1. 檢查吊車梁吊裝中心線偏差的方法
檢查吊車梁吊裝頌宴中心線偏差的方法如下：
1、通線法。根據柱的定位軸線，在車間兩端地面定出吊車梁定位軸線的位置，打下本樁，並設置經緯儀。用經緯儀先將車間兩端的四根吊車梁位置校正准確，並用鋼尺檢查兩列吊車梁之間的跨距Lx是否符合要求。在四根已校正的吊車梁端部設置支架（或墊塊），高200mm，根據吊車梁的定位軸線拉鋼絲通線，並懸重物拉緊，逐根檢查並撥正（用搖棍）車梁，使其中心線與鋼絲重合。這種方法適用於吊車梁數量不多的情況。
2、平移軸線法。在柱列邊設置經緯儀，逐根將杯口上柱的吊裝中心線投影到吊車梁頂面處的柱身上，並作出標志。柱吊裝中心線到定位軸線的距離為a，則標志距吊車梁定位軸線應為A-a（為柱定位軸線到吊車梁定位軸線之間的距離，入A=750mm)。可根據此來逐根撥正吊車梁的吊裝中心線，並檢查兩列吊車梁之間的跨距R是否符合要求。這種方法適用於吊車梁數量多、縱軸線長，使用通線法鋼絲不易拉緊的情況。
3、邊吊邊校法。重型吊車梁，由於脫鉤後校正比較困難，採取邊吊邊校法。先在廠房跨度一端距吊車山爛梁縱軸線約40到60cm的地面上架設經緯儀，使經緯儀的視線與吊車梁的縱軸中線逗櫻漏平行，在一根木尺上彈兩條短線A、B，兩線的間距等於視線與吊車梁縱軸中線的距離。吊裝時，將木尺上的A線與吊車梁中線重合，用經緯儀觀測木尺上的另一條B線，用撬杠撥動吊車梁，使短線B與經緯儀上的十字線重合。
2. 測定機床誤差的方法有哪些
隨著我國經濟的飛速發展，數控機床在機械製造中已得到廣泛的使用，精密技術的迅速發展和零件精度的不斷提高，對數控機床的精度也提出了更高的要求。因此對機床精度進行經常的測試是非常必要的，以便及時發現和解決問題提高零件加工精度。數控機床的位置標准通常指各數控軸的反向偏差和定位精度，下面簡單介紹下測定和補償的方法：
一、數控機床的反向偏差
在數控機床上，由於各坐標軸進給傳動鏈上驅動部件的反向死區、各機械運動傳動副的反向間隙等誤差的存在，造成各坐標軸在由正向運動轉為反向運動時形成反向偏差，通常也稱反向間隙或失動量。對於採用半閉環伺服系統的數控機床，反向偏差的存在就會影響到機床的定位精度和重復定位精度，從而影響產品的加工精度。同時隨著設備投入運行時間的增長，反向偏差還會隨因磨損造成運動副間隙的逐漸增大而增加，因此需要定期對機床各坐標軸的反向偏差進行測定和補償。
（1）反向偏差的測定
在所測量坐標軸的行程內，預先向正向或反向移動一個距離並以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然後再往相反方向移動相同的距離，測量停止位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向偏差測量值。在測量時一定要先移動一段距離，否則不能得到正確的反向偏差值。
測量直線運動軸的反向偏差時，當採用千分表或百分表進行測量時，需要注意的是表座和表桿不要伸出過高過長，因為測量時由於懸臂較長，表座易受力移動造成計數不準，補償值也就不真實了。需要注意的是，在工作台不同的運行速度下所測出的結果會有所不同。
（2）反向偏差的補償
沒有補償功能的機床在某些場合下，可用編程法實現單向定位清除反向間隙，在機械部分不變的情況下，只要低速單向定位到達插補起始點，然後再開始插補加工。插補進給中遇反向時，給反向間隙值再正式插補，即可提高插補加工的精度，基本上可以保證零件的公差要求。
對於其他類別的數控機床，通常數控裝置內存中設有若干個地址，專供存儲各軸的反向間隙值。當機床的某個軸被指令改變運動方向時，數控裝置會自動讀取該軸的反向間隙值，對坐標位移指令值進行補償、修正，使機床准確地定位在指令位置上，消除或減小反向偏差對機床精度的不利影響。
一般數控系統只有單一的反向間隙補償值可供使用，為了兼顧高、低速的運動精度，除了要在機械上做得更好以外，只能將在快速運動時測得的反向偏差值作為補償值輸入，因此難以做到平衡、兼顧快速定位精度和切削時的插補精度。
二、機床設備的定位精度
數控機床的定位精度是指所測量的機床運動部件在數控系統控制下運動所能達到的位置精度，是數控機床有別於普通機床的一項重要精度，它與機床的幾何精度共同對機床切削精度產生重要的影響，尤其對孔隙加工中的孔距誤差具有決定性的影響。一台數控機床可以從它所能達到的定位精度判出它的加工精度，所以對數控機床的定位精度進行檢測和補償是保證加工質量的必要途徑。
（1）定位精度的測定
目前多採用雙頻激光干涉儀對機床檢測和處理分析，利用激光干涉測量原理，以激光實時波長為測量基準，所以提高了測試精度及增強了適用范圍。檢測方法如下：安裝雙頻激光干涉儀，在需要測量的機床坐標軸方向上安裝光學測量裝置。調整激光頭使測量軸線與機床移動軸線共線或平行，即將光路預調準直待激光預熱後輸入測量參數，按規定的測量程序運動機床進行測量。
（2）定位精度的補償
若測得數控機床的定位誤差超出誤差允許范圍，則必須對機床進行誤差補償。常用方法是計算出螺距誤差補償表，手動輸入機床系統從而消除定位誤差，由於數控機床三軸或四軸補償點可能有幾百上千點，所以手動補償需要花費較多時間並且容易出錯。
根據數控機床各軸的精度狀況，利用螺距誤差自動補償功能和反向間隙補償功能，合理地選擇分配各軸補償點，使數控機床達到最佳精度狀態，並大大提高了檢測機床定位精度的效率。
採用以上方法對機床各坐標軸的反向偏差、定位精度進行准確測量和補償，可以很好地減小或消除反向偏差對機床精度的不利影響，提高機床的定位精度，使機床處於最佳精度狀態，從而保證零件的加工質量。
3. 鑽機孔位偏差怎麼測量
加工中心鑽孔位置度偏差的解決方法：
1、准確劃線鑽孔前，首先應熟悉圖樣要求，加工好工件的基準;一般基準的平面度≤0.04mm，相鄰基準的垂直度≤0.04mm。按鑽孔的位置尺寸要求，使用高度尺劃出孔位置的十字中心線，要求線條清晰准確;線條越細，精度越高。由於劃線的線條總有一定的寬度，而且劃線的一般精度可達到0.25~0.5mm，所以劃完線以後要使用游標卡尺或鋼板尺進行檢驗。
2、劃檢驗方格或檢驗圓劃完線並檢驗合格後，還應劃出以孔中心線為對稱中心的檢驗方格或檢驗圓，作為試鑽孔時的檢查線，以便鑽孔時檢查和借正鑽孔位置，一般可以劃出幾個大小不一的檢驗方格或檢驗圓，小檢驗方格或檢驗圓略大於鑽頭橫刃，大的檢驗方格或檢驗圓略大於鑽頭直徑。
3、打樣沖眼劃出相應的檢驗方格或檢驗圓後應認真打樣沖眼。先打一小點，在十字中心線的不同方向仔細觀察，樣沖眼是否打在十字中心線的交叉點上，最後把樣沖眼用力打正打圓打大，以便准確落鑽定心。
鑽孔加工，鑽孔加工廠打樣沖眼有一小竅門：將樣沖傾斜著樣沖尖放在十字中心線上的一側向另一側緩慢移動，移動時，當感覺到某一點有阻塞的感覺時，停止移動直立樣沖，就會發現這一點就是十字中心線的中心;此時在這一點打出的樣沖眼就是十字中心線的中心，就會發現樣沖總會在十字中心線的中心處有阻塞的感覺。
4、裝夾擦拭乾凈機床檯面、夾具表表面、工件基準面，將工件夾緊，要求裝夾平整、牢靠，便於觀察和測量。應注意工件的裝夾方式，以防工件因裝夾而變形。
5、試鑽鑽孔前必須先試鑽：使鑽頭橫刃對准孔中心樣沖眼鑽出一淺坑，然後目測該淺坑位置是否正確，並要不斷糾偏，使淺坑與檢驗圓同軸。如果偏離較小，可在起鑽的同時用力將工件向偏離的反方向推移，達到逐步校正。
如果偏離過多，可以在偏離的反方向打幾個樣沖眼或用鏨子鏨出幾條槽，這樣做的目的是減少該部位切削阻力，從而在切削過程中使鑽頭產生偏離，調整鑽頭中心和孔中心的位置。試鑽切去鏨出的槽，再加深淺坑，直至淺坑和檢驗方格或檢驗圓重合後，達到修正的目的再將孔鑽出。