對稱台階軸零件加工方法與步驟

⑴ 台階軸怎麼車削加工

1、車削台階軸時，為了保證車削時的剛性，一般應先車直徑較大的部分，後車直徑較小的部分。
2、在軸得工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工件變形。
3、精車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之後再精車無螺紋部分。
4、鑽孔前，應將工件端面車平。必要時應先打中心孔。
5、鑽深孔時，一般先鑽導向孔。
6、車削（Φ10—Φ20）㎜的孔時，刀桿的直徑應為被加工孔徑0.6—0.7倍；加工直徑大於Φ20㎜的孔時，一般應採用裝夾刀頭的刀桿。
7、車削多頭螺紋或多頭蝸桿時，調整好交換齒輪後要進行試切。
8、使用自動車床時，要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的調整，調好後要進行試車削，首件合格後方可加工；加工過程中隨時注意刀具的磨損及工件尺寸與表面粗糙度。
9、在立式車床上車削時，當刀架調整好後，不得隨意移動橫梁。
10、當工件的有關表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。
11、車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端面的齒輪分度圓附近車出標記線。

⑵ 傳動軸加工工藝過程

傳動軸的加工工藝和過程步驟：

1、首先鍛件毛坯兩端鑽中心孔，粗車外圓幾大檔台階；

2、進行調質；

3、半精車各檔台階，外圓和長度放餘量，然後搭中心架車對總長；

4、中心架上鑽軸內通孔；

5、搪兩端錐孔，兩端鑲悶頭，鑽中心孔，為磨削做准備；

6、精車各檔外圓及台階平面,放磨削餘量，並且車外圓上各槽，倒角；

7、磨削各檔外圓及台階平面到尺寸；

8、裝配後在本車床上加工各螺紋。

傳動軸是由軸管、伸縮套和萬向節組成。伸縮套能自動調節變速器與驅動橋之間距離的變化。萬向節是保證變速器輸出軸與驅動橋輸入軸兩軸線夾角的變化，並實現兩軸的等角速傳動。

後輪驅動的傳動軸採用空心結構，以便減輕重量，但是軸的直徑很大，以便具有足夠的強度。傳動軸結構中採用通了鋼、鋁和石墨。有些傳動軸採用了橡膠扭轉減振器。

在空心軸的兩端分別焊接有一個萬向節叉和花鍵短軸（有的不用）。傳動軸必須經過嚴格的試驗和精心的平衡，以免發生振動。傳動軸經常高速轉動，因此，如果彎曲，不平衡，或者柔性萬向節有磨損，都會引起嚴重破壞。

十字軸式萬向節由位於中間的一個十字軸和兩個萬向節叉所組成。萬向節叉通過通常叫作軸承蓋的滾針軸承組件連接到十字軸上。

通過卡環、U形螺栓或者用螺釘固定的壓板，將軸承蓋固定在萬向節叉內。軸承蓋內的滾子包圍著十字軸軸端（這些軸端也叫做耳軸）。這樣就使萬向節叉能夠在十字軸上以最小的摩擦擺動。

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作用：

傳動軸是汽車傳動系中傳遞動力的重要部件，它的作用是與變速箱、驅動橋一起將發動機的動力傳遞給車輪，使汽車產生驅動力。

用途：

專用汽車傳動軸主要用在油罐車，加油車，灑水車，吸污車，吸糞車，消防車，高壓清洗車，道路清障車，高空作業車。

⑶ 求一個台階軸的加工工藝

分析：該軸沒有熱處理要求，材料為45鋼，為提高切削加工性能，安排正火處理。 毛坯按標准規格，選擇直徑45毫米，長度120；粗糙度3.2微米的下限，可用車加工完成。 工藝：鋸45鋼Φ45長120,——正火——車端面、鑽中心孔A2.5/5.3——（用小台階卡盤加頂尖）粗車外徑及粗切槽（留1.5~2毫米餘量）——調頭車端面（齊平即可）——（調頭，用頂尖）精車各台階至尺寸、倒角1×45°、車斜度至115處、精車槽至尺寸——調頭，夾Φ40×35處，車端面至尺寸，倒角——清理毛刺。完成。

⑷ 台階軸加工工藝問題

這兩個銅套，大外圓和小外圓連同內孔，講究的是「一刀落」！如果是圓棒料，應該是這樣的步驟車削：使用三爪卡盤，卡毛坯料外徑，找正後，鑽ф13、ф8內孔（如果鑽孔精度過低還要留一定的車削餘量）、車好ф17、ф12外徑、車好ф15、ф10外徑，平端面，車好18-1.5長度，長18適當留餘量切斷；掉頭，卡ф15、ф10部分，平端面，車好1.5長度。
（掉頭加工時，注意卡緊力不要太大。最好先用鋼材加工一個軸向開口的襯套，用來卡緊工件，避免卡壞工件）。

⑸ 台階軸的加工路線有哪兩種

1、按照圖紙,計算好各段公差,進行下料,直接加工。
2、鍛造大批量搏攔則階梯軸衡肢一般採用模具鍛造,由此降低成本。鍛造,大批量階梯軸一基棚般採用模具鍛造,由此降低成本。

⑹ 車削外圓、階台、端面的操作步驟及注意事項

車外圓操作步驟及注意事項如下：

①啟動車床正轉，將工件硬皮切去，手動將刀尖與工件表面接觸。
②沿工件軸線方向退出刀具，轉動刻度盤橫向進刀。
③縱向切削2mm左右後（量具可以測量即可），退出刀具，停車測量。
④如果尺寸合格，則可按此時的進刀量車削整個外圓。
⑤試切尺寸不合格會有兩種情況：如果尺寸偏大，則應再次橫向進刀；如果尺寸偏小，則將車刀橫向退出一定的距離，再行試切，重復上述步驟①～③，直到尺寸合格為止。（注意：各次所定的進量均應小於各次直徑餘量的一半。）

車削階台、端面的操作步驟及注意事項：

1.先車平工件端面，車平即可；(注意：刀具要與工件旋轉中心等高；端面加工餘量較大時，應將車刀轉動一點角度，由工件中心向外車削；當加工餘量特別大時，可按車外圓的方法,分段由外向工件中心切削；只有當加工餘量較小0.2毫米以內時，方可由外向工件中心切削。)

2.粗加工各階台外圓，留0.3 ～ 0.5㎜餘量用於精車。
注意：
（Ⅰ）、車刀安裝時，車刀的主切削刃與機床軸線，也就是說與工件的外輪廓線之間的夾角應稍大於90°；
（Ⅱ）、加工時先試車一段2㎜左右的小階台，用游標卡尺測量一下。
3.用機床小拖板車削工件的長度尺寸。
4. 精加工各階台，符合尺寸要求。
注意：
Ⅰ、尺寸盡量控制到尺寸公差帶的中間值；
Ⅱ、加工時先試車一段2㎜左右的小階台，用 千分尺測量一下；
Ⅲ、如果此時工件的表面粗糙度較差，應對刀具進行修磨；Ⅳ、此時機床的自動進給的走刀量要調到0.03 ～0.06㎜。

5.將機床刀架轉動45°左右，用外圓刀的副切削刃對各階台進行倒角0.2×45°。

6. 用車刀,利用機床的小拖板手動進給對工件各階台的長度進行檢查。（注意：機床必須轉動，聽刀具與工件的摩擦聲來檢查長度尺寸。）

7. 用千分尺檢查各外圓尺寸是否符合尺寸。

⑺ 軸類的加工工藝過程

一、軸類零件是常見的零件之一。按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

二、台階軸的加工工藝較為典型，反映了軸類零件加工的大部分內容與基本規律。下面就以減速箱中的傳動軸為例，介紹一般台階軸的加工工藝。

1、零件圖樣分析

圖A-1傳動軸

圖A-1所示零件是減速器中的傳動軸。它屬於台階軸類零件，由圓柱面、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽等組成。軸肩一般用來安裝在軸上零件的軸向位置，各環槽的作用是使零件裝配時有一個正確的位置，並使加工中磨削外圓或車螺紋時退刀方便；鍵槽用於安裝鍵，以傳遞轉矩；螺紋用於安裝各種鎖緊啟扮螺母和調整螺母。

根據工作性能與條件，該傳動軸圖樣(圖A-1)規定了主要軸頸M，N，外圓P、Q以及軸肩G、H、I有較高的尺寸、位置精度和較小的表面粗糙度值，並有熱處理要求。這些技術要求必須在加工中給予得到確保。因此，該傳動軸的關鍵工序是軸頸M、N和外圓P、Q的加工。

2、確定毛坯

該傳動軸材料為45鋼，因其屬於一般傳動軸，故選45鋼可滿足其要求。

本例傳動軸屬於中、小傳動軸，並且各外圓直徑尺寸相差不大，故選擇￠60mm的熱軋圓鋼作毛坯。

3、確定主要表面的加工方法

傳動軸大都是回轉表面，主要採用車削與外圓磨削成形。由於該傳動軸的主要表面M、N、P、Q的公差等級(IT6)較高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8um)較小，故車削後還需磨削。外圓表面的加工方案(參考表A-3)可為：

粗車→半精車→磨削。

4、定位基準

合理地選擇定位基準，對於零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。由於該傳動軸的幾個主要配合表面(Q、P、N、M)及軸肩面(H、G)對基準軸線A-B均有徑向圓跳動和端面圓跳動的要求，它又是實心軸，所以應選擇兩端中心孔為基準，採用雙頂尖裝夾方法，以保零件的技術要求。

粗基準採用熱軋圓鋼的毛坯外圓。中心孔加工採用三爪自定心卡盤裝夾熱軋圓鋼的毛坯外圓，車端面、鑽中心孔。但緩正必須注意，一般不能用毛坯外圓裝夾兩次鑽兩端中心孔，而應該以毛坯外圓作粗基準，先加工一個端面，鑽中心孔，車出一端外圓；然後以已車過的外圓作基準，用三爪自定心卡盤裝夾(有時在上工步已車外圓處搭中心架)，車另一端面，鑽中心孔。如此加工中心孔，才能保兩中心孔同軸。

5、劃分階段

對精度要求高的零件，其粗、精加工應分開，以保零件的質量。

該傳動軸加工劃分為三個階段：粗車(粗車外圓、鑽中心孔等)，半精車(半精車各處外圓、台階和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗擾旁悔、精磨各處外圓)。各階段劃分大致以熱處理為界。

6、熱處理工序安排

軸的熱處理要根據其材料和使用要求定。對於傳動軸，正火、調質和表面淬火用得較多。該軸要求調質處理，並安排在粗車各外圓之後，半精車各外圓之前。

綜合上述分析，傳動軸的工藝路線如下：

下料→車兩端面，鑽中心孔→粗車各外圓→調質→修研中心孔→半精車各外圓，車槽，倒角→車螺紋→劃鍵槽加工線→銑鍵槽→修研中心孔→磨削→檢驗。

7、加工尺寸和切削用量

傳動軸磨削餘量可取0.5mm，半精車餘量可選用1.5mm。加工尺寸可由此而定，見該軸加工工藝卡的工序內容。

車削用量的選擇，單件、小批量生產時，可根據加工情況由工人定；一般可由《機械加工工藝手冊》或《切削用量手冊》中選取。

8、擬定工藝過程

定位精基準面中心孔應在粗加工之前加工，在調質之後和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。調質之後修研中心孔為消除中心孔的熱處理變形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是為提高定位精基準面的精度和減小錐面的表面粗糙度值。

擬定傳動軸的工藝過程時，在考慮主要表面加工的同時，還要考慮次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圓時，應車到圖樣規定的尺寸，同時加工出各退刀槽、倒角和螺紋；三個鍵槽應在半精車後以及磨削之前銑削加工出來，這樣可保銑鍵槽時有較精確的定位基準，又可避免在精磨後銑鍵槽時破壞已精加工的外圓表面。

在擬定工藝過程時，應考慮檢驗工序的安排、檢查項目及檢驗方法。

綜上所述，所定的該傳動軸加工工藝過程見表A-1。

表A-1傳動軸機械加工工藝卡

9、傳動軸機械加工工藝過程工序簡圖

為了表達清楚各工序的內容及要求，其傳動軸加工工藝過程的工序簡圖見表A-2。

表A-2傳動軸加工工序簡圖

(7)對稱台階軸零件加工方法與步驟擴展閱讀

一、軸類零件是五金配件中經常遇到的典型零件之一，它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷，按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、階梯軸和異形軸三類；或分為實心軸、空心軸等。它們在機器中用來支承齒輪、帶輪等傳動零件，以傳遞轉矩或運動。

二、軸類零件是旋轉體零件，其長度大於直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。

三、軸的長徑比小於5的稱為短軸，大於20的稱為細長軸，大多數軸介於兩者之間。

四、軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項：

1、表面粗糙度

一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5~0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63~0.16μm。

2、相互位置精度

軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件(齒輪等)的傳動精度，並產生雜訊。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01~0.03mm，高精度軸(如主軸)通常為0.001~0.005mm。

3、幾何形狀精度

軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。

4、尺寸精度

起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高(IT5~IT7)。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低(IT6~IT9)。

⑻ 階梯軸加工有哪兩種方法

1.車，按照圖紙，計算好各段公差，進行下料，直接加工

2.鍛造，大批量階梯軸一般採用模具鍛造，由此降低成本

3.塑料階梯軸可以採用模具注射成型

這個具體要看材質，批量，用途，根據不同的用途，選取最經濟的加工方式

希望對你有幫助

⑼ 軸類零件加工工藝

軸類零件是機器中經常遇到的典型迅圓頌零件之一。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。下面由我向你推畝鄭薦軸類零件加工工藝，希望你滿意。

軸類零件加工工藝知識和內容
軸類零件中工藝規程的制訂，直接關繫到工件質量、勞動生產率和經濟效益。一零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規程中，須注意以下幾點。

1、零件圖工藝分析中，需理解零件結構特點、精度、材質、熱處理等技術要求，且要研究產品裝配圖，部件裝配圖及驗收標准。

2、滲碳件加工工藝路線一般為：下料→鍛造→正火→粗加工→半精加工→滲碳→去碳加工(對不需提高硬度部分)→淬火→車螺紋、鑽孔或銑槽→粗磨→低溫時效→半精磨→低溫時效→精磨。

3、粗基準選擇：有非加工表面，應選非加工表面作為粗基準。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據加工餘量最小表面找正。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準，同時，粗基準不可重復使用。

4、精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選設計基準或裝配基準作為定腔肆位基準。符合基準統一原則。盡可能在多數工序中用同一個定位基準。盡可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩定可靠表面為精基準。

針對上述要求，現舉例說明如下。一滲碳主軸,每批40件，材料20Cr，除內外螺紋外S0.9～C59。滲碳件工藝比較復雜，必須對粗加工工藝繪制工藝草圖)。

主軸加工工藝過程

1、車

工序採用設備：CA6140、莫氏3號鉸刀、莫氏3 號塞 規1： 5環規

工序內容：按工藝草圖車全部至尺寸

(1)一端鑽中心孔φ2。

(2)1：5錐度及莫氏3#內錐塗色檢驗，接觸面>60%。

(3)各需磨削的外圓對中心孔徑向跳動不得大於0.1

註：最後要進行檢查

2、淬

工序內容：熱處理S0.9-C59

3、車

工序內容：去碳。一端夾牢，一端搭中心架

(1)車端面，保證φ36右端面台階到軸端長度為40

(2)修鑽中心孔φ5B型

(3)調頭

(4)車端面，取總長340至尺寸，繼續鑽深至85，60°倒角

4、車

工序採用設備：CA6140

工序內容：一夾一頂

(1)車M30×1.5–6g左螺紋大徑及ф30JS5處至 Φ30+6.0 +5 .0++

(2)車φ25至φ25+0.2+0.1長43

(3)車φ35至φ353+0.4+0.3

(4)車砂輪越程槽

5、車

工序內容：調頭，一夾一頂

(1)車M30×1.5–6g螺紋大徑及φ30JS5處至φ30+0.6+0.5

(2)車φ40至φ40+0.6+0.5

(3)車砂輪越程槽

6、銑

工序內容：銑19+0.28二平面至尺寸

7、熱

工序內容：熱處理HRC59

8、研

工序內容：研磨二端中心孔

9、外磨

工序採用設備：M1430A

工序內容：二頂尖，(另一端用錐堵)

(1)粗磨φ40外圓，留0.1～0.15餘量

(2)粗磨φ30js外圓至φ30t+0.1+0.08(二處)台階磨出即可

(3)粗磨1:5錐度，留磨餘量

10、內磨

工序採用設備：M1432A

工序內容：用V型夾具(ф30js5二外圓處定位)

磨莫氏3﹟內錐(重配莫氏3﹟錐堵)精磨餘量 0.2～0.25

11、熱

工序內容：低溫時效處理(烘)，消除內應力

12、車

工序採用設備：Z-2027

工序內容：一端夾住，一端搭中心架

(1)鑽φ10.5孔，用導向套定位，螺紋不攻

(2)調頭，鑽孔φ5攻M6–6H內螺紋

(3)鍃孔口60°中心孔

(4)調頭套鑽套鑽孔ф10.5×25(螺紋不改)

(5)鍃60°中心孔，表面精糙度0.8

13、鉗

工序內容：

(1)錐孔內塞入攻絲套

(2)攻M12–6H內螺紋至尺寸

14、研

工序內容：研中心孔Ra0.8

15、外磨

工序內容：工件裝夾於二頂尖間

(1)精磨φ40及φ35φ25外圓至尺寸

(2)磨M30×1.5 M30×1.5左螺紋大徑至30-0.2-0.3-

(3)半精磨ф30js5二處至ф30+0.04+0.03

(4)精磨1:5錐度至尺寸,用塗色法檢查按觸面大於85%

16、磨

工序內容：工件裝夾二頂尖間，磨螺紋

(1)磨M30×1.5–6g左螺紋至尺寸

(2)磨M30×1.5–6g螺紋至尺寸

17、研

工序內容：精研中心孔Ra0.4

18、外磨

工序採用設備：M1432A

工序內容：

(1)精磨、工件裝夾於二頂尖間

(2)精磨2-φ30-0.003-0.007至尺寸,注意形位公差

19、內磨

工序採用設備：MG1432A

工序內容：

工件裝在V型夾具中，以1–ф30外圓為基準，精磨莫氏3號內錐孔(卸堵，以2–ф30js5外圓定位)，塗色檢查接觸面大於80%,注意技術要求“1”“2”

20、普

工序內容：清洗塗防銹油，入庫工件垂直吊掛

該軸類零件加工過程中幾點說明：1.採用了二中心孔為定位基準，符合前述的基準重合及基準統一原則。

2.該零件先以外圓作為粗基準，車端面和鑽中心孔，再以二中心孔為定位基準粗車外圓，又以粗車外圓為定位基準加工錐孔，此即為互為基準原則，使加工有一次比一次精度更高的定位基準面。3號莫氏圓錐精度要求很高。因此，需用V型夾具以2-ф30js5外圓為定位基準達到形位公差要求。車內錐時，一端用卡爪夾住，一端搭中心架，亦是以外圓作為精基準。

3.半精加工、精加工外圓時，採用了錐堵，以錐堵中心孔作為精加工該軸外圓面的定位基準。

對錐堵要求：

① 錐堵具有較高精度，保證錐堵的錐面與其頂尖孔有較高同軸度。

② 錐堵安裝後不宜更換，以減少重復安裝引起的安裝誤差。

③ 錐堵外徑靠近軸端處須制有外螺紋，以方便取卸錐堵。

4.主軸用20Cr低碳合金鋼滲碳淬硬，對工件不需要淬硬部分發(M30×1.5-6g左、M30×1.5-6g、M12-6H、M6-6H)表面留2.5-3mm去碳層。

5.螺紋因淬火後，在車床上無法加工，如先車好螺紋後再淬火，會使螺紋產生變形。因此，螺紋一般不允許淬硬，所以在工件中的螺紋部分的直徑和長度上必需留去碳層。對於內螺紋，在孔口也應留出3mm去碳層。

6.為保證中心孔精度，工件中心孔也不允許淬硬，為此，毛坯總長放長6mm。

7.為保證工件外圓的磨削精度，熱處理後須安排研磨中心孔的工序，並要求達到較細的表面粗糙度。外圓磨削時，影響工件的圓度主要是由於二頂尖孔的同軸度，及頂尖孔的圓度誤差。

8.為消除磨削應力，粗磨後安排低溫時效工序(烘)。

9.要獲高精度外圓，磨削時應分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。
零件加工工藝的軸類零件的功用、結構特點及技術要求
軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉體零件，其長度大於直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。

軸的長徑比小於5的稱為短軸，大於20的稱為細長軸，大多數軸介於兩者之間。

軸用 軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項：

(一)尺寸精度

起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高(IT5~IT7)。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低(IT6~IT9)。

(二)幾何形狀精度

軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。

(三)相互位置精度

軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件(齒輪等)的傳動精度，並產生雜訊。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01~0.03mm，高精度軸(如主軸)通常為0.001~0.005mm。

(四)表面粗糙度

一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5~0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63~0.16μm。
零件加工工藝的軸類零件的毛坯和材料 介紹
(一)軸類零件的毛坯

軸類零件可根據使用要求、生產類型、設備條件及結構，選用棒料、鍛件等毛坯形式。對於外圓直徑相差不大的軸，一般以棒料為主;而對於外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣既節約材料又減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。

根據生產規模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產多採用自由鍛，大批大量生產時採用模鍛。

(二)軸類零件的材料

軸類零件應根據不同的工作條件和使用要求選用不同的材料並採用不同的熱處理規范(如調質、正火、淬火等)，以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。

45鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經過調質(或正火)後，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火後表面硬度可達45~52HRC。

40Cr等合金結構鋼適用於中等精度而轉速較高的軸類零件，這類鋼經調質和淬火後，具有較好的綜合機械性能。

軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經調質和表面高頻淬火後，表面硬度可達50~58HRC，並具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可製造較高精度的軸。

精密機床的主軸(例如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸)可選用38CrMoAIA氮化鋼。這種鋼經調質和表面氮化後，不僅能獲得很高的表面硬度，而且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好。與滲碳淬火鋼比較，它有熱處理變形很小，硬度更高的特性。一、軸類零件的功用、結構特點及技術要求

軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉體零件，其長度大於直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。

軸的長徑比小於5的稱為短軸，大於20的稱為細長軸，大多數軸介於兩者之間。

軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項：

(一)尺寸精度

起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高(IT5~IT7)。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低(IT6~IT9)。

(二)幾何形狀精度

軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。

(三)相互位置精度

軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件(齒輪等)的傳動精度，並產生雜訊。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01~0.03mm，高精度軸(如主軸)通常為0.001~0.005mm。

(四)表面粗糙度

一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5~0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63~0.16μm。

二、軸類零件的毛坯和材料

(一)軸類零件的毛坯

軸類零件可根據使用要求、生產類型、設備條件及結構，選用棒料、鍛件等毛坯形式。對於外圓直徑相差不大的軸，一般以棒料為主;而對於外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣既節約材料又減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。

根據生產規模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產多採用自由鍛，大批大量生產時採用模鍛。

(二)軸類零件的材料

軸類零件應根據不同的工作條件和使用要求選用不同的材料並採用不同的熱處理規范(如調質、正火、淬火等)，以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。

45鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經過調質(或正火)後，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火後表面硬度可達45~52HRC。

40Cr等合金結構鋼適用於中等精度而轉速較高的軸類零件，這類鋼經調質和淬火後，具有較好的綜合機械性能。

軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經調質和表面高頻淬火後，表面硬度可達50~58HRC，並具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可製造較高精度的軸。

精密機床的主軸(例如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸)可選用38CrMoAIA氮化鋼。這種鋼經調質和表面氮化後，不僅能獲得很高的表面硬度，而且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好。與滲碳淬火鋼比較，它有熱處理變形很小，硬度更高的特性。

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