精益生產的測量方法

⑴ 如何進行精益生產改善，要實用的方法

如果要進行精益生產的改善，個人覺得最實用的方法，就是建立良好的獎懲制度。首先可以進行每周的一個小的總結，可以安排在每周一上午進行一個精益生產的一個表彰大會，對於上一周做得好的進行適當的獎勵，同時對於不好的也進行及時的指出，也就是進行一個紅黑榜的評選。
這樣通過以適當的獎懲制度來促進員工重視起這個精益改善，還有一點就是領導重視和全員的動員。

⑵ 精益生產七大手法是什麼

精益生產七大手法是：

雙手操作法：是指研究並記錄左右手在操作時各自的動作要素，並發現雙手動作的不平衡之處，進而改善調整使雙手的操作趨於平衡的方法。

人機配合法：是指通過記錄操作人員與機器之間的操作情況，從而發現人或機器的多餘能量，並充分利用的方法。

動作分析法：是指研究分析人在操作時的各種肢體及軀干動作，並發現和消滅不必要動作，使勞動強度最低的方法。

防呆法：是指防止非專業的外行乃至最笨的人也不會做錯事的方法。

程序分析法：是指用特定的符號記錄整個生產過程，並找出過程中不合理不科學之處，用特定的方法進行改善，從而制定出最合理的生產流程的方法。

工作抽樣法：指利用統計學原理，根據機率性和隨機性的原則，對人員或機器的工作進行瞬間觀測和記錄，以一定的觀測樣本，來推定觀測對象總體狀況的分析方法。

時間研究：指將作業動作細分，利用專門工具如秒錶測量，並配合相關系數，進行標准工時建立的方法。

⑶ 常用精益生產工具和方法有哪些求介紹

實施精益生產的現狀正如管理一樣，精益生產並沒有固定的模式能適用於各種類型的企業。企業必須根據自身的企業文化和組織結構，以及人員的素質、行業特點、規模大小和經濟實力選擇適當的工具和方法進行有效的管理。

天行健咨詢公司簡單介紹下幾種常用的精益生產工具和方法：
1、現場5S管理
「5S」是整理、整頓、清掃、清潔和素養這5個詞的縮寫，起源於日本。5S是創建和保持組織化、整潔和高效的工作場地的過程和方法，可以教育和養成良好「人性」習慣。定期設置專人監督、抽查生產現場的5S工作是必須的。

2、准時化生產(JIT)
准時化生產(Just in Time)，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」。這種生產方式的核心是追求一種無庫存或使庫存達到最小的生產系統。

3、看板管理(Kanban)
Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並可以反復使用。看板管理能減少生產的盲目性和生產秩序的混亂，以便消除一切無效勞動和資源的浪費；在生產過程中及時揭露各種矛盾，以便採取措施解決矛盾、改善質量和提高生產效率。

4、零庫存管理
把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金。在實施精益生產的企業里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。公司計劃部門對庫存要有嚴格的控制和管理，設定了用以應對設備故障或突發停機等的最低安全庫存，定期結合現場運作狀態對安全庫存數量進行調整，並將庫存資金周轉率作為公司重要的KPI指標，大力推行和嚴格貫徹零庫存的管理思想。

5、全面生產維護(TPM)
TPM是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和生產效率全面提高的目標。製造現場TPM表現為以下幾種方式：
（1）例行維修。操作工和維修工每天需要定期對機器進行保養。
（2）預測性維修。利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。做到未雨綢繆，防患於未然。
（3）預防性維修。為每一台設備編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修記錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。
（4）立即維修。當有故障發生時，維修人員能召之即來，隨叫隨到，及時處理。
由於要實現精益生產，確保生產流程的連續，兩道工序之間已經最大程度降低了庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。所以消除停機時間，對維持連續生產，真正實現精益有著重大的意義。

6、生產線平衡設計及單件流
為了實現「零」庫存，著力將傳統的批量生產排隊供應方式向單件生產流程轉變尤為重要。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。為了實現單件生產流程和確保生產過程的流動性對生產線及工序排布做大量的平衡設計能起到很大的促進作用。在不間斷的連續生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。合理地安排工作計劃和操作人員，避免一道工序的工作載荷忽高忽低。這些措施的目標是使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間相匹配。如果能夠嚴格按照單件產品生產時間組織生產，那產品的庫存自然就會降到最低限度。

⑷ 精益生產之效率

一、什麼是效率

效率是指單位時間完成的工作量。

效率是給定投入和技術的條件下，經濟資源沒有浪費，或者對經濟資源做了能帶來最大可能性的滿足程度的利用，也是配置效率的一個簡化的表達，所以效率高，就是在單位時間里實際完成的工作量多，對個人而言就是節約了時間。

IE活動經常被當做是效率改善的活動，效率提高了，則人手減少，單位時間的人均產量提高，而IE效率具體理解為相對作業目的所採用的工具及方法，是否最適合並被充分利用？

現場管理者在效率改善時，往往會錯覺性的認為給壓力加快工作速度，這效率就會提高，這種為提高效率和增加員工的疲勞度的做法是完全錯誤的。

相反通過改善工程設計改良工裝及改善作業環境，使員工工作更加的輕松才會真正的提高效率，因此在作業現場必須用腦、

用心去發現那些作業目的與手段不相符的地方並進行改善，一是系統整體更加合理，精益求精。

值得強調的是，凈生產是在質量保證的前提下的效率提升，所謂的效率改善會影響到品質的說法，只是推卸責任或對經營效率的理解水平的問題。

二、效率測量方法

效率的測量應對項事務工作特質的不同，有少許差異，基本方法如下。

效率=實際值÷基準值。

作業效率=產量標准工時÷投入工時

作業效率=實際產量÷標准產量

作業效率=標准作業時間÷實際作業時間

運轉率=凈運轉時間÷運轉可能的總時間

故障率=故障次數÷運轉總時間

拉平衡效率=工序時間總和÷（最長工序時間×人員數）

不良率=不良個數÷生產個數

三、如何提高效率？提高效率的思考方法是什麼？

當我們努力的提高現場效率的時候，以下幾種觀點有助於我們對提高效率的理解。

1.現場全部東西和工作都是效率的對象。

2.提高效率並不只是縮短時間。

3.必須進行定量的效率評價和管理。

4.有不合理的地方浪費，必然存在。

5.運用IE的手法，徹底清查效率差的問題點。

僅僅憑眼睛對工程作業、工裝、搬運進行觀察，無法准確的把握問題所在及問題的嚴重程度，一個有經驗的現場管理者即使不用IE手法，也能憑經驗發現問題。但此時管理者必須在腦中對流程過程、作業方法、生產布局、搬運路線的現狀有較系統的分析，並能經常思考問題改善對策。