鋪路的方法和步驟

㈠ 如何用鵝卵石鋪路

山東臨沂鵝卵石生產基地/薛廠長：
鵝卵石路面首先一般選用2--3cm或者3--5cm的優質天然鵝卵石，方法如下：水泥與河沙的配比中，水泥稍多，然後加水攪拌均勻，不要太濕，就像鋪地板磚一樣就可以，把攪拌好的沙灰攤平，然後擺放鵝卵石。一般為立鋪，這樣不容易脫落，粘的牢固。按試行設計好的圖形按不同顏色進行按放，接著用平木板輕輕拍平，讓其高度一致，在一個水平面上。接著在上面灑上干水泥，因干水泥灑落在鵝卵石上面，這就需要用澆花的噴壺，以水霧狀的水均勻地灑在鵝卵石上面，把鵝卵石上的水泥沖下去，這樣等二十四小時自然就牢固了。

㈡ 瀝青道路做法

瀝青道路做法：

1、灑布法路面面層施工；

用灑布法施工的瀝青路面面層有瀝青表面處治和瀝青貫入式兩種，瀝青表面處治是用瀝青和細料礦料分層鋪築成厚度不超過3cm的薄層路面面層，通常採用層鋪法施工，按照灑布瀝青及鋪撒礦料的層次的多少，可分為單層式、雙層式和三層式三種，單層式和雙層式為三層式的一部分。

2、三層式表面處治施工 ；

清理基層，在表面處治施工前，應將路面基層清掃干凈，使基層的礦料大部分外露，並保持乾燥；若基層整體強度不足時，則應先予以補強。

3、貫入式路面施工；

瀝青貫入式路面的施工工藝流程為：清掃基層→灑透層或粘層瀝青（乳化瀝青貫入式或瀝青貫入式厚度小於5cm）→撒主層礦料→碾壓→灑布第一遍瀝青→撒布第一遍嵌縫料→碾壓→灑布第二遍瀝青→撒第二遍嵌縫料→碾壓→灑布第三遍瀝青→撒封層料→碾壓→初期養護。

(2)鋪路的方法和步驟擴展閱讀：

路面的構造：

路面橫斷面由行車道、硬路肩、土路肩、路緣石及中央分隔帶等組成。路面結構層自上而下可分為面層、基層、墊層，有時在面層下還設有連接層。各結構層次的作用如下：

1、面層。直接承受行車荷載的垂直力、水平力和沖擊力作用，以及大氣變化的最不利影響。

2、基層。主要承受由面層傳來的車輛荷載的垂直力，並把它擴散到墊層和土基中去。

3、墊層。主要作用是改善土基的濕度和溫度狀況，以保證面層及基層的強度和剛度的穩定性以及不致產生凍脹與翻漿的病害。

㈢ 瀝青路面和水泥路面各有哪幾個施工步驟

瀝青路面施工按照施工方法分為層鋪、路拌、廠拌法
1.熱拌瀝青混合料路面施工過程包括：混合料的拌制、運輸、攤鋪和壓實成型。
2.乳化瀝青碎石混合料路面施工基本與熱拌同。
3.瀝青貫入式：放樣和安裝路緣石、清掃基層、厚度為4～5cm的淺貫式應澆灑透層或粘層瀝青、撒鋪主層礦料、慢速碾壓、澆灑第一次瀝青、趁熱撒鋪第一次嵌縫料，鋪撒均勻後碾壓、重復撒鋪嵌縫料重復碾壓步驟。
4.瀝青表面處治施工：清理基層、灑布瀝青、鋪撒礦料、碾壓、初期養護

水泥路面施工步驟
一、施工准備工作

1、准備施工機械設備和質量檢測儀器

1）主要機械（壓路機、推土機、裝載機、灑水車、混合料運輸車、攪拌機、振動梁、振搗棒、壓紋器等等）的數量、型號、性能及配套施工能力應滿足施工的最少配置要求，同時還要求滿足工程進度的要求。

2）試試驗檢測設備應能滿足本工程施工質量和施工進度的基本要求。

2、對原材料進行源頭控制，按規定頻率進行自檢，報請試驗室對原材料按規定頻率進行抽檢，不合格材料不允許進場，已進場的不合格材料必須清除出場。進場的原材料必須進行明顯標識，主要包括原材料名稱、產地、進場日期、數量、檢驗是否合格等。

3、堆料場、拌和場

1）拌和場的粗、細集料的存放場地必須硬化處理隔水隔泥，隔倉並設有良好的排水設施。水泥、生石灰、熟石灰分倉堆放，生石灰硝化場達到環保要求。水泥、石灰、細集料要求有防雨措施。

2）、拌和場要有明確的水泥混凝土、水泥穩定粒料、水泥砂漿、砂灰碎石等混合料配合比牌子，內容包括設計配合比、施工配合比。

4、混合料組成設計、配合比

承包人必須到試驗室進行混合料的組成設計。組成設計包括：根據穩定的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料、水泥和石灰，確定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰劑量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數（現場裂縫較少），施工和易性好（粗集料離析較小）。

5、認真檢查每塊模板高度，高度不夠的模板應清除出場。

二、試驗檢測

按規定頻率檢查原材料（砂石級配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰劑量、混合料強度、彎沉、壓實度、厚度、寬度、平整度、橫坡等。

三、施工過程式控制制

（一）、天然級配砂礫石底基層

A、試鋪試驗路段

1．下承層的檢查

天然級配砂礫石底基層鋪築前，應對土路基（或片石墊層）的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據

1）確定一次鋪築的合適厚度和松鋪系數。

2）確定標准施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。

3）確定每一作業段的合適長度。

B、施工過程檢查

1．施工現場的檢查

1）在砂礫石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。

2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水。

3）砂礫石攤鋪應保證厚度、路拱坡度合格，攤鋪平整度一致。

4）檢查攤鋪後粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或局部粗集料「窩」，應要求專人適當處理。

5）砂礫石的碾壓應遵循生產試驗段確定的程序與工藝。嚴禁車輛在已完成（但還未板結）的路段上行駛。

6）碾壓應達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。

2．原材料控制

原材料是控制天然級配砂礫石底基層施工質量的關鍵，為確保底基層符合質量要求，應經常檢查進場砂礫石，控制砂礫石含泥量、級配，不合格砂礫石堅決不允許使用。

3．養生

1）每一段碾壓完成以後應立即開始養生。

2）養生方法：灑水養護，灑砂碾壓。在板結、交驗前應始終保持底基層處於潤濕狀態。

3）底基層板結前應封閉交通，不允許任何車輛通行。

C、檢驗

施工結束後，應對以下內容進行檢查：已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。

（二）、水泥穩定粒料或石灰穩定碎石基層

A、試鋪試驗路段

1．下承層的檢查

1）砂灰碎石基層鋪築前，現場監理應對砂礫石底基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

2）水泥穩定粒料、砂灰碎石基層施工前，應保證作業面表面的濕潤。

2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據

1）驗證用於施工的集料配合比比例及拌和時間。

2）確定一次鋪築的合適厚度和松鋪系數。

3）確定標准施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。

4）確定每一作業段的合適長度。

5）嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。

B、施工過程檢查

1．施工現場的檢查

1）應在水泥穩定粒料或水穩碎石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。

2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。

3）基層混合料攤鋪應保證厚度一致，松鋪系數一致，路拱坡度合格，攤鋪平整度一致，接縫平整。

4）檢查攤鋪後粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或局部粗集料「窩」，應要求專人適當處理。

5）混合料車進場後，要有專人指揮停放、卸料。

6）混合料的碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志。遵循生產試驗段確定的程序與工藝。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。

7）碾壓宜在試驗確定的延遲時間下完成，並達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。

2．後場質量控制

混合料拌和場（後場）是控制水泥穩定粒料、砂灰碎石施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內容：

1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。

2）每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥或石灰劑量可以大於混合料組成設計時確定的水泥或石灰劑量約0.5%。

3）每1-2小時檢查一次拌和情況，主要檢查配合比、含水量是否變化。

4）裝車時車輛應前後移動，分三次裝料，避免混合料離析。

3．養生

1）每一段碾壓完成以後應立即開始覆蓋養生。

2）養生方法：應採用草袋或麻布濕潤後人工覆蓋在碾壓完成的基層表面。2小時後再灑水。在7天內應始終保持基層處於潤濕狀態，至少在15天內正常養護。

3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。

C、檢驗

施工結束後，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度、。

（三）、水泥混凝土面層

A、試鋪試驗路段

1．下承層的檢查

1）水泥混凝土澆築前，應對水泥穩定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

2）水泥混凝土澆築前，應保證作業面表面的濕潤。

2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據：

1）驗證用於施工的集料配合比比例、水灰比及拌和時間。

2）確定每一作業段的合適長度。

3）做好鋼筋翻樣，鋼筋製作根據翻樣圖進行製作，要求尺寸、數量、鋼筋型號准確。

4）確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度（彎道）、垂直度等，確定拆模、抹光、壓紋、切縫時間。

5）嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。

B、施工過程檢查

1．施工現場的檢查

1）應在水泥混凝土澆築前，對放樣進行復核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型。

2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。

3）混合料車進場後，要有專人指揮停放、卸料。

4）振搗棒拔出時速度要慢，以免產生空洞； 振動時應把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。振動梁運行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應密切注意模板變形及漏漿，有發生現象應立即糾正。混凝土搗實後24小時之間，不得受到振動。

5）吸水完成後立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最後用靠尺板檢查路面平整度，符合要求後用鐵抹子人工抹光。

6）抹面完成後進行表面橫向紋理處理。壓紋時應掌握好砼表面的干濕度，現場檢查可用手試摁砼，確定適當後，在兩側模板上擱置一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。

7）拆模時應小心，不得損邊掉角。

8）壓槽完成後設置圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。

9）橫向縮縫切割：橫向施工縫採用鋸縫，縫深7cm，寬5mm。切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。切縫機開始切縫時間(晝夜平均溫度－5°，開始切縫時間4天；晝夜平均溫度0°，開始切縫時間3天；晝夜平均溫度15°，開始切縫時間2天；晝夜平均溫度20°，開始切縫時間1.5天；晝夜平均溫度≥25°，開始切縫時間1天）。這里的開始切縫時間指混凝土抹平成型後所經歷的時間。

10）在鋸縫處澆灌瀝青膠泥。灌縫前應清除縫內的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。

2．後場質量控制

混合料拌和場（後場）是控制水泥混凝土施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內容：

1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。

2）每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比。

3）每1-2小時檢查一次拌和情況，檢查配合比、水灰比是否變化。

4）裝車時車輛應前後移動，分三次裝料，避免混合料離析。

3．養生

1）砼澆注完成12小時後，可拆模進行養生。

2）養生方法：應濕潤混凝土，然後人工覆蓋薄膜。在7天內加強保濕養生，21天內常規養生。

3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。

C、檢驗

施工結束後，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的混凝土抗折強度、厚度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度進行抽檢。

㈣ 鋪路磚有幾種鋪法

【青筒瓦】路磚的鋪設方法： 1、柔性基礎上的柔性鋪設：在平整、壓實、密實度達90%以上的路基上鋪上25-50mm的沙子，在平整的沙子上鋪設路磚。磚與磚的接縫用細紗添滿。 2、半剛性基礎上的柔性鋪設：按照水泥：沙子=1：7的比例充分攪合後將其平鋪在整平、壓實的路基上，厚度為30-50mm，然後，在上面鋪上路磚，磚縫用細紗添滿。最後，在磚面上撒上水，水通過磚縫滲到墊層上，這樣，能有效地增強與墊層的結合力。 3、剛性基礎上的柔性鋪設：基礎：必須整平、壓實、密實度達90%以上。水泥穩定層：厚度為300mm，成分如下：石子 （1-3cm) 石子 (1-2cm) 石子 (0.5cm) 礦粉 水泥 比例 30% 30% 20 % 10% 10% 墊層：厚度為30mm。水泥：沙子=1：2 干溫度：看起來是散的，捏在手裡能成團。鋪路磚：在墊層上按設計好的排列方式鋪設路磚。鋪設路磚注意事項： 1、磚是一種相對較脆的材料，因此，在裝卸和鋪設過程中，必須小心，防止破損。 2、為防止出現泛霜，施工中所用的沙子應為河沙； 3、防止在施工過程中磚的移動，不能在路磚鋪設完後再往磚的接縫中添沙，應在鋪設一小段後，就用鐵鍬把細沙撒到路磚的接縫中，此舉稱為「揚沙定位」。 4、不能用鹽除冰雪。鹽雖不會損壞路磚，但它會損壞灰漿接縫。若鹽溶解或滲入磚面，會出現難看的泛霜。為使結冰的路面防滑，可在磚上面撒一層沙。