⑴ 定子繞組整個浸漆，烘乾的絕緣處理工藝包括哪些
目前，E、B級絕緣的電機定子繞組的浸漆處理，一般採用1032三聚氰胺醇酸樹脂漆，溶劑為甲苯或二甲苯，浸漆次數為兩次，統稱為普遍二次浸漆熱沉浸工藝。繞組作為電機結構中最為脆弱的部件，為了提高其耐潮防腐性、絕緣強度，並提升機械強度、導熱性和散熱效果，延緩老化，必須對其進行浸漆處理。嚴格遵循浸漆與烘乾的工藝要求，確保絕緣漆的滲透性、漆膜表面的光滑以及機械強度，使定子繞組粘結成為一個結實的整體。
其工藝過程主要由預烘與浸漆兩個步驟組成。預烘的目的是驅除繞組中的潮氣，並提高浸漆時的溫度，從而提高浸漆質量和漆的滲透能力。預烘加熱需逐漸升溫，溫升速度不應超過20～30℃/小時，E級絕緣的預烘溫度應在120～125℃，B級絕緣則需達到125～130℃，保溫4～6小時後冷卻至60～80℃，方可進行浸漆。
浸漆時需注意工件溫度、漆的粘度及浸漆時間等問題。工件溫度在60～80℃時適宜浸漆，若過高，溶劑迅速揮發，導致漆膜形成過早，材料浪費；若溫度過低，則失去預烘作用，漆的粘度增大，流動性和滲透性差，浸漆效果不佳。漆的粘度選擇要適當，首次浸漆要求漆流動性好，粘度取22～26s（20℃、4號粘度計），第二次浸漆則以形成良好表面漆膜為主，粘度可取30～38s，需根據漆溫調整。
浸漆時間應根據浸漆目的來選擇，第一次浸漆希望漆能盡量滲透到繞組內部，時間約15～20分鍾；第二次浸漆則主要形成良好的表面漆膜，時間約10～15分鍾，確保浸透，不冒氣泡為止。每次浸漆完成後，將定子繞組垂直放置，滴干余漆，時間應大於30分鍾，並用溶劑將其它部位的余漆擦凈。
浸漆方法包括澆浸、沉浸及真空壓力浸。單台修理電機多採用澆浸，沉浸和真空壓力浸通常用於製造電機，批量生產時考慮沉浸，高壓電機則採用真空壓力浸。常用的澆浸工藝方法為：取出預烘的電機，待溫度降至60～80℃，豎直架於漆盤之上；將無溶劑漆灌入空飲料塑料瓶，便於把握澆浸漆量；手拿裝有絕緣漆的塑料瓶，斜傾瓶口使絕緣漆流出，從繞組上端部澆入，使漆在線圈中滲透並迴流至漆盤；停止滴漆約20～30分鍾後，翻轉電機定子，再將絕緣漆澆向繞組上端部，直至滲透；停止滴漆約30分鍾後，用布蘸煤油，清除定子內膛及機座上的余漆，然後進行烘乾；若需二次浸漆，經烘乾後取出涼至60～80℃，再進行第二次澆浸，操作同上。