以上幾點疑義：
PPK和CPK的樣本取樣：PPK取樣樣本≥100，且樣本容量和頻次不同，所涉及的計算選取的參數也不同，PPK的取樣，是長時間的，且可以跨批次取樣，一般適用於量產前期質量策劃階段第四階段實施並確定，PPK的計算，最終為依據經前幾個階段驗證的工裝設備、計量儀表等確定下的整個過程形成現場的質量控制界限，即SPC的控制范圍（其控制范圍不等同於控制對象的公差值），而SPC控制圖大家都應該知道，八大異常判定，且SPC是起到提前預防的作用的。很多實際運用中，會發現，量產前期形成的SPC控制界限，某些控制要素會比要求的公差值小，這正是因為前期工裝設備，以及檢驗精度、能力等處於優先水平，隨著量產時間的增加，這些因素會逐步降低（工裝模、檢、夾等狀態的變化），而此時我們在SPC控制圖中顯示的異常時，產品還是處於合格範圍之內，但是，顯示出了過程生產要素的變化，因此PPK是長期數據收集，而不是短期!
CPK樣本取樣：一般原則最低是≥25，從要求的取樣區別來看，很明顯就知道是單批次性的，專門針對在過程要素同一時期（即較小的系統誤差）對產品質量穩定性的評價，他的變化，體現的是量產過程中，每批次產品質量的穩定性，不同采樣時期的CPK進行比較分析，從波動趨勢來觀察，再結合不同批次生產時的過程要素的變化，來分析造成過程不穩定的因素。
B. PPK CPK怎麼計算詳細的方法
PK：Complex Process Capability index 的縮寫，是現代企業用於表示製成能力的指標。
CPK值越大表示品質越佳。
CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））
Cpk——過程能力指數
CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]
Cpk應用講議
1. Cpk的中文定義為：製程能力指數，是某個工程或製程水準的量化反應，也是工程評估的一類指標。
2. 同Cpk息息相關的兩個參數：Ca , Cp.
Ca: 製程准確度。 Cp: 製程精密度。
3. Cpk, Ca, Cp三者的關系： Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp兩者的中和反應，Ca反應的是位置關系(集中趨勢)，Cp反應的是散布關系(離散趨勢)
4. 當選擇製程站別用Cpk來作管控時，應以成本做考量的首要因素，還有是其品質特性對後製程的影響度。
5. 計算取樣數據至少應有20~25組數據，方具有一定代表性。
6. 計算Cpk除收集取樣數據外，還應知曉該品質特性的規格上下限(USL，LSL)，才可順利計算其值。
7. 首先可用Excel的「STDEV」函數自動計算所取樣數據的標准差(σ)，再計算出規格公差(T)，及規格中心值(u). 規格公差＝規格上限－規格下限；規格中心值＝（規格上限+規格下限）/2；
8. 依據公式： ， 計算出製程准確度：Ca值
9. 依據公式：Cp = ， 計算出製程精密度：Cp值
10. 依據公式：Cpk=Cp ， 計算出製程能力指數：Cpk值
11. Cpk的評級標准：（可據此標准對計算出之製程能力指數做相應對策）
A++級 Cpk≥2.0 特優 可考慮成本的降低
A+ 級 2.0 ＞ Cpk ≥ 1.67 優 應當保持之
A 級 1.67 ＞ Cpk ≥ 1.33 良 能力良好，狀態穩定，但應盡力提升為A＋級
B 級 1.33 ＞ Cpk ≥ 1.0 一般 狀態一般，製程因素稍有變異即有產生不良的危險，應利用各種資源及方法將其提升為 A級
C 級 1.0 ＞ Cpk ≥ 0.67 差 製程不良較多，必須提升其能力
D 級 0.67 ＞ Cpk 不可接受 其能力太差，應考慮重新整改設計製程。
PPK是短期過程能力，即初始過程能力，一般是在初期時確認過程是否穩定，如果大於1.67即可轉入長期過程能力管理CPK，至於CMK的計算方法是與PPK一樣的，前提是將模具與設備作為一個整體，即必須使用合格的模具，以排除設備以外因素的影響..
SPC.net屬於一個統計製成管制系統，是基於B/S架構利用同Microsoft推出的新一代ASP.net腳本語言開發的全新的統計製成管制系統。它順應微軟.net戰略。即在任何地方，任何時候、利用任何工具都 可以獲得網路上的信息，並享受網路通信所帶來的便利性。
簡單地說，運用Spc.niet統計製程管制系統，可以不受時間、空間地或、條件的限制，不產生新的網路系統維護因擾，沒有新的程式安裝，實現公司各階層主管對製程中的品質狀況進行及時、有關效地了解和監控與指揮，為保證品質、提升品質方便工作的及時改進。
說得詳細些:
SPC知識介紹統計過程式控制制（Statistical Process Control），簡稱SPC，是一種藉助數理統計方法的過程式控制制工具。在企業的質量控制中，可應用SPC對質量數據進行統計、分析從而區分出生產過程中產品質量的正常波動與異常波動，以便對過程的異常及時提出預警，提醒管理人員採取措施消除異常，恢復過程的穩定性，從而提高產品的質量。
使用SPC技術，管理者可以清楚地知道：這個過程穩定嗎？它處於控制狀態嗎？這個過程的能力足夠嗎？根據問題的答案採取適當措施以糾正或維持過程現狀，從而使過程持續穩定地提供合格產品。SPC技術的出現之前，質量管理就是檢驗，抓質量就是把好檢驗關，這樣純粹的檢驗只能發現和剔除不合格品，而不合格品被發現時，其損失已經造成。即便是採取措施，也只能是「亡羊補牢」。越來越多的內部損失和售後投訴索賠讓企業不堪重負。SPC技術的出現，讓質量管理從這種被動的事後把關發展到過程中積極的事前預防為主，從而大大降低了企業的生產成本，同時也為企業贏得了更多的定單和更好的商譽。
近十年來，隨著信息技術的飛速發展，使得SPC所需要的對大量數據實時收集、計算和分析可以藉助於計算機和軟體來輕松的實現，從而在全球掀起了SPC應用的熱潮並持續至今。正是由於SPC在質量管理中的重要性，國際標准化組織（ISO）也將其作為ISO9000族質量體系認證的一個要素；美國三大汽車工業集團的QS9000認證也將SPC列為一項重要內容；同時，在企業中大力推行的全面質量管理（TQM）工作中，SPC也由於它特有的功能成為一項必不可少的組成部分。有鑒於此，世界許多大公司不僅自身採用SPC，而且要求供應商也必須採用SPC控制質量，SPC業已成為企業質量管理必不可少的工具。
參考資料：http://www.chinaspc.com.cn/index.asp