。工藝陶瓷不僅會給家裡增添一絲文藝的氣息，而且還可以成為整個家庭或者是建築物裝修的亮點。

現在很多地方都有工藝陶瓷製作的作坊，這些作坊可以為普通大眾開放，讓普通大眾也可以嘗試自己親手製作出來的陶瓷品。工藝陶瓷琳琅滿目、造型和花樣都很繁多，一個小小的工藝陶瓷成品都是經過很多道復雜的工序而成的。許多人都對工藝陶瓷製作的流程感到很陌生，就讓小編來為大家簡單的介紹一下工藝陶瓷製作的流程吧!

工藝陶瓷製作前期准備工作

要想製作出一件成功的工藝陶瓷品，首先需要的是選擇好製作工藝陶瓷的瓷石和瓷土。根據你所要製作的工藝陶瓷的大小以及造型等大概估計所需要的瓷石或者是瓷土的多少，盡量做到少浪費。

再選擇好適量的瓷石和瓷土之後，你所需要做的就是找到專門的工具，對瓷石和瓷土進行搗碎並且磨細，然後你需要找到一個容量合適的淘洗池，把你搗碎磨細的瓷石和瓷土到入該淘洗池內進行淘洗，沉澱最喜的瓷料，這就是製作工藝陶瓷的原料。

工藝陶瓷製作流程

在把瓷料淘洗出來、將其製作成坯泥之後，你就可以正式的開始製作工藝陶瓷了。現在一般常用的方法就是把製作出來的坯泥用泥條盤快輪旋製成你所想要構造的工藝陶瓷的造型。如果你所製作的是比較大型的工藝陶瓷，你需要把其分成兩部分，分別進行拉坯的工作，然後再使用相應的泥把其連接成一個整體就可以了。

再拉坯的工作完結之後，你就可以根據你自己的審美需要對其進行裝飾繪畫了，你可以選擇你所喜歡的裝飾方法，可以是刻、也可以是印、也可以是繪畫等等。一般來說繪文是在期還未完全乾的狀態下進行的，繪畫則是在其完全乾的狀態下進行的。

裝飾繪畫完成之後，就是對其進行上釉這一操作，上釉完成之後，就是對其進行入窯燒制這最後一步。燒制完成，則你所製作的工藝陶瓷就完成了。

通過本文的介紹，你了解了工藝陶瓷製作的基本流程了嗎?

D. 如何燒制瓷器

1、摞泥

淘好的瓷泥並不能立即使用，要將其分割開來，摞成柱狀，以便於儲存和拉坯用。

2、拉坯

將摞好的瓷泥放入大轉盤內，通過旋轉轉盤，用手和拉坯工具，將瓷泥拉成瓷坯。

3、印模

印坯拉好的瓷坯只是一個雛形，還需要根據要做的形狀選取不同的印模將瓷坯印成各種不同的形狀。

4、修坯

剛印好的毛坯厚薄不均，需要通過修坯這一工序將印好的坯修刮整齊和勻稱，修坯又分為濕修和干修。

5、捺水

捺水是一道必不可少的工序，即用清水洗去坯上的塵土，為接下來的畫坯、上釉等工序做好准備工作。

6、畫坯

在坯上作畫是陶瓷藝術的一大特色，畫坯有好多種，有寫意的、有貼好畫紙勾畫的，無論怎樣畫坯都是陶瓷工序的點睛之筆。

7、上釉

畫好的瓷坯，粗糙而又呆澀，上好釉後則全然不同，光滑而又明亮：不同的上釉手法，又有全然不同的效果，常用的上釉方法有浸釉、淋釉、盪釉、噴釉、刷釉等。

8、燒窯

千年窯火，延綿不息，經過數十道工序精雕細琢的瓷坯，在窯內經受千度高溫的燒煉，就像一隻丑小鴨行將達化一隻美天鵝。有氣窯、電窯（加熱方法）等。

9、成瓷

經過幾天的燒煉，窯內的瓷坯已變成了件件精美的瓷器，從打開的窯門中迫不及待地脫穎而出。

10、修補

成瓷缺陷的修補，一件完美的瓷器有時燒出來會有一點瑕疵，用JS916-2（勁素成）進行修補，可以讓成瓷更完美。

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陶瓷的保養

1、 日常清潔可用家用洗潔精。

2、 用肥皂加少許氨水或先用等量亞麻子與松節油的混合物，去污性更強，可將瓷磚擦的更有光澤。

3、 如將濃茶或墨水等染色性強的液體灑在磚上面，應立即擦洗干凈。

4、 定期為拋光磚打蠟，取得持久保護作用，時間間隔2—3個月為宜。

5、 如磚面出現少許劃痕，在劃痕處塗牙膏，用柔軟的干布用力擦拭可以把劃痕擦乾凈。

E. 瓷器的製作過程

http://www.pep.com.cn/200406/ca432142.htm
注漿成形的生產過程由以上9道工序組成，其中：

吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。

放漿又稱空漿，是當坯體形成一定厚度時，排出多餘泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬於管道回漿。

鞏固：放漿後坯體很軟，不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續時間約為吃漿時間的一半。

在鞏固過程中由於模型繼續吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由於水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點)，鞏固過程結束，此時坯體很容易從模型內取山。

脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是一個關鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發生開裂。

修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程。傳統的注漿方式，脫模後的坯體內外表面都很粗糙。一般需經多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現代採用高強石膏模或樹脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現廢品，必須掌握好坯體含水率。
乾燥： 預乾燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右。

傳統澆注方式，坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的。在工人下班後的16小時內，注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％)，使坯體緩慢的乾燥。經預乾燥後，濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻，而造成廢品。

現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥，玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4％，粘土坯體預乾燥收縮率為2％。

二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內，准備進行施釉。

2 注漿操作過程要點

(1)注漿時，要擦掉模型上的泥縷，進漿速度不宜太快，以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出，避免空氣混入泥漿中，以及避免使坯體表面產生缺陷。

(2)澆注大型產品時，在稜角等收縮大的部位，注漿前，可在模型內的相應處貼上綢布，使各部分水分移動的速度盡量均衡，以防止開裂。

(3)需上型芯成形的製品，事先在型芯上撒石粉，幫助脫模。

(4)掌握好吃漿時間的長短，以保證坯體的厚度。

(5)放漿前應敞開氣眼，速度不宜太快，以免模型內產生負壓，使坯體過早脫離模型造成變形或塌落。

(6)修粘時，零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％。

陶瓷注漿成形模具製造過程

1 模具的製造過程

衛生陶瓷模具的製造是一項既復雜又細致的工作，需要高超的技藝。為了製成供注漿使用的工作模，需經過一系列嚴密地工作。其一般製造過程可分為以下五步：

第一步：製作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品一致。系根據設計圖紙(或樣品)做成。若已有實物樣品需進行仿製，則可省去第一步。

第二步：製作原胎 原胎又稱模種，其尺寸與衛生陶瓷坯體一致。系根據原型經過放尺(增加乾燥、燒成過程的總收縮)製成。在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品，經過放尺製成。

第三步：製作凹胎 凹胎又稱模種，系由原胎翻制而成。

第四步：製作凸胎 凸胎又稱母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模與模圍或型芯與模圍。

第五步：製作工作模 工作模又稱子模，系由凸胎翻制而成，供注漿成形使用。

2 模具的材質與分類

(1)傳統澆注用的石膏模具

其製造過程：將標準的β型半水石膏粉，加水製成石膏漿，經攪拌、真空脫氣等處理，注入母模內，石膏硬化後，脫模，再經適當修整，裝配，在50—60℃下乾燥5～7天即成。

(2)低壓快排水澆注用的石膏模具

有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種。帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處)，放入經過定型的管網，這些管網的介面，能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接，以便澆注時排水、脫模和模具脫水。

製造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管，管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配製而成)。將這些編網材料在另一個專門製作的輔助母模內編成管網並固化，脫模取出後，用於製作母模。

所用的石膏有β—石膏或α—石膏。後者比前者抗折強度要高1倍；表面顯微硬度要高60％，抗拉強度則要高山約2倍。但標准稠度吸水率則低30％左右。故α—石膏更適宜製作強度高的石膏模型。

(3)適於衛生瓷高壓注漿用的微孔樹脂模具

這種微孔樹脂模具分為帶有管網的和不帶管網的兩種。為能滿足衛生瓷高壓注漿要求，共抗壓強度—般不小於20兆帕，在10兆帕壓力作用下應無明顯變形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。這種模具的主要材料是樹脂，其製造關鍵是高強度樹脂材料的配方及其制備方法。

用於高壓注漿的模具製造過程比較復雜，各公司公布的資料又很少，需要時可參閱「建築衛生陶瓷工程師手冊」第8章的有關內容。

(4)化學石膏模具

與前述低壓快排水模具製造過程基本相同。共不同點主要是在模具材料中加入了能提高具強度的化學試劑。

製作要點：化學石膏漿注入模具後，在凝固過程中，從微孔管網入口吹入壓縮空氣，使工作模內形成氣孔，石膏凝固後從母模里脫出工作模。修補表面的小缺陷，在非工作面塗刷防水層(20％蟲漆乙醇溶液)。

適用范圍：化學石膏模具使用的壓力范圍是0.4—0.6兆帕，可用於中壓注漿。

3 注漿前的模型處理

對注漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度，縮短注漿周期；(2)有足夠的機械強度，包括抗折、抗拉、抗壓強度，以保證製品不變形：(3)表面光滑、無油污和泥縷，易於脫模，坯體質量好，可減少修坯的工作量。(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長。

模型的處理過程：

(1)烘乾

烘乾的目的是排出模型中過多的水分，以利於注漿成形。注漿用的石膏模型，其水分含量最大不應超過19％，最小不低於4％。

正常澆注中的石膏模型，一般在每天成形使用後，及時清理干凈口縫上的跑邊泥後，就放在車間內自然烘乾。保持車間內溫度在28～35℃，相對濕度在50％～70％。

若需在60—60℃下對模型進行烘乾，則應組裝成套，上緊夾具，放置平穩。不要單件進行乾燥，以免變形。

(2)清理

清理就是清除使用後模型上的泥、鹼毛、灰土等雜質。

(3)擦模

擦模又叫刷水，是模型處理工作中最為重要的一環，也是保證產品質量的關鍵。擦模未擦好，易出現塌、變形、裂等缺陷。

擦模對成形的作用主要是通過潤濕模型，並擦出一層石膏漿，在模型表面形成Ca-粘土結構層，使坯體與模型能適當緊密的結合，達到濕坯不粘模和不出坯裂的目的。

對不同的具體情況(如模型的新舊程度、干濕程度、環境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法，操作人員只能通過實踐靈活掌握：

(4)組裝

組裝是注漿前模型處理的最後一道工序。把需要組裝在一起的模具部件，裝卡牢固，塞嚴防漿口，准備注漿
陶瓷乾燥法及乾燥設備

1.1 衛生陶瓷生產對乾燥器的要求
(1)要有良好的乾燥質量，而且乾燥制度要易與控制，操作方便靈活。
(2)產量要高，並要利於下一道工序的進行。
(3)能源消耗要少，在可能情況下應盡量利用工廠的余熱。
在自然乾燥的老式企業里乾燥的能耗很高，有的甚至達到生產能耗的40％。由於乾燥的操作溫度較低，而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐，因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用。
(4)生產強度高，佔地少。
(5)省力，省工序，特別是易於和前後工序連成自動線，減少搬運次數。
(6)對環境污染小。現代注漿車間里有大量精密的機械設備，有時需要安排兩班或三班生產。因此，不能適應高溫高濕的環境。
1．2 乾燥器的分類
(1)按乾燥制度是否進行控制
可分為：自然乾燥和人工乾燥。由於人工乾燥是人為控制乾燥過程，所以又稱強制乾燥。
(2)按乾燥方法不同進行分類 可分為：
1)對流乾燥 其特點是利用氣體作為乾燥介質，以一定的速度吹拂坯體表面，使坯體得以乾燥。
2)輻射乾燥 其特點是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能，照射被乾燥的坯體使其得以乾燥。
3)真空乾燥 這是一種在真空(負壓)下乾燥坯體的方法。坯體不需要升溫，但需利用抽氣設備產生一定的負壓，因此系統需要密閉，難以連續生產。
4)聯合乾燥 其特點是綜合利用兩種以上乾燥方法發揮它們各自的特長，優勢互補，往往可以得到更理想的乾燥效果。
還有一些乾燥方法，在衛生瓷生產中沒有得到應用。
按乾燥制度是否連續分為間歇式乾燥器和連續式乾燥器。
連續式乾燥器又可按乾燥介質與坯體的運動方向不同分為順流、逆流和混流；按乾燥器的外形不同分為室式乾燥器、隧道式乾燥器等。
1．3 成形車間乾燥系統
這種乾燥系統主要適用於石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠，按間歇方式操作。按照乾燥制度能否調節分成以下兩種乾燥系統。它們具有的共同優點是：坯體在脫模以後，無需多搬動即可進行乾燥，不需另建乾燥器，節省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間。
(1)傳統的成形車間乾燥系統
過去傳統的方式是在成形車間內安裝蒸汽管道和散熱器。在成形工人下班後，打開蒸汽閥門，提高成形室內的溫度，對坯體進行加熱乾燥。
由於車間內濕度不能控制，加熱效率很低，現在已較少使用。
(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間乾燥系統
這種系統已屬於人工乾燥，其結構如下圖所示：

圖中，在各組台架之間均勻設置吹風管道(3支或更多)。室外新鮮空氣由抽風口被吸入管道內，與室內部分再循環的乾燥廢氣混合，經過濾器除去空氣中的雜質，再經冷卻管、加熱器，最後由通風機加壓後送入吹風支管，對濕坯進行對位乾燥。

與傳統乾燥方式相比，這個系統具有以下特點：

(1)利用廢氣再循環，可以節約加熱器的熱量消耗；

(2)乾燥制度具有可調節性。配合自動控制系統後，可以按給定的程序，准確調節乾燥介質的溫度、濕度，因此乾燥質量好。

(3)採用多個送風口，對位吹風乾燥，室內溫、濕度比較均勻，能量利用率有所提高。

熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設熱風爐產生熱風。

圖中所示即為採用蒸汽的情況，此時需要裝設間壁式(又稱表面式)熱交換器，加熱空氣。熱交換器的形式，最好採用空氣側帶肋片的熱管式換熱器。

若是利用窯爐余熱，需根據具體情況決定：當抽取的熱風是清潔的，沒有混入窯內氣體就可以直接摻入乾燥廢氣，調整溫、濕度後，作為乾燥介質使用：當利用煙氣余熱時，可在煙道裝設間壁式熱交換器，也可將煙管通入成形室內利用其餘熱，但此時無法控制乾燥制度；當抽取窯內冷卻製品的空氣時，因為容易混入煙氣或雜質，最好經熱交換後使用。

另設熱風爐的情況，可參照蒸汽加熱器的辦法處理。

由於成形車間很大，室內熱氣體上浮，即所謂氣流分層。上部熱氣流具有大量熱能而難以利用，下部又容易漏入冷風。即使採用棉門簾等方法密封，也難達到理想效果。一些廠家在屋頂安裝多個吊扇，並合理布置再循環抽風口及送風口的位置，引導室內氣流合理流動，可以在一定程度上改善由於氣流分層造成的惡果。坯體的乾燥制度也有兩種情況：一種是濕修後的坯體，其含水率較高；另一種是干修後的坯體，其含水率較低。
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯體的乾燥過程

在對流乾燥過程中介質與坯體之間既有熱交換，又有質交換，可以將其分為下面三個既同時進行又相互聯系的過程：
(1)傳熱過程

乾燥介質的熱量以對流方式傳給坯體表面，又以傳導方式從表面傳向坯休內部。坯體表面的水分得到熱量而汽化，由液態變為氣態。

(2)外擴散過程

坯體表面產生的水蒸汽，通過層流底層，在濃度差的作用下，以擴散方式由坯體表面向乾燥介質中移動。

(3)內擴散過程

由於濕坯體表面水分蒸發，使其內部產生濕度梯度，促使水分由濃度較高的內層向濃度較低的外層擴散，稱濕傳導或濕擴散。

當坯體中存在有溫度梯度時，也會引起水分的擴散移動，移動的方向指向溫度降低的方向，即與溫度梯度的指向相反，這種單由溫度梯度引起的水分移動稱熱濕傳導或稱熱擴散。

在實際的乾燥過程中，水分的內擴散過程一般包括濕傳導和熱濕傳導的共同作用。

(二)坯體乾燥過程的特點

乾燥過程依次分為如下幾個階段； (1)加熱階段
由於乾燥介質在單位時間內傳給坯體表面的熱量大於表面水分蒸發所消耗的熱量，因此受熱表面溫度逐步升高，直至等於乾燥介質的濕球溫度，即到達圖中A點，此時表面獲得熱與蒸發耗熱達到動平衡，溫度不變。此階段坯體水分減少，乾燥速率增加。

(2)等速乾燥階段

本階段仍繼續進行自由水排除。由於坯體含水分較高，表面蒸發了多少水量，內部就能補充多少水量，即坯體內部水分移動速度(內擴散速度)等於表面水分蒸發速度，亦等於外擴散速度，所以表面維持潮濕狀態。另外，介質傳給坯體表面的熱量等於水分汽化所需之熱量，所以坯體表面溫度不變，等於介質的濕球溫度。坯體表面的水蒸汽分壓等於表面溫度下的飽和水蒸汽分壓，乾燥速率恆定，故稱等速乾燥階段。

因本階段是排除自由水，故坯體會產生體積收縮，收縮量與水分降低量成直線關系，若操作不當，乾燥過快，坯體極易變形、開裂，造成乾燥廢品。

等速乾燥階段結束時，物料水分降低到臨界值，K點即為臨界水分點。此時盡管物料內部仍是自由水，但在表面一薄層內已開始出現大氣吸附水。

(3)降速乾燥階段

K點為等速乾燥階段與降速乾燥階段的轉折點。自K點繼續降低水分，過程即進入降速階段。此時，坯體含水量減少，內擴散速度趕不上表面水分蒸發速度和外擴散速度，表面不再維持潮濕，乾燥速率逐漸降低。由於表面水分蒸發所需熱量減少，物料溫度開始逐漸升高。物料表面水蒸汽分壓小干表面溫度下的飽和蒸汽分壓。

由圖3-15可見，此階段排除的是大氣吸附水。當物料水分下降至等於平衡水分時，乾燥速率變為零，乾燥過程終止。即使延長乾燥時間，物料水分也不再變化。此時物料的表面溫度等於介質的干球溫度，表面水蒸汽分壓等於介質的水蒸汽分壓。

降速乾燥階段的乾燥速率，取決於內擴散速率，故又稱內擴散控制階段，此時，物料的結構、形狀、尺寸等因素影響著乾燥速率。

由於本階段排除的是大氣吸附水，坯體不產生體積收縮，不會產生乾燥廢品。

F. 瓷器燒制過程

瓷器是由瓷石、高嶺土、石英石、莫來石等燒制而成，外表施有玻璃質釉或彩繪的物器。

瓷石和高嶺土等原料實際上就是可塑性及其他性能較好的粘土。
而釉是由長石、石英、滑石、高嶺土和少量其他原料按一定比例配置，研磨成釉漿，施在胚體表面。
瓷器的成形要通過在窯內經過高溫(約1280℃-1400℃)燒制，瓷器表面的釉色會因為溫度的不同從而發生各種化學變化。
製作瓷器的完整流程，一般要經過如下幾道工序：

1.練泥：將瓷胎的原料——高嶺土、瓷石經過磨洗、除雜揉勻後，調和成用於製作瓷器的瓷泥。

2.制坯：用模具或者手工，將泥製成需要的外形，將坯胎晾到半乾的狀態，再放到拉坯機上，用刀旋削表面，保證瓷器外表的光潔。最後依照需要，使用材質不同（鐵、骨、木等材料）的雕花刀在外表刻出花紋。
3.按上釉分，瓷器分為「釉下彩」和「釉上彩」「釉中彩」三種不同的種類。

釉下彩：一般家用瓷器和中國元代青花瓷器都屬於這一類：將顏料直接塗在未上釉的瓷胎上，再進行上釉。由於顏料被包裹在釉之下，使得色彩能夠長期保存，並不易被磨損。但由於施加釉下彩將使顏料經過約1天的高溫灼燒，會導致部分瓷器顏色變化，因而釉下彩的瓷器顏色變化較多。
釉下彩的顏色不夠鮮艷。

釉上彩：將未上色的瓷胎塗釉後放入窯內燒結為素瓷，待冷卻後再進行上色，並放入相對低溫（約700℃–900℃）的窯爐中進行二次燒結。這樣的做法能夠保證釉彩的花紋和顏色豐富多彩，但長期暴曬或使用會導致表面磨損，導致顏色脫落。
釉上彩的顏色鮮艷，但是容易掉色。

釉中彩：按釉上彩方法施於器物釉面，通過1100～1260℃的高溫快燒（一般在最高溫階段不超過半小時），釉面軟體包化熔融，使顏料滲入釉內，冷卻後釉面封閉。細膩晶瑩、滋潤恍目，抗腐蝕、耐磨損，具有釉下彩的效果。
既能保證顏色的鮮艷，又不容易掉色。

燒窯：首先把陶瓷製品裝入匣缽，匣是陶瓷製品焙燒的容器,以耐火材料製成,作用是防止瓷坯與窯火直接接觸,避免污染,尤其對白瓷燒造最為有利。燒窯時間過程約一晝夜，溫度在1300度左右。

彩繪：釉上彩如五彩、粉彩等，是在已燒成瓷的釉面上描繪紋樣、填彩，再入紅爐以低溫燒烘，溫度約700—800度。
燒窯前即在坯體素胎上繪畫，如青花、釉里紅等，則稱為釉下彩，其特點是彩在高溫釉下，永不退色

G. 瓷器製作五個步驟

具體步驟如下：
1、揉泥，用羊角揉的方法可以讓泥巴干濕不勻的地方充分揉均勻。

2、當泥料裡面有空氣的時候用菊花揉可以將氣泡擠破。

3、拉坯，將泥團摔擲在轆軲車上的轉盤中心，隨手法的屈伸收放拉制出坯體的大致模樣。

4、利坯，將坯覆放在轆轤車的利桶上，轉動車盤，用刀旋削，使坯體厚度適當，表裡光潔。

5、利坯也稱修坯或旋坯，是最後確定器物形狀的關鍵環節，並使器物表面光潔、形體連貫、規整一致。

6、曬坯，將加工成型後的坯擺放在木架上晾曬。

7、施釉，大部分陶瓷製品均需施釉後才能進窯燒造，施釉工藝看似簡單卻是極為重要和較難掌握的一道工序，要做到坯體各部分的釉層均勻一致，厚度適當，還要關注到各種釉的不同流動性。

8、最後一部分就是燒窯了。

H. 陶瓷製品的手工製作流程

陶瓷製品的製作要經過一系列復雜的流程，那麼具體有哪些流程呢，下面我為你介紹一下陶瓷製品的手工製作流程吧！

陶瓷製品的手工製作流程：

1、拉坯。即將煉就之泥放於輪車上，借旋轉之力，用雙手將泥拉成器坯。是我國陶瓷器生產的傳統方法。

2、印坯。將可塑坯料用人工在模型中擠壓，使其延展印成一定形狀粗坯的成型方法。是非常古老的手工做陶瓷的技術。

3、利坯。拉成的坯半干時，置於轆轤上，用刀修整，使器表光潔，厚薄均勻。

4、挖足。將瓷器坯的底部挖出輪廓打磨平整。

5、施釉。在成型的陶瓷坯體表面施以釉漿。

6、畫坯。給製成的陶瓷坯畫上精美圖案。

7、混水：青花瓷的魅力，就好比寫意水墨山水在中國國畫中的地位，而青花之美，不僅僅在精細的畫工，青花的山水具有中國傳統水墨山水的皴法和染法所具有的優美細膩的層次，而這一切都來自於混水這一道工藝。 8、施外釉繪制完成的瓷坯，需要進行第二次的施釉工序。此時，杯子的底足還未形成。浸釉法需要師傅對坯體、釉料以及瓷器的預期有全面的了解和把握。瓷坯浸在釉水裡的時間長短，直接影響到瓷器燒成後的'品相。 9、挖底足瓷坯外部施釉後，在釉面自然乾燥後，就可以進入挖底足的工序了。由於我們製作的是釉足的器物，在挖底足時需要留出底足最外圈的坯，且必須保持外圈的基本一致，這需要很強的控制能力和功底 10、寫底款、施底釉 11、滿窯、燒窯將待燒的瓷坯合理的分布於窯體內，稱之位滿窯。滿窯時需要依據窯體的結構大小以及所有待燒的坯體大小合理擺放，並留出合理的火道煙道，否則會影響燒制時窯體內的氣氛，導致燒制失敗。

12、開窯經過12-18小時的自然冷卻，在窯體內溫度降至常溫時，就可以開窯了。

I. 陶瓷製作過程

陶瓷製作過程如下：

1.練泥：從礦區採取瓷石，開始是人工用鐵錘敲碎至雞蛋大小的塊狀，再利用水碓舂打成粉狀，淘洗，除去雜質，沉澱後製成磚狀的泥塊。然後再用水調和泥塊，去掉渣質，用雙手搓揉使得泥團中的空氣擠壓出來。這種瓷石加工方法歷史悠久，應與景德鎮制瓷歷史同步。