pc鈑金件測量方法

1. PC-DIMS測同心度，怎麼測才能最接近真實值

1、游標卡尺：針對較簡易產品且加工精度要求不高的產品主要採用手動測量（游標卡尺）進行管控。缺點：測量精度不高，相比較其他測量方法效率低。

2、手動影像測量儀：針對加工精度要求比較高且小部分管控的產品主要使用手動影像測量儀。缺點：手動影像測量儀雖然測量功能強大但它也不能完成自動批量測量。

3、圓度測量儀：對加工精度要求比較高且小部分管控的產品也有採用圓度測量儀去測量。缺點：圓度測量儀相比較手動影像測量儀功能單一，不能滿足全尺寸測量；圓度測量儀檢測速度也不如手動影像測量儀。

4、三坐標測量機：當被檢件形狀復雜或被測要素為孔對孔、軸對軸時，這時就需要用三坐標測量機來進行測量。缺點：三坐標測量機雖然精度很高，但它採用接觸式測量，在測量速度上遠遠不如影像測量儀，三坐標測量機更適合測量三維立體的測量元素。

5、全自動影像測量儀：針對加工精度要求高且大批量測量首選全自動影像測量儀。優點：同心度屬於二維平面，二維平面的幾何量測量正好是影像測量儀的強項。

(1)pc鈑金件測量方法擴展閱讀：

同心度的測量注意事項：

同軸度誤差直接影響著工件的配合精度和使用情況。而同軸度誤差反應在截面上的圓心的不同心即為同心度，同心度誤差即為圓心的偏移程度。

同心度是同軸度的特殊形式。當被測要素為圓心（點）、薄型工件上的孔或軸的軸線時，可視被測軸線為被測點，它們對基準軸線的同軸度即為同心度。故對同心度的測量可以進行投影測量。

須將儀器放置在乾燥、清潔的環境中，不能直接暴露在陽光直射或潮濕的地方，避免高溫和劇烈震動。 同軸度測量儀是一種精密儀器，在運輸和移動過程中，應小心輕放，避免沖擊和碰撞。 

為了不影響儀器的精確度，應使用干凈的軟布或脫脂棉蘸純酒精或專用清洗劑擦拭「旋轉工作軸」和「導向軸」，避免用手觸摸和直接擦拭。 定期對儀器做防銹、清潔等保養工作，防止酸性（腐蝕性）等物質接觸儀器表面。 使用時儀器應水平放置，以防止在測量過程中工件軸向移動。

2. autopol鈑金展開使用方法

工具/原料：電腦，autopol軟體。具體方法如下：

1、首先我們需要在電腦桌面上打開這個鈑金展開軟體，我們可以清楚的看到上面有個選擇「簡體中文」我們選擇簡體中文即可。

軟體特色：

1、使用 AutoPOL Designer 創建模型是完全的參數化尺寸驅模式設計，這意味著所有的測量值可以根據需要被隨時改動。

2、與領先的機床提供商合作使得使用者能夠在設計初選擇正確的工具，從而利用相應的測量標准來創建模型。

3、所有單曲面模型都能夠被展開，所有從三維 CAD 軟體中導出的 SAT 或 STEP 格式文件的鈑金模型都能被展開。

4、12 種工程中常見管道參數化設計。

5、功能強大的 3D 滑鼠操作 輕松縮放、旋轉、平移視圖。

6、導出的 DXF 文件時，能夠調整壓彎角度，顏色，邊緣線和折彎線的類型。

7、K-系數折彎補償演算法 通過設置編輯 K-系數表折彎補償系數，讓展開的平面圖形更精確。

8、樹狀零件結構管理 讓您可以在任何時候編輯零件中包含的已有特徵。

9、具有度量的構建線幫助建立線，孔和邊的相互關系。

10、方便的測量展開圖的面積、周長、體積、重量等信息。

11、展開三維立體模型時，焊接的位置可以任意選擇。9、2D/3D 自由切換，不同狀態下修改 參數互相關聯。

3. 鈑金件毛刺如何檢測

用卡尺量
放平板用高度規測量

4. 鈑金基礎知識

說問題要具體點，下面的文章不知道能不能幫到你。
鈑金加工工藝介紹
1 簡介
1.1 簡介
按鈑金件的基本加工方式，如下料、折彎、拉伸、成型、焊接。 本規范闡述每一種加工方式所要注意的工藝要求。
1.2 關鍵詞
鈑金、下料、折彎、拉伸、成形、排樣、最小彎曲半徑、毛邊、回彈、打死邊、焊接
2 下料
下料根據加工方式的不同，可分為普沖、數沖、剪床開料、激光切割、風割，由於加工方法的不同，下料的加工工藝性也有所不同。 鈑金下料方式主要為數沖和激光切割
2.1 數沖是用數控沖床加工，板材厚度加工范圍為 冷扎板、熱扎板 小於或等於3.0mm,鋁板 小於或等於4.0mm，不銹鋼 小於或等於2.0mm
2.2 沖孔有最小尺寸要求
沖孔最小尺寸與孔的形狀、材料機械性能和材料厚度有關。

圖2.2.1 沖孔形狀示例
材料 圓孔直徑b 矩形孔短邊寬b
高碳鋼 1.3t 1.0t
低碳鋼、黃銅 1.0t 0.7t
鋁 0.8t 0.5t
* t為材料厚度，沖孔最小尺寸一般不小於1mm。
* 高碳鋼、低碳鋼對應的公司常用材料牌號列表見第7章附錄A。
表1 沖孔最小尺寸列表
2.3 數沖的孔間距與孔邊距
零件的沖孔邊緣離外形的最小距離隨零件與孔的形狀不同有一定的限制，見圖2.3.1。當沖孔邊緣與零件外形邊緣不平行時，該最小距離應不小於材料厚度t；平行時，應不小於1.5t。

圖2.3.1 沖裁件孔邊距、孔間距示意圖
2.4 折彎件及拉深件沖孔時，其孔壁與直壁之間應保持一定的距離
折彎件或拉深件沖孔時，其孔壁與工件直壁之間應保持一定的距離（圖2.4.1）

圖2.4.1 折彎件、拉伸件孔壁與工件直壁間的距離
2.5 螺釘、螺栓的過孔和沉頭座
螺釘、螺栓過孔和沉頭座的結構尺寸按下表選取取。對於沉頭螺釘的沉頭座，如果板材太薄難以同時保證過孔d2和沉孔D，應優先保證過孔d2。

表2 用於螺釘、螺栓的過孔

*要求鈑材厚度t≥h。
表3 用於沉頭螺釘的沉頭座及過孔

*要求鈑材厚度t≥h。
表4 用於沉頭鉚釘的沉頭座及過孔
2.6 激光切割是用激光機飛行切割加工，板材厚度加工范圍為冷扎板 熱扎板 小於或等於20.0mm, 不銹鋼 小於10.0mm 。其優點是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工靈活.缺點是無法加工成形，網孔件不宜用此方式加工，加工成本高！
3 折彎
3.1 折彎件的最小彎曲半徑
材料彎曲時，其圓角區上，外層收到拉伸，內層則受到壓縮。當材料厚度一定時，內r越小，材料的拉伸和壓縮就越嚴重；當外層圓角的拉伸應力超過材料的極限強度時，就會產生裂縫和折斷，因此，彎曲零件的結構設計，應避免過小的彎曲圓角半徑。公司常用材料的最小彎曲半徑見下表。
序號 材 料 最小彎曲半徑
1 08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2 0.4t
2 15、20、Q235、Q235A、15F 0.5t
3 25、30、Q255 0.6t
4 1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷軋) 0.8t
5 45、50 1.0t
6 55、60 1.5t
7 65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS302 2.0t
 彎曲半徑是指彎曲件的內側半徑,t是材料的壁厚。
 t為材料壁厚，M為退火狀態，Y為硬狀態，Y2為1/2硬狀態。
表5 公司常用金屬材料最小折彎半徑列表
3.2 彎曲件的直邊高度
3.2.1 一般情況下的最小直邊高度要求
彎曲件的直邊高度不宜太小，最小高度按（圖4.2.1）要求：h＞2t。

圖4.2.1.1 彎曲件的直邊高度最小值
3.2.2 特殊要求的直邊高度
如果設計需要彎曲件的直邊高度h≤2t,，則首先要加大彎邊高度，彎好後再加工到需要尺寸；或者在彎曲變形區內加工淺槽後，再折彎（如下圖所示）。

圖4.2.2.1 特殊情況下的直邊高度要求
3.2.3 彎邊側邊帶有斜角的直邊高度
當彎邊側邊帶有斜角的彎曲件時（圖4.2.3），側面的最小高度為：h=（2～4）t＞3mm

圖4.2.3.1 彎邊側邊帶有斜角的直邊高度
3.3 折彎件上的孔邊距
孔邊距：先沖孔後折彎，孔的位置應處於彎曲變形區外，避免彎曲時孔會產生變形。孔壁至彎邊的距離見表下表。

表6 折彎件上的孔邊距
3.4 局部彎曲的工藝切口
3.4.1 折彎件的彎曲線應避開尺寸突變的位置
局部彎曲某一段邊緣時，為了防止尖角處應力集中產生彎裂，可將彎曲線移動一定距離，以離開尺寸突變處（圖4.4.1.1 a)，或開工藝槽（圖4.4.1.1 b)，或沖工藝孔（圖4.4.1.1 c) 。注意圖中的尺寸要求：S≥R ；槽寬k≥t；槽深L≥ t+R+k/2。 圖4.4.1.1 局部彎曲的設計處理方法
3.4.2 當孔位於折彎變形區內，所採取的切口形式
當孔在折彎變形區內時，採用的切口形式示例（圖4.4.2.1）

圖4.4.2.1 切口形式示例
3.5 帶斜邊的折彎邊應避開變形區

圖4.5.1 帶斜邊的折彎邊應避開變形區
3.6 打死邊的設計要求
打死邊的死邊長度與材料的厚度有關。如下圖所示，一般死邊最小長度L≥3.5t+R。
其中t為材料壁厚，R為打死邊前道工序（如下圖右所示）的最小內折彎半徑。

圖4.6.1 死邊的最小長度L
3.7 設計時添加的工藝定位孔
為保證毛坯在模具中准確定位，防止彎曲時毛坯偏移而產生廢品，應預先在設計時添加工藝定位孔，如下圖所示。特別是多次彎曲成形的零件，均必須以工藝孔為定位基準，以減少累計誤差，保證產品質量。

圖4.7.1 多次折彎時添加的工藝定位孔
3.8 標注彎曲件相關尺寸時，要考慮工藝性
圖4.8.1 彎曲件標注示例
如上圖所示所示， a）先沖孔後折彎，L尺寸精度容易保證，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，則需要先折彎後加工孔，加工麻煩。
3.9 彎曲件的回彈
影響回彈的因素很多，包括：材料的機械性能、壁厚、彎曲半徑以及彎曲時的正壓力等。
3.9.1 折彎件的內圓角半徑與板厚之比越大，回彈就越大。
3.9.2 從設計上抑制回彈的方法示例
彎曲件的回彈，目前主要是由生產廠家在模具設計時，採取一定的措施進行規避。同時，從設計上改進某些結構促使回彈角簡少如下圖所示：在彎曲區壓制加強筋，不僅可以提高工件的剛度，也有利於抑制回彈。

圖4.9.2.1 設計上抑制回彈的方法示例
4 拉伸
4.1 拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑大小要求
如下圖所示，拉伸件底部與直壁之間的圓角半徑應大於板厚，即r1≥t 。為了使拉伸進行得更順利，一般取r1=(3~5)t，最大圓角半徑應小於或等於板厚的8倍，即r1≤8t。

圖5.1.1 拉伸件圓角半徑大小
4.2 拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑
拉伸件凸緣與壁之間的圓角半徑應大於板厚的2倍，即r2≥2t，為了使拉伸進行得更順利，一般取r2=(5~10)t，最大凸緣半徑應小於或等於板厚的8倍，即r2≤8t。（參見圖5.1.1）
4.3 圓形拉伸件的內腔直徑
圓形拉伸件的內腔直徑應取D ≥d+10t，以便在拉伸時壓板壓緊不致起皺。（參見圖5.1.1）
4.4 矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑
矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑應取r3 ≥3t，為了減少拉伸次數應盡可能取r3 ≥H/5，以便一次拉出來。

圖5.4.1 矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑
4.5 圓形無凸緣拉伸件一次成形時，其高度與直徑的尺寸關系要求
圓形無凸緣拉伸件一次成形時，高度H和直徑d之比應小於或等於0.4，即H/d ≤0.4，如下圖所示。

圖5.5.1 圓形無凸緣拉伸件一次成形時，高度與直徑的尺寸關系
4.6 拉伸件設計圖紙上尺寸標注的注意事項
拉伸件由於各處所受應力大小各不相同，使拉伸後的材料厚度發生變化。一般來說，底部中央保持原來的厚度，底部圓角處材料變薄，頂部靠近凸緣處材料變厚，矩形拉伸件四周圓角處材料變厚。
4.6.1 拉伸件產品尺寸的標准方法
在設計拉伸產品時，對產品圖上的尺寸應明確註明必須保證外部尺寸或內部尺寸，不能同時標注內外尺寸。
4.6.2 拉伸件尺寸公差的標注方法
拉伸件凹凸圓弧的內半徑以及一次成形的圓筒形拉伸件的高度尺寸公差為雙面對稱偏差，其偏差值為國標(GB)16級精度公差絕對值的一半，並冠以±號。
5 成形
5.1 加強筋
在板狀金屬零件上壓筋，有助於增加結構剛性，加強筋結構及其尺寸選擇參見表6。

表7 加強筋結構及尺寸選擇
5.2 打凸間距和凸邊距的極限尺寸
打凸間距和凸邊距的極限尺寸按下表選取。

表8 打凸間距和凸邊距的極限尺寸
5.3 百葉窗
百葉窗通常用於各種罩殼或機殼上起通風散熱作用，其成型方法是借凸模的一邊刃口將材料切開，而凸模的其餘部分將材料同時作拉伸變形，形成一邊開口的起伏形狀。
百葉窗的典型結構參見圖6.3.1。

圖6.3.1 百葉窗的結構
百葉窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。
5.4 孔翻邊
孔翻邊型式較多，本規范只關注要加工螺紋的內孔翻邊，如圖6.4.1所示。

圖6.4.1 帶螺紋孔的內孔翻邊結構示意圖
螺 紋 材料厚度t 翻邊內孔D1 翻邊外孔d2 凸緣高度h 預沖孔直徑D0 凸緣圓角半徑
2.5 7.0 4 2.8 1.25
7.3 4.5 3
3 7.0 4.8 3.4 1.5
表9 帶螺紋孔的內孔翻邊尺寸參數
6 焊接
6.1 焊接方法的分類
焊接方法主要有電弧焊、電渣焊、氣焊、等離子弧焊、熔化焊、壓力焊、釺焊，鈑金產品焊接主要為電弧焊、氣焊。
6.2 電弧焊具有靈活、機動，適用性廣泛，可進行全位置焊接；所用設備簡單、耐用性好、維護費用低等優點。但勞動強度大，質量不夠穩定，決定於操作者水平。
適用焊接3mm以上的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼和銅、鋁等非鐵合金
6.3 氣焊火焰溫度和性質可以調節，於弧焊熱源比熱影響區寬，熱量不如電弧集中，生產率低
應用於薄壁結構和小件的焊接，可焊鋼，鑄鐵，鋁，銅及其合金，硬質合金等
、

5. 汽車鈑金檢具如何測量

一、汽車檢具的概述：
檢具是沖壓件和焊接件等在線檢測檢驗夾具的簡稱，與其它版本文件提到的樣架有同樣意義。檢具是一種按需方特定要求專門製造的檢測工具。檢具的形面必須根據零件的CAD數據銑削加工，能體現零件的所有參數，對零件進行定性檢測。對於零件上的某些極重要的功能尺寸，還能利用檢具進行數值檢測。檢具還應具有測量支架的功能，但是當檢具在線檢測功能與測量支架功能不能同時滿足時，應首先滿足檢具的在線檢測功能。
檢具設計、製造和驗收應以產品圖紙和主模型（或CAD數據）為基準。當零件無主模型（或CAD數據）時，應以產品圖紙和經需方認可的樣件作為依據。
在正常是有頻率和良好的保養維護情況下，應保證檢具與其對應的壓延模具和焊接夾具具有相同的使用壽命。
檢具製作前考慮事項（五點）：
1.成品要求精度的部位及精度確認方法。
2.精度要求的重要度及確認方法。
3.成品在沖壓件加工時產生變形量考慮。
4.使用上的考慮（方便、輕量化、快速）。
5.整體結構堅而不變形。
三、檢具的介紹：1.使用目的：
零件的形狀、減邊、折線、孔位的檢查。
2.使用材料：
A、輪廓（外形）表面：
大、中沖壓件：由可加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；
小沖壓件：鋁合金或鋼或加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；
檢查樣板及其它：鐵材或樹脂。
B、檢具骨架：
大、中沖壓件：本體及分割體：1）樹脂——具有良好之表面及耐磨耗性之樹脂，再經玻璃纖維補強後具充分之強度。2）鋼材。
小沖壓件：鋁合金
C、補強構造：
鋼管——腳架部分為圓形，外徑1cm以上，基座方管外形25×25mm以上，鋼管架構完成後應給予適當熱處理以消除內應力，檢具的構造應具有充分的強度，在正常使用下不得產生任何彎曲變形。
D、基準塊：
大、中沖壓件：鋼鈑或鋼鈑加樹脂；
小沖壓件：鋁合金。
3.塗裝：
A、檢具製作完成後，檢具本體及腳架要進行塗裝作業：
檢查作業性質之區分（本體治具部分）：零接觸面：白色；間隙檢查面：3mm間隙（形狀部）綠色；1mm間隙面（孔位部）紅色；非檢查面區：綠色。
B、外觀塗裝：
檢查治具的腳架及本體宜噴藍色或客戶要求。
四、檢具的製作工藝：
A、生產准備：
1.接受任務後，了解模型製造工藝要求、質量要求、速度要求；
2.了解製造主模型所需各種原材料的庫存情況；
3.了解各種設備。
B、審圖：
C、取毛坯：
1.簡單型面用泡沫板，按圖紙手取毛坯，工作表面小型面留6-8mm,中大型留8-12MM,負加工餘量,標注坐標,交檢後刷脫模劑(高速潤滑脂)；
2.復雜型面按產品圖尺寸,下好毛坯料,標注坐標線,由數控加工完成後按程序員提供的檢測點對照產品圖檢查型面及輪廓是否有足夠的加工餘量。
D、填充可加工樹脂：
LY-15，甲組份：白色膠泥狀。乙組份：紅棕色膠泥狀，按比例配製；
甲：乙龍苑（2：1），吉大（1：0.8）由攪拌機攪拌均勻；
敷料前應再次揉打（增強密度，減少氣孔發生），敷料壓實厚度為30-40mm(包括加工餘量)。
E、屬支撐骨架製作：
1.小型主模型面管選φ12，大中型選φ16鋼管，型面管應隨形布置，網格間距150-200mm,距周邊留30-40mm；
2.底座框架用鋼管或空心方鋼45度角連接，平行度及相鄰兩角垂直度公差±2mm，橫檔間距350-400mm，順檔間距450-500mm。
3.支撐管兩端面壓扁焊接或砂輪修磨，隨支撐面粘合後焊接，同時焊接80×80×10mm基準骨架及起吊裝置,並用CO2保護焊滿焊，每根管鑽φ3-5排氣孔，交時效處理。時效完後用砂輪機將焊接處修光，並將多餘焊點打平。
F、骨架與型面可加工樹脂的連接：
粘接料按比例配製（LY-15要求同型面料），攪拌均勻後將型面管與型面料之間空隙填實，並將型面關管埋入粘接料中厚度10-15mm。
G、製作假基準：
將30×50×25mm的板料塊或木塊均勻粘接在底部框架上，用高度尺及平鏟修平（大型數控銑銑平），厚度距離方鋼20mm。
H、基準：
1.材料LY-10甲組份黑色糊狀，乙組份淡黃色液體。甲：乙=100：15，在測量尺平台上按照基準位置用基準塊及泡沫板圍好100×100×25的基準方槽，並塗刷脫模劑，然後將主模型基準骨架找正，落入方槽中，並密封好；
2.將LY-10基準料（甲組料因有沉澱，使用前應單獨充分攪拌均勻）按比例攪拌均勻，澆注到方槽內，待24-48小時固化後，標注X，Y，Z基準值、圖號，送數控銑加工。
I、型面精修：
數控加工完後，根據電算提供的檢測點對照產品圖進行檢測，確認尺寸基本滿足要求，數據與產品相符後方可進行精修。
J、表面處理：
型面精修後，用環氧樹脂進行表面處理，使表面針孔填平，補齊增加表面強度，環氧樹脂要求薄而均勻，固化後用水砂紙打磨，工作表面必須棱線清晰。
K、刷漆，打標牌：
金屬骨架根據用戶要求的顏色全部刷漆，打出標牌及坐標標牌，劃出100-200坐標網格線，劃出孔位線、修邊線並塗黑色標記界線。

6. 金屬的精度測量方法有哪些

精度是金屬零件表面的實際尺寸、形狀、位置三種幾何參數與圖紙要求的理想幾何參數的符合程度。理想的幾何參數對尺寸而言就是平均尺寸；對表面幾何形狀而言就是絕對的圓、圓柱、平面、錐面和直線等；對表面之間的相互位置而言就是絕對的平行、垂直、同軸、對稱等。零件實際幾何參數與理想幾何參數的偏離數值稱為誤差。精度根據不同的精度內容以及精度要求，採用不同的測量方法。下面簡單介紹下金屬的精度測量方法有哪些：
一、按是否直接測量被測參數，可分為直接測量和間接測量。
（1）直接測量：直接測量被測參數來獲得被測尺寸。例如用卡尺、比較儀測量。
（2）間接測量：測量與被測尺寸有關的幾何參數，經過計算獲得被測尺寸。
顯然，直接測量比較直觀，間接測量比較繁瑣。一般當被測尺寸或用直接測量達不到精度要求時，就不得不採用間接測量。
二、按量具量儀的讀數值是否直接表示被測尺寸的數值，可分為絕對測量和相對測量。
（1）絕對測量：讀數值直接表示被測尺寸的大小、如用游標卡尺測量。
（2）相對測量：讀數值只表示被測尺寸相對於標准量的偏差。如用比較儀測量軸的直徑，需先用量塊調整好儀器的零位然後進行測量，測得值是被側軸的直徑相當於量塊尺寸的差值。
一般說來相對測量的精度比較高些，但測量比較麻煩。
三、按被測表面與量具量儀的測量頭是否接觸，分為接觸測量和非接觸測量。
（1）接觸測量：測量頭與被接觸表面接觸，並有機械作用的測量力存在。如用千分尺測量零件。
（2）非接觸測量：測量頭不與被測零件表面相接觸，非接觸測量可避免測量力對測量結果的影響。如利用投影法、光波干涉法測量等。
四、按一次測量參數的多少，分為單項測量和綜合測量。
（1）單項測量：對被測零件的每個參數分別單獨測量。
（2）綜合測量：測量反映零件有關參數的綜合指標。如用工具顯微鏡測量螺紋時，可分別測量出螺紋實際中徑、牙型半形誤差和螺距累積誤差等。
綜合測量一般效率比較高，對保證零件的互換性更為可靠，常用於完工零件的檢驗。單項測量能分別確定每一參數的誤差，一般用於工藝分析、工序檢驗及被指定參數的測量。
五、按測量在過程中所起的作用，分為主動測量和被動測量。
（1）主動測量：工件在過程中進行測量，其結果直接用來控制零件的過程，從而及時防治廢品的產生。
（2）被動測量：工件在過程後進行的測量。此種測量只能判別工件是否合格，僅限於發現並剔除廢品。
六、按被測零件在測量過程中所處的狀態，分為靜態測量和動態測量。
（1）靜態測量：測量相對靜止，如千分尺測量直徑。
（2）動態測量：測量時被測表面與測量頭模擬工作狀態中作相對運動。
動態測量方法能反映出零件接近使用狀態下的情況，是測量技術的發展方向。
以上就是金屬精度測量的方法，另外一些小的工件可以通過直接使用來及時驗證是否符合精度要求。

7. PCB板測量板彎板扭的具體方法是什麼

4.1 翹曲度
4.1.1 弓曲：指PCB的四個角在同一平面上的翹曲。
弓曲度＝H/ L
H—為最大空隙高度；
L—為板最大尺寸（長方形或正方形板的最大尺寸為最長一條邊的長度）。
4.1.2 扭曲：指PCB的四個角不在同一平面上的翹曲。
扭曲度＝H/2D
H—為板翹起高度；
D—指對角線長度。
4.1.3 翹曲度為弓曲度或扭曲度中的一種。
根據IPC-TM-650，2.4.22條款規定：在完成焊接後，通孔安裝板允許的弓曲和扭曲的程度為1.5％，有表面貼裝的板，其弓曲和扭曲允許的程度為0.75％。
測量方法
1、將板件放置在水平的大理石桌面上
2.根據MI要求選擇合適的塞規或塞尺（弓曲塞規或塞尺規格為板件最長邊長度L*翹曲度要求；扭曲塞規或塞尺規格為對角線長度L*翹曲度要求）
3. 弓曲測量：用選定的塞規或塞尺從板件翹曲最大的位置塞入，若能塞入則為NG，不能塞入則為OK；
4.扭曲測量：扭曲的板件用手按住板件的三個角，用塞規檢測未按住的那個角，塞入即為NG，塞不入則為OK；測完兩角之後將板件拿起在轉180度後放在大理石上，繼續測另外兩個角

8. 汽車受損測量方法是什麼

基於的汽車碰撞損傷識別基本步驟

1.了解身體結構的類型。

2.通過目視檢查確定碰撞位置。

3.通過目視檢查確定碰撞方向和碰撞力，並檢查可能的傷害。

4.確定更換傷害是否僅限於車身，是否還包括功能部件或備件(如車輪、懸架、發動機和附件等)。).

(1)沿著碰撞路線系統地檢查部件的損壞情況，直到沒有損壞痕跡。例如，可以通過檢查門的配合來確定立柱的損壞。

(2)對汽車主要零部件進行測量，通過維修手冊車身尺寸圖中的標定尺寸與實際汽車上的尺寸進行對比，檢查車身是否變形。

(3)用合適的工具或儀器檢查懸架和整個車身的損壞情況。

5.用目標側確定撞擊傷害程度。

在大多數情況下，碰撞部位會出現結構變形或斷裂的跡象。用肉眼檢查時，先退後一步，離開車進行一般觀察。從碰撞的位置n估計碰撞范圍的大小和方向，判斷碰撞如何擴散。同樣，先檢查汽車整體是否有扭轉和彎曲變形，然後檢查整個汽車，盡量確定損壞的位置以及是否所有的損壞都是由同一事故造成的。

碰撞力沿著車身擴散，使汽車的許多部分變形。碰撞力具有穿透車身堅固部位，最終到達並損傷薄弱部位，最後擴散到車身各部位的特點。因此，為了找出汽車的損傷，需要沿著碰撞力擴散的路徑(碰撞力形成應力集中的地方)找到車身的薄弱部位。沿碰撞力的擴散方向逐一檢查，確認是否有損傷及損傷程度。具體可以從以下幾個方面來認定。

1)鈑金件截面突然變形。

碰撞造成的鈑金橫截面變形與鈑金本身設計的結構變形不同，鈑金本身設計的結構變形的表面油漆完好無損。· lsquo然而，碰撞導致的鈑金零件的橫截面變形是油漆剝落和開裂。車身設計時，碰撞產生的能量要按照既定路徑轉移到指定地點吸收。

2)零部件支架斷裂、脫落和丟失

發動機支架、變速箱支架和發動機附件支架是吸收和接收碰撞應力的地方。發動機支架、變速箱支架和發動機附件支架在汽車設計中具有保護重要零件不受損壞的作用。在碰撞事故中，各種支架經常斷裂、脫落和丟失。

3)檢查車身第一部分的間隙和配合。

車門用鏈條安裝在車身立柱上。通常，立柱的變形會導致門與門之間、門與立柱之間的間隙不均勻。

此外，你可以簡單地開關門，檢查門鎖和鎖扣的配合，從中可以判斷門是否下沉，從而判斷立柱是否變形，檢查鉸鏈的柔性可以判斷門的主立柱和鉸鏈是否變形。鉸鏈是否變形。

在汽車前端碰撞事故中，通過檢查後門與後翼子板、門檻和車頂側板的間隙，並進行左右對比，是判斷碰撞應力擴散范圍的主要手段。

4)檢查汽車本身的慣性損壞。

汽車發生碰撞時，一些質量較大的零件(如裝配在橡膠支座上的發動機離合器總成)會造成固定件(橡膠墊、支架等)的損壞。)及周圍零件和鋼板(位移和斷裂)在慣性力的作用下被檢查。對於承載式車身結構的汽車，還需要檢查車身、發動機和底盤之間的連接處是否變形。

5)檢查乘客和行李的損壞情況。

由於碰撞中的慣性力，乘客和行李也會對車身造成二次損壞。損壞程度因乘客位置和碰撞強度而異，其中較為常見的損壞有 方向盤 、儀表工作台、轉向柱護板和 座椅 等。行李廂內行李是導致行李廂內CD播放器、音頻功放等設施損壞的常見現象。

B.掌握承載式車身結構鈑金件的修理和更換

損壞的承載式車身結構會被更換或修理嗎？這是汽車評估師幾乎每天都要面對的問題。其實，做這個決定的過程就是尋找判斷理由的過程。為了幫助汽車評估師做出正確的判斷，美國汽車碰撞修理協會經過大量的研究，最終想出了一個關於受損結構件修理更換的簡單判斷原則，即「修理彎曲變形，更換彎曲變形」。

為了更准確地理解屈曲和彎曲的概念，我們必須記住以下內容。

1)彎曲變形特性

零件彎曲變形，其特點是:

1)受損部位與未受損部位之間的過渡平滑連續；

(2)通過拉拔矯正可以恢復到事故前的形狀，而不會留下永久的塑性變形。

2)彎曲變形特性

(1)彎曲變形劇烈，曲率半徑小於3mm，通常在較短長度內彎曲90度以上。

(2)校正後，零件仍有明顯裂紋或裂紋，或有永久變形區，不進行溫度調整和加熱處理，無法恢復到事故前的形狀。

9. 加工精度都有哪些測量方法

加工精度根據不同的加工精度內容以及精度要求，採用不同的測量方法。一般來說有以下幾類方法：
1、按是否直接測量被測參數，可分為直接測量和間接測量。
直接測量：直接測量被測參數來獲得被測尺寸。例如用卡尺、比較儀測量。間接測量：測量與被測尺寸有關的幾何參數，經過計算獲得被測尺寸。
顯然，直接測量比較直觀，間接測量比較繁瑣。一般當被測尺寸或用直接測量達不到精度要求時，就不得不採用間接測量。
2、按量具量儀的讀數值是否直接表示被測尺寸的數值，可分為絕對測量和相對測量。
絕對測量：讀數值直接表示被測尺寸的大小、如用游標卡尺測量。
相對測量：讀數值只表示被測尺寸相對於標准量的偏差。如用比較儀測量軸的直徑，需先用量塊調整好儀器的零位，然後進行測量，測得值是被側軸的直徑相當於量塊尺寸的差值，這就是相對測量。一般說來相對測量的精度比較高些，但測量比較麻煩。
3、按被測表面與量具量儀的測量頭是否接觸，分為接觸測量和非接觸測量。
接觸測量：測量頭與被接觸表面接觸，並有機械作用的測量力存在。如用千分尺測量零件。
非接觸測量：測量頭不與被測零件表面相接觸，非接觸測量可避免測量力對測量結果的影響。如利用投影法、光波干涉法測量等。
4、按一次測量參數的多少，分為單項測量和綜合測量。
單項測量；對被測零件的每個參數分別單獨測量。
綜合測量：測量反映零件有關參數的綜合指標。如用工具顯微鏡測量螺紋時，可分別測量出螺紋實際中徑、牙型半形誤差和螺距累積誤差等。
綜合測量一般效率比較高，對保證零件的互換性更為可靠，常用於完工零件的檢驗。單項測量能分別確定每一參數的誤差，一般用於工藝分析、工序檢驗及被指定參數的測量。
5、按測量在加工過程中所起的作用，分為主動測量和被動測量。
主動測量：工件在加工過程中進行測量，其結果直接用來控制零件的加工過程，從而及時防治廢品的產生。
被動測量：工件加工後進行的測量。此種測量只能判別加工件是否合格，僅限於發現並剔除廢品。
6、按被測零件在測量過程中所處的狀態，分為靜態測量和動態測量。
靜態測量；測量相對靜止。如千分尺測量直徑。
動態測量；測量時被測表面與測量頭模擬工作狀態中作相對運動。
動態測量方法能反映出零件接近使用狀態下的情況，是測量技術的發展方向。

10. 用什麼儀器可以量出鈑金件上的折彎半徑，儀器的原理是什麼請高手賜教！

用R規，可以通過檢測外R和內R得到折彎半徑，檢測時要注意檢具是否和工件R是否完全重合