大型薄壁件的加工方法視頻

『壹』 薄壁不銹鋼管的焊接方法

一、薄壁不銹鋼管的焊接方法：

1、採用左焊法，焊炬勻速前進，保持上下不跳動。焊絲順著焊口並貼緊焊口從熔池前沿加入，加入量視間隙與速度而定。盡量少加勤加，以免在平焊時形成焊 縫內凹和仰焊時焊縫外凸，以焊縫一次成型為原則。

2、焊絲端部始終處於氬氣保護范圍內，以免紅熱的端頭氧化。焊絲也不應伸入熔池中攪亂氬氣流；焊絲直徑選用2.0～2.5mm，焊接電流在40～100A之間，氬氣流量8L/min，焊炬噴咀孔徑8mm，噴咀與工件距離5～10mm。

3、引弧時提前送氣3～5s。熄弧前應先提高行進速度，然後熄弧，以消除弧坑。焊後清洗用進口酸洗膏，在深圳金威啤酒廠，酸洗膏全部由德國滋曼公司提供，塗上後20min用不銹鋼絲刷刷去氧化皮，並用清水沖洗即可。對要求低的管道也可直接用不銹鋼絲刷，邊刷邊沖洗。

4、也可用非熔化極氬弧焊，適於焊接薄壁件，而且可以獲得良好的接頭，力學性能可以得到保證。但是，鎢極載流能力有限，電流不能太大，但是質量絕對可以得到保障，並且你焊接的是薄壁管件，不需要開坡口，方便。

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一、氬弧焊適用於焊接易氧化的有色金屬和合金鋼（主要用Al、Mg、Ti及其合金和不銹鋼的焊接）；適用於單面焊雙面成形，如打底焊和管子焊接；鎢極氬弧焊還適用於薄板焊接。

二、採用氬弧焊打底工藝，可以得到優質的焊接接頭。氬弧焊打底焊接工藝在鍋爐的水冷壁、過熱器、省煤器等焊接中，接頭質量優良，經射線探傷，焊縫級別均在Ⅱ級以上。

三、要求

1、質量好：只要選擇合適的焊絲、焊接工藝參數和良好的氣體保護就能使根部得到良好的熔透性，而且透度均勻，表面光滑、整齊。不存在一般焊條電弧焊時容易產生的焊瘤、未焊透和凹陷等缺陷。

2、效率高：在管道的第一層焊接中，手工氬弧焊為連弧焊。而焊條電弧焊為斷弧焊，因此手工氬弧焊可提高效率2~4倍。因不需清理熔渣和修理焊道，則速度提高更快。

在第二層電弧焊蓋面時，平滑整齊的氬弧焊打底層非常利於電弧焊蓋面，能保證層間良好地熔合，尤其在小直徑管的焊接中，效率更顯著。

3、易掌握：手工電弧焊根部焊縫的焊接，必須由經驗豐富且較高技術水平的焊工來擔任。採用手工氬弧焊打底，一般從事焊接工作的工人經較短時間的練習，基本上均能掌握。

4、變形小：氬弧焊打底時熱影響區要小得多，故焊接接頭變形量小，殘余應力也小。

『貳』 數控；車床加工薄壁件的方法

薄壁套類零件的加工關鍵是工藝方法，而切削用量僅僅是工藝中的一小部分。工藝方面有以下幾點：
1、減少切削力造成的變形，可採用大偏角、內、外表面同時切削（使徑向力相互抵消）等方法。
2、分粗、精兩次加工，減少熱變形引起的誤差，可在粗加工後留有足夠的冷卻時間，再進行精加工。
3、切削用量還必須根據零件的材料、尺寸和精度的要求；但根據薄壁的特點，可以高傳速、低進給、小吃刀量。

『叄』 薄壁工件的加工方法

薄壁工件因為具有重量輕、節約材料、結構緊湊等特點，薄壁零件已日益廣泛地應用在各工業部門。但薄壁零件的加工是比較棘手的，原因是薄壁零件剛性差、強度弱，在加工中極容易變形，不易保證零件的加工質量。如何提高薄壁零件的加工精度將是業界越來越關心的話題。

薄壁零件的加工問題，一直是較難解決的。薄壁件目前一般採用數控車削的方式進行加工，為此要對工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行試驗，從而有效地克服了薄壁零件加工過程中出現的變形，保證加工精度。影響薄壁零件加工精度的因素有很多，但歸納直來主要有以下三個方面：

(1)受力變形

因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度，如圖1所示。

(2)受熱變形

因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難於控制。

(3)振動變形

在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，很容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。

圖1 夾緊力的影響

既然影響薄壁件加工精的因素找到了，那麼我們將如何提高薄壁零件的加工精度呢？接下來筆者將通過具體實例來介紹提高薄壁件加工精度和效率的措施。

圖2所示的薄壁零件，是我校用數控車床對外加工產品中難度較大的零件。採用的設備是配備了廣州數控系統GSK980T的數控車床。為了提高產品的合格率，我們從工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行綜合考慮，實踐證明，有效提高了零件的精度，保證了產品的質量。

圖2 示例零件

1. 工件特點分析

從零件圖樣要求及材料來看，加工此零件的難度主要有兩點：

(1)因為是薄壁零件，螺紋部分厚度僅有4mm，材料為45號鋼，而且批量較大，既要考慮如何保證工件在加工時的定位精度，又要考慮裝夾方便、可靠。通常的車削都是用三爪卡盤夾持外圓或撐內孔的裝夾方法來加工，但此零件較薄，車削受力點與加緊力作用點相對較遠，而且還需車削M24螺紋，受力很大，剛性不足，容易引起晃動，因此要充分考慮如何裝夾定位的問題。

(2)螺紋加工部分厚度只有4mm，而且精度要求較高。

目前廣州數控系統GSK980T螺紋編程指令有G32、G92、G76。G32是簡單螺紋切削，顯然不適合。G92螺紋切削循環採用直進式進刀方式，如圖3所示，刀具兩側刃同時切削工件，切削力較大，而且排削困難，在切削時兩切削刃容易磨損，在切削螺距較大的螺紋時，由於切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差，但由其加工的牙形精度較高。G76螺紋切削循環採用斜進式進刀方式，如圖4所示，單側刀刃切削工件，刀刃容易損傷和磨損，但加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。

從以上對比可以看出，只簡單利用一個指令進行車削螺紋是不夠完善的，採用G92、G76混用進行編程，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進精加工的方式在薄壁螺紋加工中將有兩大優點：一方面可以避免因切削量大而產生的薄壁變形；另一方面能夠保證螺紋加工的精度。

圖3 G92直進式加工

圖4 G76斜進式加工

2. 優化夾具設計

由於工件壁薄，剛性較差，如果採用常規方法裝夾，工件將會受到軸向切削力和熱變形的影響出現彎曲變形，很難達到技術要求。為解決此問題，我們設計出了一套適合上面零件的加工的專用夾具，如圖5所示。

圖5 專用夾具

其中，件1為夾具主體，材料為45號鋼，左端被夾持直徑為80mm，可用來夾持工件的內孔直徑范圍為20～30mm；件2為拉桿，材料為45號鋼，直徑為21mm，它剛好與薄片工件上的φ21孔對應配合，使工件在夾具中定位及傳遞切削力；件3為已加工完左端面和內孔的工件，裝夾時要注意工件與夾具體1的軸向夾緊配合。小溝槽是在工件調頭裝夾後，為方便控制總長度而設計的，尺寸為5mm×2mm。

3. 刀具的合理選擇

(1)內鏜孔刀採用機夾刀，縮短換刀時間，無需刃磨刀具，具有較好的剛性，能減少振動變形和防止產生振紋；

(2)外圓粗、精車均選用硬質合金90°車刀；

(3)螺紋刀選用機夾刀，標准刀尖角度，以便磨損時易於更換。

4. 加工步驟選定

(1)裝夾毛坯15mm長，平端面至加工要求；

(2)用φ18鑽頭鑽通孔，粗、精加工φ21通孔；

(3)粗、精加工φ48外圓，加工長度大於3mm至尺寸要求；

(4)調頭，利用夾具如圖2所示裝夾，控制總長尺寸35mm平端面；

(5)加工螺紋外圓尺寸至φ23.805；

(6)利用G76、G92混合編程進行螺紋加工；

(7)拆卸工件，完成加工。

5. 切削用量選擇

(1)內孔粗車時，主軸轉速為500～600r/min，進給速度F100～F150，留精車餘量0.2～0.3mm；

(2)內孔精車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，為取得較好的表面粗糙度選用較低的進給速度F30～F45，採用一次走刀加工完成；

(3)外圓粗車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，進給速度F100～F150，留精車餘量0.3～0.5mm；

(4)外圓精車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，進給速度F30～F45，採用一次走刀加工完成。

6. 所編制的加工程序

我們根據以上分析，針對數控系統採用GSK980T所編制的加工程序如圖6所示。

圖6針對GSK980T的加工程序

7. 加工時的幾點注意事項

(1)工件要夾緊，以防在車削時打滑飛出傷人和扎刀；

(2)在車削時使用適當的冷卻液（如煤油），能減少受熱變形，使加工表面更好地達到要求；

(3)要注意安全文明生產。

通過實際加工生產，以上措施很好地解決了加工精度不高等問題，減少了裝夾校正的時間，減輕了操作者的勞動強度，提高效率並保證加工後零件的質量，經濟效益十分明顯。本文所介紹的，只是針對某一具體的工件所採取的加工策略，雖然不具備普遍性，但還是希望能起到拋磚引玉的作用

『肆』 加工薄壁零件方法

薄壁筒類零件的加工方法
薄壁件目前一般採用數控車削的方式進行加工，為此要對工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行試驗，從而有效地克服了薄壁零件加工過程中出現的變形，保證加工精度。影響薄壁零件加工精度的因素有很多，但歸納直來主要有以下三個方面：
(1)受力變形
因工件壁薄剛性很差，車削是裝夾不當在夾緊力的作用下容易產生變形，從而因為切削力及重力影響使工件發生彎曲變形從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。
(2)受熱變形
因工件較薄散熱性能較差，在切削熱的作用下會引起工件熱變形或膨脹，使工件尺寸難於控制。
(3)刀具磨損
由於薄壁工件較長一次走刀時間很長因此在切削過程中受振使刀具磨損較大從而影響工件的尺寸精度。
（4）跟刀架及中心架的使用
車超薄壁件時由於使用跟刀架，若支承工件的兩個支承塊對零件壓力不適當，會影響加工精度。若壓力過小或不接觸，就不起作用，不能提高零件的剛度：若壓力過大，零件被壓向車刀，切削深度增加，車出的直徑就小，當跟刀架繼續移動後，支承塊支承在小直徑外圓處，支承塊與工件脫離，切削力使工件向外讓開，切削深度減小，車出的直徑變大，以後跟刀架又跟到大直徑圓上，又把工件壓向車刀，使車出的直徑變小，這樣連續有規律的變化，就會把細長的工件車成「竹節」形。造成機床、工件、刀具工藝系統的剛性不良給切削加工帶來困難，不易獲得良好的表面粗糙度和幾何精度。
（5）同軸度難保證
工件內孔由深孔完成後，再精車外圓，深孔加工中難免有橢圓、錐度以及跳動等因素，影響外圓同軸度和跳動。

『伍』 防止和減少薄壁工件變形的方法有哪幾種

您好！

可參考以下方法：
1、加工分粗、精車，粗車時夾緊些，精車時夾鬆些；

2、合理選擇刀具的幾何參數，並增加刀柄的剛度；
3、使用開縫套筒和特質軟卡瓜，提高裝夾接觸面積；
4、應採用軸向夾緊方法和夾具；
5、增加工藝凸變和工藝肋，提高工件的剛性；
6、加註切削液，進行充分冷卻。

很高興為您解答，希望對您有幫助！

『陸』 如何加工薄壁件的螺紋---[圖，求助]

這個問題我考慮了，參照我們加工薄壁圓管筒的模式，做一個盡量大面積的全包夾具，材料採用比工件稍軟、摩擦系數比較大的品種，如紫銅等。再採用樓上的方式，應該可行。

『柒』 淺析如何應對薄壁類零件加工過程中出現的變形您好，我在做這個產品的時候，孔壁變形，尺寸控制不住怎麼

摘要 1、利用零件的整體剛性加工薄壁零件

『捌』 車床卡具分析。車床的車削薄壁零件的時候，內孔加工成凸三角形，分析原因。

車薄壁工件有兩種方法：1.先做內孔,尺寸到位以後往裡面灌沙子,然後用尼龍做根軸敲進去堵住沙子,再加工外圓. 2.先做內孔,把它割下來（保留餘量1mm）然後做一根〈芯軸〉與工件內孔間隙配合,用電焊點幾個接觸點,在加工外徑.

『玖』 數控車床薄壁工件加工變形怎麼辦

在數控車加工過程中，經常碰到一些薄壁零件的加工。車薄壁工件時，由於工件的剛性差，在車削過程中，數控車床薄壁工件加工變形一般是下面幾種現象。

1.因工件壁薄，在夾壓力的作用下容易產生變形。從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。當採用如圖1所示三爪卡盤夾緊工件加工內孔時，在夾緊力的作用下，會略微變成三角形，但車孔後得到的是一個圓柱孔。當松開卡爪，取下工件後，由於彈性恢復，外圓恢復成圓柱形，而內孔則如圖2所示變成弧形三角形。若用內徑千分尺測量時，各個方向直徑D相等。
2. 在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度，形狀、位置精度和表面粗糙度。
3. 因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，從而使工件尺寸難以控制。對於線膨脹系數較大的金屬薄壁工件，如在一次安裝中連續完成半精車和精車，由切削熱引起工件的熱變形，會對其尺寸精度產生極大影響，有時甚至會使工件卡死在夾具上。

我們知道了數控車床薄壁工件加工是怎麼變形的，那麼數控車床薄壁工件加工變形到底怎麼辦？下面介紹了幾種解決方案。

1、工件分粗，精車階段 粗車時，由於切削餘量較大，夾緊力稍大些，變形也相應大些；精車時，夾緊力可稍小些，一方面夾緊變形小，另一方面精車時還可以消除粗車時因切削力過大而產生的變形。
2、合理選用刀具的幾何參數 精車薄壁工件時，刀柄的剛度要求高，車刀的修光刃不易過長（一般取0.2~0.3mm），刃口要鋒利。
3、增加裝夾接觸面 如圖3所示採用開縫套筒或一些特製的軟卡爪。使接觸面增大，讓夾緊力均布在工件上，從而使工件夾緊時不易產生變形。
4、充分澆注切削液 通過充分澆注切削液，降低切削溫度，減少工件熱變形。
5、增加工藝肋 有些薄壁工件在其裝夾部位特製幾根工藝肋，以增強此處剛性，使夾緊力作用在工藝肋上，以減少工件的變形，加工完畢後，再去掉工藝肋。
6、應採用軸向夾緊夾具 車薄壁工件時，盡量不使用徑向夾緊，而優先選用如圖4所示軸向夾緊方法。工件靠軸向夾緊套（螺紋套）的端面實現軸向夾緊，由於夾緊力F沿工件軸向分布，而工件軸向剛度大，不易產生夾緊變形。

『拾』 淺析如何應對薄壁類零件加工過程中出現的變形

1、利用零件的整體剛性加工薄壁零件
隨著零件壁厚的減小，其剛性降低，加工變形增大。因此，在切削過程中，盡可能地利用零件的未加工部分，作為正在切削部分的支撐，使切削過程處在剛性較佳的狀態。如：腔內有腹板的腔體類零件，加工時，銑刀從毛坯中間位置以螺旋線方式下刀以減少垂直分力對腹板的壓力，在深度方向銑到尺寸，再從中間向四周擴展至側壁。內腔深度較大時，按如上方法分多層加工。該方法能有效地降低切削變形及其影響，降低了由於剛性降低而可能發生的切削振動。
2、採用輔助支撐
對於薄壁結構的腔類零件加工，關鍵問題就是要解決由於裝夾力引起的變形。為此，可通過在腔內加膜胎（橡膠膜胎或硬膜胎），以提高零件的剛性，抑制零件的加工變形；或採用石蠟、低熔點合金填充法等工藝方法，加強支撐．進而達到減小變形、提高精度的目的。
3、設計工藝加強筋，提高剛性對於薄壁零件，增加工藝筋條，以加強剛性，是工藝設計常用的手段之一。
4、對稱分層銑削，讓應力均勻釋放
毛坯初始殘余應力對稱釋放，可以有效減小零件的加工變形。對厚度兩面需進行加工的板類零件，採用上下兩面去除餘量均等的原則，進行輪流加工，即在上平面去除δ餘量，然
後翻面，將另一面也去除δ餘量。加工時採用餘量依次遞減的原則，輪流的次數越多，其應力釋放越徹底，工件加工後變形越小。
5、刀具下刀方式的優化
刀具下刀方式對零件的加工變形有直接的影響。如垂直進刀方式，對腹板有向下的壓力，會引起腹板的彎曲變形；而水平進刀方式，對側壁有擠壓作用，在刀具剛性不足時造成讓
刀，從而影響加工精度。
6、採用數控高速加工
隨著數控機床的普及應用，許多控制薄壁零件變形的措施得以用程序固化，避免了因操作者的不同而出現質量差異的情況。對精度較高的薄壁零件，可以採用數控高速加工的方式控制變形。高速加工採用「小切深，快走刀」的方式，使刀具在高速旋轉時，與工件接觸的瞬間，工件產生軟化狀態，切屑成碎屑狀，切削力迅速下降，加工變得很輕快；同時切削熱在第一時間被迅速帶走，使工件表面基本保持在室溫狀態，從而排除了因加工而導致的零件變形。
7、熱處理去應力
薄壁結構的零件在加工過程中，因應力釋放極易變形，工藝方法常採用粗、精加工分開進行，並在粗加工後進行去應力處理，即採用粗加工—去應力熱處理—精加工的流程。對於變形嚴重的高精度零件，還要安排半精加工，並進行多次去應力處理。另外，振動消除應力、深冷處理去應力等措施，效果較好，但其應用范圍需進一步推廣。
8、合理選擇工件定位裝夾方法
為控制加工變形，除進行工藝方法的優化外，還需要合理選擇工件裝夾方法，減小夾緊力對變形的影響。