浮法退火窯長度的計算方法

❶ 浮法玻璃工作原理

工作原理
就是兩種液體比重不同,一個浮在上面,比重大的在下面
浮法玻璃成型在錫槽，即熔化好的玻璃液由溢流道、流槽連續不斷地流人錫槽，在錫液面上攤開並在傳動輥子的牽引下向前漂移，在一定的溫度制度下，依靠表面張力和重力，完成攤平、展薄。冷卻後，玻璃由過渡輥台托起，離開錫槽進入退火窯，最後經過橫切、檢驗、裝箱。特殊的工藝，生產出的浮法玻璃具有質量好、品種多、產量高、作業周期長的特點。

浮法玻璃大致可分為以下兩種：

無色透明浮法玻璃：透明浮法玻璃是熔化均勻的玻璃液經過流道進入錫槽，因自身重力和表面張力玻璃液在熔融錫液表面自然攤平成為玻璃帶，通過外力拉引和溫度調整製成。
特性：
表面平滑無波紋，透視性佳。
規格可做彈性配合，減少切片損失。
可提供製造各種加工層次之素材。

用途：
建築用
鏡板
傢具、裝飾用
光學儀器用
車輛用

❷ 浮法玻璃的工藝流程

浮法玻璃生產的工藝流程是在通入保護氣體（N2及H2）的錫槽中完成的，具體操作如下：
熔融玻璃從池窯中連續流入並漂浮在相對密度大的錫液表面上，在重力和表面張力的作用下 ，玻璃液在錫液面上鋪開、攤平、形成上下表面平整、硬化、冷卻後被引上過渡輥台。輥台的輥子轉動 ，把玻璃帶拉出錫槽進入退火窯，經退火、切裁，就得到平板玻璃產品 。
浮法與其他成型方法比較， 其優點是 ： 適合於高效率製造優質平板玻璃 ， 如沒有波筋 、 厚度均勻、上下表面平整 、互相平行 ；生產線的規模不受成形方法的限制 ，單位產品的能耗低 ； 成品利用率高； 易於科學化管理和實現全線機械化 、自動化 ，勞動生產率高；連續作業周期可長達幾年，有利於穩定地生產 ；可為在線生產一些新品種提供適合條件，如電浮法反射玻璃 、退火時噴塗膜玻璃、冷端表面處理等 。

❸ 浮法玻璃有關知識

浮法玻璃是我國上世紀70年代末，由洛陽玻璃廠率先引進英國皇家浮法玻璃生產線。
它是在錫槽里，玻璃浮在錫液的表面上出來的。因此，這種玻璃首先是平度好，沒有水波紋。
用於制鏡、汽車玻璃。不發臉，不走形，這是它的一大優點。
其次是浮法玻璃選用的礦石石英砂，原料好。生產出來的玻璃純凈、透明度好。明亮、無色。沒有玻璃疔，氣泡之類。
第三是結構緊密、重，手感平滑，同樣厚度每平方米比平板比重大，好切割，不易破損。
全國30多條生產線都嚴格按照國家標准生產，這種玻璃是民用建築的最好玻璃。它的價格，同等厚度相比，僅比平板玻璃每平方米高4元左右。
生產工藝:
浮法玻璃生產的成型過程是在通入保護氣體（N2及H2）的錫槽中完成的 。熔融玻璃從池窯中連續流入並漂浮在相對密度大的錫液表面上，在重力和表面張力的作用下 ，玻璃液在錫液面上鋪開、攤平、形成上下表面平整、硬化、冷卻後被引上過渡輥台。輥台的輥子轉動 ，把玻璃帶拉出錫槽進入退火窯，經退火、切裁，就得到平板玻璃產品 。浮法與其他成型方法比較， 其優點是 ： 適合於高效率製造優質平板玻璃 ， 如沒有波筋 、 厚度均勻、上下表面平整 、互相平行 ；生產線的規模不受成形方法的限制 ，單位產品的能耗低 ； 成品利用率高； 易於科學化管理和實現全線機械化 、自動化 ，勞動生產率高；連續作業周期可長達幾年，有利於穩定地生產 ；可為在線生產一些新品種提供適合條件，如電浮法反射玻璃 、退火時噴塗膜玻璃、冷端表面處理等 。
普通平板玻璃與浮法玻璃有什麼不同
A:普通平板玻璃與浮法玻璃都是平板玻璃。只是生產工藝、品質上不同。
普通平板玻璃是用石英砂岩粉、硅砂、鉀化石、純鹼、芒硝等原料，按一定比例配製，經熔窯高溫熔融，通過垂直引上法或平拉法、壓延法生產出來的透明五色的平板玻璃。普通平板玻璃按外觀質量分為特選品、一等品、二等品三類。按厚度分為2、3、4、5、6mm五種。
B:浮法玻璃是用海沙、石英砂岩粉、純鹼、白雲石等原料，按一定比例配製，經熔窯高溫熔融，玻璃液從池窯連續流至並浮在金屬液面上，攤成厚度均勻平整、經火拋光的玻璃帶，冷卻硬化後脫離金屬液，再經退火切割而成的透明五色平板玻璃。玻璃表面特別平整光滑、厚度非常均勻，光學畸變很小的特點。浮法玻璃按外觀質量分為優等品、一級品、合格品三類。按厚度分為3、4、5、6、8、10、12mm七種。
C:普通平板玻璃外觀質量等級是根據波筋、氣泡、劃傷、砂粒、疙瘩、線道等缺陷多少而判定。浮法玻璃外觀質量等級是根據光學變形、氣泡、夾雜物、劃傷、線道、霧斑等缺陷多少來判的。

<浮法玻璃原料> 目錄
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第1章原料與玻璃成分
1�1概述
1�2浮法玻璃的組成
1�2�1氧化物的作用

玻璃定義----玻璃：一種較為透明的固體物質，在熔融時形成連續網路結構，冷卻過程中粘度逐漸增大並硬化而不結晶的硅酸鹽類非金屬材料。普通玻璃化學氧化物的組成(Na2O·CaO·6SiO2),主要成份是二氧化硅。廣泛應用於建築物，用來隔風透光。
中國古代亦稱琉璃，是一種透明、強度及硬度頗高，不透氣的物料。玻璃在日常環境中呈化學惰性，亦不會與生物起作用，故此用途非常廣泛。玻璃一般不溶於酸（例外：氫氟酸與玻璃反應生成SiF4，從而導致玻璃的腐蝕）；但溶於強鹼，例如氫氧化銫。玻璃是一種非晶形過冷液體。融解的玻璃迅速冷卻，各分子因為沒有足夠時間形成晶體而形成玻璃。

❹ 浮法玻璃生產工藝流程

三 浮法聯合車間玻璃生產工藝流程

窯頭料倉的混合料經兩台斜毯式投料機推入熔窯，熔窯以重油為燃料燒油將配合料熔化成玻璃液，再經澄清均化、冷卻後通過玻璃液流入錫槽成型。在流道上沒有安全閘板和調節閘板。並沒有板寬流量控制裝道。

玻璃液在錫液面上自攤平，展開，再經機械拉引擋邊和接邊機的控制，形成所需要的玻璃帶，然後被拉引出錫槽，經過渡輥合，進入退火窯。為避免錫液氧化，錫槽內空間充滿氮氫保護氣體。

進入退火窯的玻璃帶在退火窯內，嚴格按照制定的退火溫度曲線進行退火，使玻璃的殘余應力控制在要求范圍內。出退火窯的玻璃帶隨即進入冷端。

玻璃帶在冷端經過切割掰斷，加速分離、掰邊、縱掰縱分後，通過斜坡道，並經吹風清掃，然後進入分片線，人工取片裝箱包裝堆垛成品由叉車送人成品庫。

在冷端機組中，預留了洗滌乾燥，缺陷自動檢測、噴粉和中片自動取板裝箱堆垛設備的位置。生產線上設有緊急落板、掰邊、欠板落板三個落板裝置。使型不合格板不進入切割區。使掰不合格的板不進入裝箱堆垛區。

經破碎和攪碎的碎玻璃通過1#膠帶輸送機由生產線後部向前部輸送，送到2#膠帶機上運至退火切裁工段廠房外側的3#膠帶輸送機上。正常生產時，3#膠帶輸送機順轉將碎玻璃送入4#膠帶輸送機，經提升機進入窯頭碎玻璃倉倉內碎玻璃由電振給料機送出經電子秤稱量。然後撒到配合料膠帶輸送機上送窯頭料倉。生產不正常時過多的碎玻璃由3#膠帶輸送機逆轉送入碎玻璃堆場。分片處和成品庫產生的少量碎玻璃由人工運送到碎玻璃堆場。堆場的碎玻璃由裝載車運到碎玻璃地坑處經破碎後由提升機進入室外碎玻璃儲倉。使用埋單倉下電振給料機送入4#膠帶輸送機送往窯頭碎玻璃倉使用。

熔窯燃油各項指標參數：熔制溫度曲線；液面高度投料速度由中央控制系統自動控制。

錫槽玻璃成型溫度曲線；玻璃液流量；拉引速度；玻璃帶寬度和厚度由中央控制系統自動控制。

退火窯玻璃帶退火溫度曲線和冷卻速度，各項指標參數由中央控制.

完整版在http://www.shuangliao.gov.cn/dfz/Article/gymvz/cpgy/200703/1280.html

❺ 浮法工藝包括哪些

浮 法 生 產 的 成 型 過 程 是 在 通 入 保 護 氣 體 （N2及 H2）的 錫 槽 中 完成 的 。 熔 融 玻 璃 從 池 窯 中 連 續 流 入 並 漂 浮 在 相 對 密 度 大 的 錫 液 表 面 上 ， 在 重 力 和 表 面 張 力 的 作 用 下 ， 玻 璃 液 在 錫 液 面 上 鋪 開 、 攤 平 、 形 成 上 下 表 面 平 整 、 硬 化 、 冷 卻 後 被 引 上 過 渡 輥 台 。 輥 台 的 輥 子 轉 動 ， 把 玻 璃 帶 拉 出 錫 槽 進 入 退 火 窯 ， 經 退 火 、 切 裁 ， 就 得 到 平 板 玻 璃 產 品 。 浮 法 與 其 他 成 型 方 法 比 較 ， 其 優 點 是 ： 適 合 於 高 效 率 制 造 優 質 平 板 玻 璃 ， 如 沒 有 波 筋 、 厚 度 均 勻 、 上 下 表 面 平 整 、 互 相 平 行 ； 生 產 線 的 規 模 不 受 成 形 方 法 的 限 制 ， 單 位 產 品 的 能 耗 低 ； 成 品 利 用 率 高 ； 易 於 科 學 化 管 理 和 實 現 全 現 機 械 化 、 自 動 化 ， 勞 動 生 產 率 高 ； 連 續 作 業
透明浮法玻璃
用途：建築用、傢具、裝飾用、車輛用、鏡板、光學儀器用。
規格：厚度2～19毫米

著色浮法玻璃
用途：建築用、車輛用、傢具裝飾用。
規格：厚度2～19毫米 ，最大尺寸 3300毫米×2400毫米

❻ 浮法熔化窯爐結構是什麼

浮法玻璃熔窯的主體包括加料口(4)、蓄熱室(2)、熔化池(3)、小爐(1)、工作池(5)，所述小爐(1)及蓄熱室(2)位於熔化池(3)的前端，加料口(4)分布在熔化池(3)的兩側。本實用新型浮法玻璃熔窯，原料從熔化池兩側的加料口均勻地投入窯池，火焰從熔化池前端的小爐交替噴出，噴出的火焰呈馬蹄形狀，區別於傳統橫火焰熔化方式，提高了熱效率、降低了能耗，根據試驗測得：生產規模200t/d的本實用新型熔窯，單耗僅為1300kcd/kg玻璃液左右。

平板玻璃及玻璃深加工產品是建築業、工業、國防、交通運輸業廣泛使用的一種基礎材料和裝飾材料。國內玻璃生產的現狀以及國際玻璃行業的發展趨勢要求平板玻璃企業加快現代化步伐，堅持高技術起點，依靠技術進步，生產出高水平的優質平板玻璃，提高在國際市場上的競爭能力。因此，在浮法玻璃生產線應用先進的自動化控制技術來控制玻璃生產線，保障生產出優質玻璃，減少生產中的能源消耗，降低玻璃生產成本，提高企業的經濟效益，節約我國的能源等，具有十分重要的意義。

玻璃行業應用的控制系統大部分是DCS,其基本控制環節的控制演算法仍舊是PID演算法。玻璃製造工藝過程是一個的十分復雜的過程,由於PID控制演算法的缺欠，致使玻璃生產線的自動控制一直存在著問題。玻璃熔窯的窯壓和退火窯的溫度是影響玻璃質量的重要參數，現有DCS中的控制演算法對這些參數迴路的控制不是很理想，許多迴路還處於手動狀態，不但增加了工人的勞動強度，也影響了玻璃質量，降低了工廠的效益，所以尋找一種好的控制方法勢.在必行。

沈陽耀華玻璃廠玻璃生產採用的工藝是「浮法玻璃」，浮法生產的成型過程是在通入保護氣體（N2及H2）的錫槽中完成的。玻璃原料經投料機粉碎後投放到通道中，通過通道上的傳送帶將玻璃原料投入熔窯,在熔窯中經過充分加溫熔化後變成玻璃液,玻璃液離開熔窯進入流液道，熔融玻璃從池窯中連續流入並漂浮在相對密度大的錫液表面上，在重力和表面張力的作用下，玻璃液在錫液面上鋪開、攤平、形成上下表面平整玻璃板，經硬化、冷卻後被引上過度輥台。輥台的輥子轉動，把玻璃帶拉出錫槽進入退火窯，經退火、切裁，就得到平板玻璃產品。玻璃原料是否能充分熔化是關繫到玻璃質量的決定因素，玻璃原料能否充分熔化取決於熔窯的溫度、壓力控制的是否合適。

熔窯的加熱方法如下圖：

熔窯南北各5個小爐，每個小爐有3個噴槍，燃料是重油，霧化後由噴槍噴出配以一定比例的助燃風，使其充分燃燒，來使熔窯溫度達到工藝要求的溫度。南北兩側交替燃燒，每側每次燃燒20分鍾，熄滅後先排廢氣，然後另一側再燃燒，循環往復。熔窯溫度分布如下圖所示，1#和2#小爐控制TE-1011點的溫度，3#和4#小爐控制TE-1012點的溫度，5#小爐控制TE-1013點的溫度，每次換火溫度都會下降，只有及時調整每個小爐的噴油量才能把溫度補償上來。

沈陽耀華玻璃廠浮法二線300噸玻璃熔窯工藝如下圖：

玻璃原料在熔窯中充分融化以後，通過流液道進入錫槽，玻璃液在錫槽中平鋪，通過拉邊機的作用進入退火窯。玻璃原料進入退火窯後，依次經歷：A區、B區，C區，玻璃在退火窯中，通過排管中循環風及冷風的調節降溫。退火窯對玻璃溫度的調節是一個間接過程，它的過程為：通過調節循環風與冷風的配比來改變循環風的溫度，再通過調節混合後循環風的量，來改變排管的溫度。排管的溫度改變其周圍的空氣溫度，空氣的溫度再改變玻璃表面的溫度，這樣完成一個玻璃表面降溫過程，時滯大約10分鍾左右。該廠過去的生產過程式控制制雖然應用了DCS，但對熔窯、退火窯（A區、B區）的控制手段一直為手動，退火窯C區雖然投入自動，但控制精度一直達不到精度要求。

三、玻璃生產過程的控制難點分析與採用新控制方法必要和可能性

在該生產流程中，熔窯的溫度及壓力都是比較難控的環節，因為在玻璃生產中，每隔20分鍾就要換火，在換火過程中，窯內溫度會發生很大變化，這需要在換火後及時的補償。

窯壓是熔窯部分的重要參數，工藝要求熔窯壓力應始終保持微正壓4.3Pa左右。影響窯壓的因素較多如助燃風流量、煤氣流量、煙囪抽力等，使得窯壓信號波動較大。使用濾波演算法去除瞬時壓力波動，並將電動執行機構的死區范圍設的稍大一些，盡量減少執行機構的頻繁動作對控制對象的影響。在換火補償時窯內壓力會突然下降，如果壓力降的過低，就會產生負壓，使外部灰塵進入窯內，使玻璃液含砂量增大，對玻璃品質產生很大影響。在換火補償溫度時，窯壓又可能升高，窯壓過高對窯體產生破壞作用，會直接威脅生產安全。玻璃熔窯是典型的大滯後、非線性的不確定性對象，無法用數學模型來精確描述，因此用常規控制方法往往控制不好。

退火窯C區的溫度也比較難控，因為五個風管控制五個溫度點，而五個風管中的風統一由總管送出，它們中間的耦合程度非常高，使溫度難於控制，從而產生溫度的「壓油」現象。

從上述分析可以看出,玻璃生產過程式控制制的難控點是:

1)熔窯的溫度:由於換火,造成窯內溫度波動;

2)熔窯的壓力:也是由於換火,造成窯內溫度波動；

3)玻璃熔窯是大時滯、非線性對象；

4）退火窯C區的五個溫度點的溫度存在著嚴重的耦合。

總之玻璃窯生產過程所形成的系統是一個具有非線性、大時滯、強干擾、強耦合的復雜系統。因而所用的控制方法必須具備控制上述復雜系統的能力。

控制效果

採用無模型控制技術後，在系統運行正常的情況下，A、B區控制偏差為，C區控制偏差。碹頂TE-1011，TE-1012停火後，在系統運行正常的情況下，從開始執行控製程序起,在保證正常燃燒的情況下(不許冒黑煙)，最遲不超過10分鍾達到給定值，上偏差不超過；碹頂TE-1013在系統運行正常的情況下，控制偏差；熔窯燃油節省3%。

❼ 玻璃退火爐是做什麼用的

玻璃是一種不良熱導體，也就是內外傳熱很慢。這樣在其降溫的過程中，表面很快降溫定型，而內部還在慢慢降溫收縮，最終就會形成內外應力差——表面壓應力，內部張應力。這種現象也被稱為淬火。
如果這種應力是均衡的，就能增加玻璃強度，這就是鋼化玻璃的原理，但這種玻璃的缺點就是不能切裁。如果應力不均衡，玻璃就會自裂。
玻璃退火爐的作用就是在玻璃的關鍵溫度（退火溫度）段，延緩玻璃表面的降溫速度，使其內外降溫基本一致，收縮一致而不形成內外應力差，而在非關鍵溫度段加快冷卻速度，提高生產效率。
以浮法玻璃退火窯為例：A、B區通過補熱的方式緩慢降溫；C區過渡；D、F區大風急冷，完成退火。
退火和淬火是兩個完全相反的過程，前者消除應力，後者增加應力。

❽ 浮法玻璃節能的措施

浮法玻璃生產線主要耗能設備為三大熱工設備(熔窯、錫槽和退火窯)，三大熱工設備的能耗約占生產線總能耗的97％，以下介紹浮法玻璃生產線已實施或將實施的主要節能措施。
1熔窯
玻璃熔窯為浮法玻璃生產線最大能耗設施，玻璃熔窯的能耗約占生產線總能耗的93％。發達國家玻璃熔窯的熱效率一般在35％一40％，我國玻璃熔窯的熱效率平均只有25％～35％。熔窯結構設計和保溫措施不合理，使用的耐火材料質量檔次低是存在這種差距的重要原因之一。其次，玻璃生產工藝操作技術落後、管理不夠完善等也是造成能耗高、熔化質量差、熔窯壽命短的原因。
近年來秦皇島玻璃工業研究設計院科研攻關和消化吸收的國外玻璃熔窯的先進節能技術，採用全保溫節能型窯爐，玻璃熔窯的熱效率可接近40％。節能措施包括以下幾個方面：
1．1熔窯熱平衡技術
對熔窯採用保溫技術，全方位提高熔窯的熱效率。
(1)全密封、強保溫設計，窯體外側採用整體保溫材料結構，保溫材料選擇高溫絕熱性能的保溫材料。
(2)採用45o投料口，復合結構L型前臉吊牆，並在投料口設置全密封裝置，不僅改善投料口的操作環境，而且可減少大量冷空氣因熔窯換向期間窯壓的波動而進入窯內，減少前部熱氣流的外溢。
(3)窯體結構設計注重受熱後的膨脹性能與窯體密封性能的關系，達到減少熱流外溢和冷風的吸入。
1．2全氧燃燒技術
全氧燃燒技術是利用氧氣代替空氣，在玻璃熔窯內作為助燃介質的新工藝，從而達到節能降耗、減少環境污染的目的。
用空氣作玻璃熔窯助燃介質時，有效助燃的僅是空氣中20％左右的氧氣，其餘80％左右絕大部分是氮氣，氮氣不僅不能助燃，反而帶走大量的熱量，降低熔窯的熱效率，而且在高溫下N2O會生成污染環境的NOx用純氧代替空氣，不僅可提高熔窯的生產能力、改善玻璃質量、提高熱效率、降低燃料消耗、降低成本和減少熔窯投資，更可減少污染物的排放，有利環保。
1．3熔窯參數的實時數據採集及控制技術
計算機數據採集及控制技術已經廣泛用於國外浮法玻璃熔窯的生產管理中，生產中通過該技術可以更好、更快地掌控熔窯的總體狀況。採用通過局部測試掌握全窯的狀況，以此大大提高了熔窯熱工系統的穩定性，從而達到節能目的。
1．4採用高效節能熔窯設計技術
採用效率更高、更合理的結構設計。包括：
(1)加大蓄熱室的換熱面積，格子體採用筒形磚，提高預熱溫度和余熱回收率。
(2)加長l#小爐中心線至前臉牆的距離，提高l#小爐的熱效率。
(3)加大小爐口的寬度，擴大火焰覆蓋面積，提高熔化率，降低熱耗。
(4)採用與熔池全等寬熔化池結構形式，不僅改善熔窯的熔化質量，而且可延長高溫火焰在爐窯內的停留時間．提高熔窯的熱效率。
(5)熔窯池底採用台階式結構形式，既可保證提供優質玻璃液，又可限制玻璃液的迴流，減少了玻璃液的重復加熱，節約了燃料。
1．5採用先進的熔窯工藝
改進熔窯的溫度制度，採用雙高峰熱負荷操作工藝中大配合料區熱負荷，減少泡沫區熱負荷，提高熱效率。通過控制助熱風與燃料量的比值，同時測定廢氣中氧與可燃物的含量來調節風與燃料的比例。
2錫槽
2．1採用高效節能錫槽設計技術
錫槽是浮法玻璃生產的關鍵熱工設備，其設計合理與否將直接影響生產線的質量和能耗。錫槽在設計上充分吸收以往設計和生產實踐經驗，採用國內外浮法玻璃生產線錫槽的先進裝備和行之有效的先進技術，本著節能降耗、節約投資、優質高效的原則，設計滿足節能降耗要求的錫槽。
錫槽採用近年來研製與開發及國內外廠家普遍採用的先進成熟的技術和措施：如先進合理的錫槽結構和材料匹配，有效的密封結構和措施，排氣凈化裝置，錫液凈化技術，直線馬達，板寬流量自控系統，電視觀察裝置及計算機集散控制技術和標准化規范化生產管理技術等。
2.2結構與材料
錫槽槽底設計成不同池深和不同厚度，在錫槽收縮段附近使用錫液深池和擋坎，以控製冷錫液迴流，降低能源消耗。
錫槽槽底選用專用保溫結構與錫槽槽底磚。
胸牆採用復合保溫結構與材料。
頂蓋採用大塊組合磚平頂吊掛頂蓋結構，盡量減少接縫；錫槽前後擋牆採用先進成熟的拼裝結構，以解決其他結構存在的擋牆磚掉落問題。
錫槽出口處的密封對錫槽溫度和玻璃質量影響很大，過渡輥台殼體是錫槽出口的密封裝置，與錫槽鋼殼密封聯接。過渡輥台上部設有若幹道可調節可更換的軟擋簾密封裝置，下部使用專用擦錫裝置，既可滿足密封要求，又可對輥道表面進行拋光處理。
2．3溫度控制
錫槽採用電加熱分區控制錫槽內玻璃帶溫度，通過合理的電加熱分布，滿足生產不同厚度玻璃的溫控需要；使用錫液對流控制器對錫液進行縱向分區溫度控制和橫向溫度調節，從而最大限度降低能耗。
3退火窯
3．1退火窯結構設計和密封
生產線退火窯節能主要設計特點有：加強退火窯保溫區殼體保溫，合理布置窯內的加熱和冷卻裝置，以便有效地控制和調節玻璃板橫向溫度分布。
科學制定玻璃帶的退火曲線，降低退火窯的運行費用。A區冷卻系統採用順流工藝，降低A區末端玻璃板的冷卻速度，使之與B區前端玻璃板的冷卻速度接近，改善退火曲線的形狀及玻璃板的退火質量。B區板上冷卻系統採用熱風循環，間接輻射冷卻T藝。同時將熱風直接冷卻區設置成兩個不同溫度梯度的熱風循環區，由於減少了玻璃板與風溫之間的溫差，可以獲得平滑的玻璃溫降曲線，降低玻璃的破損率。為適應不同厚度、不同板寬玻璃的退火，退火窯的加熱裝置採用位置可以調節的活動電加熱裝置，改善退火的質量。由於採用了先進的退火技術和合理的退火溫度制度，節約了能源，保證了玻璃板的退火質量。
3．2退火窯風冷卻系統中使用變頻調速技術
通過在不同工藝區應用變頻調速技術的具體方法，最終達到節能降耗的目的。
浮法玻璃經退火後，進行切割時要求溫度≤70℃。這一溫度決定於退火溫度制度及控制水平。實際生產中，由於風機功率在設計選型時考慮較大的餘量，以及季節和晝夜環境溫度導致風溫的變化，有時只需要很少的用風量就可以滿足工藝要求。而目前玻璃生產廠家退火窯風機所使用的都是定額輸出功率的電機，需要減少風量時，一般採用調節閥門和擋板開度來控制風量大小。在調節過程中，由於風機的風量大小無法調節，常常出現關小控制板上的風閥時，板下的冷卻風量加大。關小這一組風閥，另一組的風量加大的不合理現象，就造成同一退火區內相鄰風閥之間相互干擾，影響了退火溫度制度。風機功率時定額輸出，電耗沒有減少，風機的運行阻力增加，反而加劇了閥體等冷卻系統的損壞。
出於節能的迫切需要和對產品質量不斷提高的要求，加之採用變頻調速器易操作、免維護、控制精度高，並可以實現高功能化等特點，因而採用變頻器驅動的方法開始逐步取代風門、擋板、閥門的控制方案，這就可以達到明顯的節約電能，降低消耗的目的。目前在變頻調速中使用最多的變頻調速器時電壓型變頻調速器，由整流器、濾波系統和逆變器三部分組成。在其工作時首先將三組交流電經橋式整流為直流電，脈動的直流電壓經平滑濾波後在微處理器的調控下，用逆變器將直流電再逆變為電壓和頻率可調的三組交流電源，輸出到需要調速的電動機上。由電工原理可知電機的轉速與電源頻率成正比，通過變頻器可任意改變電源輸出頻率從而任意調節電機轉速，實現平穩的無級調速。
在退火冷卻系統中合理的利用變頻技術，通過調整風機的轉速來調節退火冷卻用風量的大小。避免了過量的冷卻風對退火的溫度制度的影響，退火的溫度曲線更趨向理想。產品的殘余應力消除更加徹底，極大地提高了浮法玻璃的退火質量，減少玻璃的退火缺陷和切損。變頻節能由流體力學可知，P(功率)=Q(流量)×H(壓力)。流量Q與轉速N的一次方成正比，壓力H與轉速N的平方成正比，功率P與轉速N的立方成正比，如果風機的效率一定，當要求調節風量下降時，轉速N可成比例的下降，而此時軸輸出功率P成立方關系下降。即風機電機的耗電功率與轉速近似成立方比的關系。例如：一台風機電機功率為22KW，當轉速下降到原轉速的4/5時，其耗電量為11.264 KW，省電48.8％；當轉速下降到原轉速的l/2時，其耗電量為2.75KW，省電87.5％。另外，由於冷卻系統中風壓的降低風機運行阻力將減小，這樣就延長了設備和閥門的使用壽命，節省了設備的維護費用。
4其它節能技術
(1)三大熱工設備的自動控制
目前在浮法玻璃生產線應用智能自動化技術來生產優質玻璃，減少生產中的能源消耗，對於降低玻璃生產成本、提高企業的經濟效益、節約能源都具有十分重要的作用和極其長遠的意義。
玻璃生產線的關鍵技術包括：玻璃熔窯系統技術、錫槽系統技術、退火窯系統技術。三大熱工設備的計算機自動控制節能技術採用可以提高玻璃質量，降低成本。
在錫槽和退火窯採用智能電加熱系統和模糊溫度控制可節約電15％～30％。
(2)混合料的配比
進入玻璃熔窯的混合料的配比對燃料消耗影響較大，如水分補正使熔窯配料易熔化，減少燃料消耗；空氣燃料比例尋優，可減少燃料消耗5％～10％。
(3)玻璃熔窯余熱利用
利用浮法玻璃生產線玻璃熔窯煙氣余熱產生蒸汽，可用於生產及採暖，也可用於發電及製冷，從而減少外購能源數量，達到節能目的。