生料分解計算方法

『壹』 水泥生料是怎樣燒成的

生料制備
包括從原料破碎開始至成分調配到合乎要求的生料過程。生料制備有干法和濕法兩種方法。在干法制備過程中,石灰石等大塊硬質原料，按傳統工藝是先經過一次破碎至大小在100mm左右的塊料,或再經第二次破碎至小於25mm的塊料（近年來已發展一次即破碎至小於25mm的塊料工藝）。粘土等含水原料則應經烘乾再與石灰石、鐵礦石等按比例送入磨機內，研磨成細的生料粉，輸入攪拌庫，在庫中用壓縮空氣攪拌,並調整成分至合格的生料粉。濕法制備生料過程與干法的主要區別，在於粘土是先用水淘洗成泥漿，與石灰石和鐵礦石共同研磨至含水分約為35％的生料漿。干法制備生料的主要優點是在煅燒水泥熟料時的熱耗比濕法低,每千克熟料的熱耗只需要3.6～4.6MJ，而濕法需要
5.2～6.3MJ。但濕法制備的生料成分較易均勻。一些先進干法生產水泥廠，近年來採用原料預均化和生料成分自動控制等措施，以保證生料粉成分的均勻。
生料的研磨在不同類型的磨機中進行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘乾與研磨同時進行的中間卸料磨等。為節約研磨過程的電能、提高磨機效率，生產中常採用閉路（圈流）式粉磨，即將出磨機物料先經過一個顆粒分級設備──選粉機，選出細顆粒部分作為產品，粗顆粒部分返回磨機內繼續研磨。閉路系統粉磨比開路粉磨(不經過選粉機分級)的產量約可提高15％～25％，並減少了過粉碎現象。缺點是設備投資大、操作和管理較復雜。近年來，又採用一種新型的帶選粉機的立式輥輪磨,將破碎、研磨、乾燥和分級在同一個裝置內完成。

『貳』 入窯水泥生料分解率高低說明什麼

入窯分解率指生料經過分解爐及下級預熱器後，在入窯之前分解成氧化物的碳酸鹽占總碳酸鹽的百分比。 分解率高低指生料中碳酸鹽被分解的程度。
正常入窯分解率的范圍
根據目前分解爐的性能越發完善，也根據對分解率的實際控制能力，建議生料入窯分解率控制范圍為90~95%為宜。分解率過低，沒有充分發揮分解爐的作用，加大窯內負擔，對增產與節能都不利。但如果分解率過高，使剩餘不足5~10%的碳酸鈣也在分解爐內完成分解，就意味著爐內的吸熱反應完成，有可能緊接著發生水泥硅酸鹽礦物生成的放熱反應，這本應在窯內進行的燒結反應，在分解爐的懸浮狀態中是無法承受的，最後勢必在分解爐及預熱器內發生災難性的燒結堵塞。應該說，正是這個5%尚未完成分解的生料阻止了完成分解後的溫度劇升，那種想像進一步提高分解率，便可以挖掘提高窯產量的潛力，將是很危險的。

『叄』 計算生產成本有幾種方法

1、品種法。按產品品種組織成本計算，適用於大量大批單步驟生產。

2、分批法。按批別產品組織成本計算，適用於單件小批生產的企業及企業新產品試制、大型設備修造等。

3、分步法。按產品在加工過程中的步驟組織成本計算，適用於大量大批連續式多步驟生產企業。又分為逐步結轉分步法和平行結轉分步法。逐步結轉分步法是指按照產品生產加工的先後順序，逐步結轉產品生產成本，直至最後一個步驟算出產成品成本。平行結轉分步法是指按照各步驟歸集所發生的成本費用，最後從各步驟一起將應計入產成品成本的份額結轉出來，再匯總計算產成品成本。

4、分類法。按照類別產品匯集生產費用，計算出各類產品的總成本，然後將總成本按一定標准在該類產品的各種產品間進行分配，計算出各種產品成本。適用於產品品種、規格繁多，並且可以按一定標准將產品劃分為若干類別的製造企業。

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不同的企業。按生產工藝過程和生產組織的不同，可以分為不同的類型。

1．確定成本計算方法。開展成本計算之前，先要確定採用哪一種成本計算方法。通常所用的方法有品種法、分批法、分步法等。這要根據生產工藝過程和生產組織的特點，同時結合成本管理的要求情況來進行選擇。

2．設置有關的成本計算賬戶。為了計算產品的成本，需要設置一個專門的賬戶，即"生產成本"賬戶。其借方匯集為生產產品而發生的各種費用，貸方反映產品完工轉出的製造成本。

『肆』 在預分解窯系統中生料的鍛燒過程是怎樣分工的

新型干法預分解窯是當前水泥工業中最主要的窯型。水泥熟料煅燒的關鍵是穩定水泥窯煅燒過程中料、煤、風這三個主要參量匹配的熱工制度。窯系統的用煤量取決於窯系統生料的喂料量，窯系統的用風量取決於系統的用煤量。而窯系統的生料喂料量又取決於窯內實際的煅燒狀況。因此穩定燒成系統的熱工制度，是增加窯的產量、提高熟料質量、降低系統能耗關鍵環節。在水泥回轉窯內進行的熟料煅燒過程是一個十分復雜的物理化學反應過程。影響窯內熱工制度的因素很多,再加上有些檢測手段和儀器上的困難,使某些參數無法檢測,因此,回轉窯的計算機控制是十分困難的。

『伍』 水泥窯分解爐上下料管如何分料

摘要 在水泥的生產過程中，為了提高生料的分解率，生料在分解爐內的分解率在90%-95%為宜，分解率過低不能發揮分解爐的作用，同時增加了回轉窯的工作負擔，但分解率過高時，生料中的碳酸鈣全部分解會緊接著燒結反應產生結皮堵塞分解爐。生料的分解率主要取決於分解窯內的溫度，分解窯開始升溫時溫度低，這是如果生料的進料量過大就會導致生料內的碳酸鈣分解量過低，而分解窯溫度升至860～920℃范圍內時，燃料燃燒放出的熱量就會迅速傳遞給生料，並被分解反應吸收，如果這時生料的進料速度降低就會導致分解率過高或者全部分解，最終造成結皮堵塞。

『陸』 簡述生料制備的工藝流程

生產工藝 硅酸鹽水泥生產工藝流程可分為生料制備、熟料煅燒、水泥製成（粉磨）和包裝等過程。

1.生料制備 包括從原料破碎開始至成分調配到合乎要求的生料過程。生料制備有干法和濕法兩種方法。在干法制備過程中,石灰石等大塊硬質原料，按傳統工藝是先經過一次破碎至大小在100mm左右的塊料,或再經第二次破碎至小於25mm的塊料（近年來已發展一次即破碎至小於25mm的塊料工藝）。粘土等含水原料則應經烘乾再與石灰石、鐵礦石等按比例送入磨機內，研磨成細的生料粉，輸入攪拌庫，在庫中用壓縮空氣攪拌,並調整成分至合格的生料粉。濕法制備生料過程與干法的主要區別，在於粘土是先用水淘洗成泥漿，與石灰石和鐵礦石共同研磨至含水分約為35％的生料漿。干法制備生料的主要優點是在煅燒水泥熟料時的熱耗比濕法低,每千克熟料的熱耗只需要3.6～4.6MJ，而濕法需要 5.2～6.3MJ。但濕法制備的生料成分較易均勻。一些先進干法生產水泥廠，近年來採用原料預均化和生料成分自動控制等措施，以保證生料粉成分的均勻。

生料的研磨在不同類型的磨機中進行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘乾與研磨同時進行的中間卸料磨等。為節約研磨過程的電能、提高磨機效率，生產中常採用閉路（圈流）式粉磨，即將出磨機物料先經過一個顆粒分級設備——選粉機，選出細顆粒部分作為產品，粗顆粒部分返回磨機內繼續研磨。閉路系統粉磨比開路粉磨(不經過選粉機分級)的產量約可提高15％～25％，並減少了過粉碎現象。缺點是設備投資大、操作和管理較復雜。近年來，又採用一種新型的帶選粉機的立式輥輪磨,將破碎、研磨、乾燥和分級在同一個裝置內完成。目前,最大的立式磨每小時產量可達400t。

2.熟料煅燒 已制備好的生料在不同型式的窯內煅燒成水泥熟料。一般生料粉或生料漿在回轉窯內煅燒，中國大多數小型水泥廠均採用立窯煅燒，用立窯煅燒時生料粉中混入需要的煤粉，並加適量水混合製成直徑為10～30mm的生料球。立窯煅燒的水泥熟料質量略差，但煅燒溫度低，耗煤量較小。為了節約能耗、提高回轉窯的生產能力，自70年代開始發展了窯尾帶預熱器和分解爐的窯外分解技術。

水泥生料在窯內受熱過程中發生一系列物理和化學變化，如游離水的蒸發、粘土脫去結晶水、碳酸鈣分解成氧化鈣。後者與粘土中的氧化硅和氧化鋁及鐵礦石間發生固相反應生成化合物，它們的存在形式主要有四種，即硅酸三鈣(3CaO·SiO2，簡寫C3S)、硅酸二鈣（2CaO·SiO2，簡寫C2S）,鋁酸三鈣(3CaO·AI2O3，簡寫C2A)和鐵鋁酸四鈣(4CaO·Al2O3·Fe2O3,簡寫C4AF)。還有少量未化合的氧化鈣和方鎂石 (MgO)。有時還有硫酸鹽、鈦酸鹽等,但數量更少。由於熟料中還含有其他氧化物,上述各化合物並不是以純的狀態存在，往往固溶有其他各種氧化物。故又將它們按照礦物相(即晶相)來命名，如硅酸三鈣稱阿利特，它在熟料中佔50％以上；硅酸二鈣稱貝利特,約含有25％；鋁酸三鈣為鋁酸鹽;鐵鋁四鈣稱才利特。從反光顯微鏡下觀察到的水泥熟料結構可見到六方晶體是阿利特,圓粒晶體是貝利特。晶體間的物質系由於物料在1450℃左右溫度下有約30％熔融經冷卻後形成，稱中間相，其中亮的部分是才利特,又稱白色中間相（即無定形的非晶相）,暗色的是鋁酸鹽,又稱黑色中間相。水泥熟料化學成分(％)有一定范圍要求，氧化鈣62～67，氧化硅20～24，氧化鋁4～7，氧化鐵3～5。

3.水泥製成和包裝 從窯內出來的水泥熟料經冷卻後加入適量石膏(控制水泥中SO3≤3.5％)，在磨機內研細，製成硅酸鹽水泥。水泥研磨的細度對水泥質量影響較大，提高細度，可提高水泥的強度，但相應的電耗也增大。細度一般控制在0.08mm方孔篩上的篩餘量不大於10％,或者比表面積在3000cm2/g左右。水泥研磨過程中的粉塵較大，因此在設備進出口、輸送過程及包裝處均應安裝收塵設備，如沉降室、旋風收塵器、袋收塵器等。一些先進的工廠中均裝有電除塵器。在中國還利用含K2O高的粘土或鉀長石代替粘土原料，在煅燒過程中使氧化物揮發至塵埃中，收集含K2O較高的粉塵,可以作鉀肥使用。水泥粉常用紙袋包裝，但近年來已大量改用散裝船、散裝車輸送，提高了裝運效率，降低了成本。

用途 廣泛用於民用和工業用的建築工程，例如油田和氣田的固井、水利工程中的大體積壩體、軍事搶修工程,還可用於作耐酸、耐火材料,坑道中噴射封頂以代替坑木。水泥還可以代替木材和鋼材用於多種場合，如電線桿、鐵路枕軌、輸油和輸汽管道、貯原油和貯氣罐等。

『柒』 生產1噸熟料需要多少噸生料用公式怎麼算

一般水泥熟料煅燒用的燃料是煙煤，煤灰作為一種原料組分摻入到熟料中，根據燃料熱值、灰分含量和熟料燒成熱耗，可以計算出單位熟料煤灰摻入率。

對於新型干法水泥生產線，一般煤灰摻入率為2.5~3.5%，假設摻入率按3%考慮，熟料中其餘組分都來自原料。

水泥熟料生產的原料通常採用鈣質原料、硅質原料、鐵質原料和硅鋁質原料，原料在高溫下煅燒成熟料熟料時，其中一些碳酸鹽等礦物發生了高溫分解而放出CO2等氣體，因此生產1噸熟料需要的生料要高於1噸。

在使用石灰石作為鈣質原料，燃料使用煙煤的條件下，生產1噸熟料通常需要1.5噸生料。

『捌』 分解質因數的方法

1、相乘法

寫成幾個質數相乘的形式（這些不重復的質數即為質因數），實際運算時可採用逐步分解的方式。

如：36=2*2*3*3 運算時可逐步分解寫成36=4*9=2*2*3*3或3*12=3*2*2*3

2、短除法

從最小的質數除起，一直除到結果為質數為止。分解質因數的算式的叫短除法。

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定理

不存在最大質數的證明：（使用反證法）

假設存在最大的質數為N，則所有的質數序列為：N1，N2，N3……N

設M=（N1×N2×N3×N4×……N）+1，

可以證明M不能被任何質數整除，得出M也是一個質數。

而M>N，與假設矛盾，故可證明不存在最大的質數。

最大公約數的求法：

1、用分解質因數的方法，把公有的質因數相乘。

2、用短除法的形式求兩個數的最大公約數。

3、特殊情況：如果兩個數互質，它們的最大公約數是1。

如果兩個數中較小的數是較大的數的約數，那麼較小的數就是這兩個數的最大公約數。

『玖』 生料分解率計算公式

假設由B生產為A經過3道工序,各工序的損耗率分別為 C1,C2,C3; 由D生產為B經過1道工序,作業損耗率為C4. 請問在BOM中建立材料的損耗率應該是怎樣的呀? 我的理解是這樣: A的產出=B的投入(1-C1)(1-C2)(1-C3) 所以B的投入=A的產出/(1-C1)(1-C2)(1-C3) 。

『拾』 因式分解有哪幾種計算方法是怎樣的

1、提公因式法

幾個多項式的各項都含有的公共的因式叫做這個多項式各項的公因式。 如果一個多項式的各項有公因式，可以把這個公因式提出來，從而將多項式化成兩個因式乘積的形式，這種分解因式的方法叫做提公因式法。

具體方法：當各項系數都是整數時，公因式的系數應取各項系數的最大公約數；字母取各項的相同的字母，而且各字母的指數取次數最低的；取相同的多項式，多項式的次數取最低的。

如果多項式的第一項是負的，一般要提出「-」號，使括弧內的第一項的系數成為正數。提出「-」號時，多項式的各項都要變號。

2、公式法

如果把乘法公式反過來，就可以把某些多項式分解因式，這種方法叫公式法。

平方差公式：a²-b²=(a+b)(a-b)；

完全平方公式：a²±2ab+b²=(a±b)²；

注意：能運用完全平方公式分解因式的多項式必須是三項式，其中有兩項能寫成兩個數(或式)的平方和的形式，另一項是這兩個數(或式)的積的2倍。

(10)生料分解計算方法擴展閱讀

韋達首先發現了因式分解的工具性和重要性，在其《論方程的整理和修改》中，首先給出代數方程的多項式因式分解方法，並證得所有三次和三次以上的一元多項式在實數范圍內皆可因式分解。

1637年笛卡兒（R. Descartes，1596-1650）在其《幾何學》中，首次應用待定系數法將4次方程分解為兩個2次方程求解，並最早給出因式分解定理。

笛卡兒還改進了韋達的一些數學符號，首先用x,y,z表示未知數，用a,b,c表示已知數，這些數學習慣沿用至今。有些人可能討厭數學，就是因其有太多符號和公式。

沒有數學符號，乘法公式用語言敘述是多麼啰嗦。故數學的進步在於其引進了較好的符號體系，使用數學符號是近代數學發展最為明顯的標志之一。