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試車床的加工方法與步驟

發布時間:2023-05-23 23:29:06

⑴ 普通車床具體操作步驟

1 .開車前的檢查

1.1 根據機床潤滑圖表加註合適的潤滑油脂。

1.2 檢查各部電氣設施,手柄、傳動部位、防護、限位裝置齊全可靠、靈活。

1.3 各檔應在零位,皮帶松緊應符合要求。

1.4 床面不準直接存放金屬物件,以免損壞床面。

1.5 被加工的工件、無泥砂、防止泥砂掉入拖板內、磨壞導軌。

1.6 未夾工件前必須進行空車試運轉,確認一切正常後,方能裝上工件。

2 .操作程序

2.1 上好工件,先起動潤滑油泵,使油壓達到機床的規定,方可開動。

2.2 調整交換齒輪架,調掛輪時,必須切斷電源,調好後,所有螺栓必須緊固,扳手應及時取下,並脫開工件試運轉。

2.3 裝卸工件後,應立即取下卡盤扳手和工件的浮動物件。

2.4 機床的尾架、搖柄等按加工需要調整到適當位置,並緊固或夾緊。

2.5 工件、刀具、夾具必須裝卡牢固。浮動力具必須將引刀部分伸入工件,方可啟動機床。

2.6 使用中心架或跟刀架時,必須調好中心,並有良好的潤滑和支承接觸面。

2.7 加工長料時,主軸後面伸出的部份不宜過長,若過長應裝上托料架,並掛危險標記。

2.8 進刀時,刀要緩慢接近工作,避免碰擊;拖板來回的速度要均勻。換刀時,刀具與工件必須保持適當距離。

2.9 切削車刀必須緊固,車刀伸出長度一般不超過刀厚度的2.5倍。

2.1.0 加工偏心件時,必須有適當的配重,使卡盤重心平衡,車速要適當。

2.1.1. 盤卡超出機身以外的工件,必須有防護措施。

2.1.2對刀調整必須緩慢,當刀尖離工件加工部位40-60毫米時,應改用手動或工作進給,不準快速進給直接吃刀。

2.1.3 用銼刀打光工件時,應將刀架退至安全位置,操作者應面向卡盤,右手在前,左手在後。表面有鍵槽,方孔的工件禁止用銼刀加工。

2.1.4 用砂布打光工件外圓時,操作者按上條規定的姿勢,兩手拉著砂布兩頭進行打光。禁止用手指夾持砂布打磨內孔。

2.1.5 自動走刀時,應將小刀架調到與底座平齊,以防底座碰到卡盤。

2.1.6 切斷大、重工件或材料時,應留有足夠的加工餘量。

3 .停車操作

3.1 切斷電源、卸下工件。

3.2 各部手柄打倒零位,清點工器具,打掃清潔。

3.3 檢查各部保護裝置的情況。

拓展資料:

運行中的注意事項

1 嚴禁非工作人員操作機床。

2 嚴禁運行中手摸刀具,機床的轉動部分或轉動工件。

3 不準使用緊急停車,如遇緊急情況用該按鈕停車後,應按機床的啟動前規定,重新檢查一遍。

4 不許腳踏車床的導軌面,絲桿、光桿等,除規定外不準用腳代替手操作手柄。

5.內壁具有砂眼,縮孔或有鍵槽的零件、不準用三角刮刀削內孔。

6 氣動後液壓卡盤的壓縮空氣或液體的壓力必須達到規定值,方可使用。

7 車削細長工件,在床頭前兩面伸出長度超過直徑4倍以上時,應按工藝規定用頂尖。中心架或跟刀架支扶。在床頭後面伸出時,應加防護裝置和警告標志。

8 切削脆性金屬或切削易飛濺時(包括磨削),應加防護擋板,操作人要戴防護眼鏡。

⑵ 數控車床加工過程的步驟

1,接通電源,松開急停;
2,回參考點
3,安裝毛坯和刀具
4,對刀操作
5,編制和輸入程序
6,程序校驗。
7,首件試切。
8,第7步後工件不合格:程序修改或刀具補償
9,工件加工。

⑶ 簡述實慣用數控車床的操作步驟

1.了解數控車床和數控銑床的用途,型號,規格。主要成分及其作用。
2.了解數控機床的使用方法及其所用刀具,掌握刀具的安裝方法
3.通過數控銑床手動操作,掌握數控面板上各個功能鍵的功能。
4.通過編寫數控銑床加工程序,加深理解數控車G代碼的功能。
5.了解數控機床的加工范圍及裝夾工具以及削加工和達到的尺寸精度和表面粗糙度Ra大致范圍。
6.了解機床的主要附件(銑床四大附件:平口鉗,分度頭,圓工作台和立銑頭。註:分度頭和立銑頭均有萬能的和普通的)的結構特點極其作用。 7.了解並遵守各類機床安全操作規程

⑷ 普通車床的加工步驟

一般分三個工步走:
粗車→半精車→精車
1、粗車:用盡可能大的切削深度先把形狀車出,如需熱處理則外圓內孔各留餘量3毫米左右,長度留餘量1毫米左右;
2、半精車:熱處理回來後首先是半精車為下一工步精車打好基礎,這一工步的表面粗糙度Ra值約耐拍為6.3,餘量約為1毫米;
3、精車:精車為車床上最後一個工擾春部,這一工步的表面粗糙度Ra值約為3.2,緩畝耐若下一工序還需要磨銷那麼在需要磨銷的部位放餘量約為0.2-0.5毫米,若不需要磨銷就車到圖紙要求OK。

⑸ 試說明車工試切的作用與步驟(普通手搖車床)

車工試切的車削外圓的步驟:
1.安裝和校正工件 安裝工件的方法主要有用三爪自定心卡盤或者四爪卡盤、心軸等。校正工件的方法有劃針或者百分表校正。
2.選擇和安裝車刀 ,安裝車刀步驟;安裝車刀應注意下列幾點:
1)刀頭不宜伸出太長,否則切削時容易產生振動,影響工件加工精度和表面粗糙度。一般刀頭伸出長度不超過刀桿厚度的兩倍,能看見刀尖車削即可。
2)刀尖應與車床主軸中心線等高。車刀裝得太高,後角減小,後刀面與工件加劇摩擦,裝得太低,前角減少,切削不順利,會使刀尖崩碎。刀尖的高低,可根據尾架頂尖高低來調整。車外圓車刀有直頭車刀、彎頭車刀,偏頭車刀。
3.調整車床 (1)調整主軸轉速 一算 二扳 三試轉 (2)調整進給量 , 粗車時,一般取 0.2~0.3毫米/轉;精車時,表面粗糙度為Ra3.2時,選用0.1~0.2毫米/轉;Ra1.6時,選用0.06~0.12毫米/轉。
4.外圓的粗車和精車 ;試切 → 對刀 → 粗車 → 精車 (1)試切 ;試切步驟 ,(2)利用刻度盤對刀和控制背吃刀量 。

⑹ 普車車床自學步驟是什麼

普通車床加工前要准備好工件毛坯壓板,夾具等裝夾工具,然後按以下步驟進行操作:

(1)檢查油壓、氣壓、開關、電氣等系統是否正常,然後打開電源總開關,啟動車床,操作車床的各個坐標軸返回普通車床參考點,以保證普通車床的後續操作正常無誤。

(2)檢查普通車床各系統的運行情況是否正常。

(3)清理工作檯面,防止有上次操作加丁後的切削未完全清理於凈而劃傷車床或丁件,正確裝夾工件,並校正工作平面。

(4)建立車床坐標系,更換刀具,進行對刀。

(5)開啟丁作液壓泵,調節噴嘴流量,使之適合本次切削所需。

(6)傳輸數控加工程序,開始加工井調節加工參數。

(7)時時監控普通車床的運行狀態,防止出現非正常的切削而造成普通車床或者是丁件的損壞。

敷控車床的操作的注意事項

(1)每次開機前都要檢查??的潤滑、液壓、氣動、切削液以及電源和電子電路等系統是否正常。

(2)普通車床的開機,關機的操作步驟,一定要按照給定的規定操作。

(3)普通車床在正常運行時不允許開啟電氣櫃,以防止十現意外。

(4)普通車床在正常運行的情況下,禁止按下??急停」或是「復位」按鈕,如果不小心按到或是車床進行空運行後和車床鎖定運行後,都要進行手動返回車床參考點的操作。否則,車床數控系統就會對車床零點失去記憶而造成事故。

(5)車床發生故障時,操作者一定要注意保留現場,並向維修人員如實說明故障發生前後的情況,以便分析問題,查找故障原因。

(6)操作人員沒有得到相關的批准前,不得隨意更改控制系統內生產廠家設定的參數。測儀器來檢測和發現。

在各類金屬切削機床中,車床是應用最廣泛的一類,約占機床總數的50%。車床既可用車刀對工件進行車削加工,又可用鑽頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進行鑽孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操作。

按工藝特點、布局形式和結構特性等的不同,車床可以分為卧式車床、落地車床、立式車床、轉塔車床以及仿形車床等,其中大部分為卧式車床。

⑺ 車床加工的工藝流程

車床加工的工藝流程不是一個空泛的概念,是需要跟工件,跟公司設備,跟車工師傅的技能,跟公司的工夾具等具體結合起來的,工件不同,車床加工的工藝流程有可能完全不同。

⑻ 簡述數控機床加工零件的一般步驟

1:首先要根據零件圖樣、技術要求、零件材料等分析制訂合理的加工工藝、選用合適的工裝及刀具。
2:根據工藝要求及毛坯材料性質等編寫加工程序,經校對無誤後輸入數控裝置,再次檢查後模擬加工過程。
3:確定一切正常無誤後對刀,低速試切,檢查零件尺寸是否符合圖樣要求,並根據實際情況修改刀補,至零件完全符合圖樣要求後即可正常加工。

⑼ 數控車床試切法對刀方法是什麼具體步驟是什麼

數控車對刀步驟

第一把刀的對刀步驟:
第一步:確認刀具
如果不是,需要換刀
1. 在MDI模式下,輸入換刀指令:T0x0x
2. 在MDI模式下,輸入轉速指令:SxxxM0x
第二步:試切削
1. 快速接近工件,注意不要碰到工件。
2. Z向對刀:在手動進給方式下,切削工件端面,直至端面平整為止。
3. 注意此時不要移動Z軸,按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面,
確認刀號,輸入MZ0.
4. X向對刀:在手動進給方式下,切削工件外圓,直至外圓平整為止。
停止主軸轉動,進行外圓測量,記下外圓直徑測量值。
5. 注意此時不要移動X軸,按下MENU OFSET,切換到好並GEOMETRY畫面,
確認刀號,輸入MX????。(????號為外圓直徑值)
6.輸入刀具其它參數,包括刀尖圓角半徑(Rxx)和刀尖假想位置(Tx)。
7. 移動刀具遠離工件,直至安全位置。
第一把刀對刀結束。

第二把刀的對刀步驟:
第一步:確認刀具
1. 在MDI模式下,輸入換刀指令:T0x0x
2. 在MDI模式下,輸入轉速指令:SxxxM0x
第二步:試切削
1. 快速接近工件,注意不要碰到工件。
2. Z向對刀:在手動進給方式下,輕碰已平整的工件端面,注意不要切削工件端面。
如果切削了工件端面,則第一把刀的Z向需要重新對刀。
3. 注意此時不要移動Z軸,按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面,
a) 確認刀號,輸入MZ0.
4. X向對刀:在手動進給方式下,輕碰已平整的工件外圓,如果餘量允許,可以切削文件外圓。然後,停止主軸族襪源轉動,進行外圓測量,記下外圓直徑測量值。
5. 注意此時不要移動X軸,按下MENU OFSET,切換到GEOMETRY畫面,確認刀號,輸入MX????。(????號為外圓直徑值)
6. 輸入刀具其它參數,包括刀尖圓角半徑(Rxx)和刀尖假想兆態位置(Tx)。
7. 移動刀具遠離工件,直至安全位置。
第二把刀對刀結束

⑽ 車削加工的一般步驟

工件旋轉,車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工。車削一般在車床上進行,用以加工工件的內外圓 車削柱面、端面、圓錐面、成形面和螺紋等。 車削內外圓柱面時,車刀沿平行於工件旋轉軸線的方向運動。車削端面或切斷工件時,車刀沿垂直於工件旋轉軸線的方向水平運動。如果車刀的運動軌跡與工件旋轉軸線成一斜角,就能加工出圓錐面。車削成形的回轉體表面,可採用成形刀具法或刀尖軌跡法。 車削時,工件由機床主軸帶動旋轉作主運動;夾持在刀架上的車刀作進給運動。切削速度v 是旋轉的工件加工表面與車刀接觸點處的線速度(米/分);切削深度是每一切削行程時工件待加工表面與已加工表面間的垂直距離(毫米),但在切斷和成形車削時則為垂直於進給方向的車刀與工件的接觸長度(毫米)。進給量表示工件每轉一轉時車刀沿進給方向的位移量(毫米/轉),也可用車刀每分鍾的進給量(毫米/分)表示。用高速鋼車刀車削普通鋼材時,切削速度一般為25~60米/分,硬質合金車刀可達80~200米/分;用塗層硬質合金車刀時最高切削速度可達300米/分以上。 車削一般分粗車和精車(包括半精車)兩類。粗車力求在不降低切速的條件下,採用大的切削深度和大進給量以提高車削效率,但加工精度只能達IT11,表面粗糙度為Rα20~10微米;半精車和精車盡量採用高速而較小的進給量和切削深度,加工精度可達IT10~7,表面粗糙度為Rα10~0.16微米。在高精度車床上用精細修研的金剛石車刀高速精車有色金屬件,可使加工精度達到IT7~5,表面粗糙度為Rα0.04~0.01微米,這種車削稱為"鏡面車削"。如果在金剛石車刀的切削刃上修研出 0.1~0.2微米的凹、凸形,則車削的表面會產生凹凸極微而排列整齊的條紋,在光的衍射作用下呈現錦緞般的光澤,可作為裝飾性表面,這種車削稱為"虹面車削"。 車削加工時,如果在工件旋轉的同時,車刀也以相應的轉速比(刀具轉速一般為工件轉速的幾倍)與工件同向旋轉,就可以改變車刀和工件的相對運動軌跡,加工出截面為多邊形(三角形、方形、棱形和六邊形等)的工件。如果在車刀縱向進給的同時,相對於工件每一轉,給刀架附加一個周期性的徑嚮往復運動,就可以加工凸輪或其他非圓形斷面的表面。在鏟齒車床上,按類似的工作原理可加工某些多齒刀具(如成形銑刀、齒輪滾刀)刀齒的後刀面,稱為"鏟背"。

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