1. 模具故障分析及維修方法
模具的維護要領連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。那如果遇上模具壞了該怎麼維修呢?以下是我為你整理的模具維修方法，希望能幫到你。
連續模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對卸料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其卸料板的拆卸要保證卸料板平衡彈出，卸料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。
1. 凸凹模的維護
凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插卸料塊、凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交*鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。
2. 卸料板的維護
卸料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝卸料板時先將凸模和卸料板清理干凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反復幾次。如太緊應查明原因(導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過卸料板位置是否正確，)，查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查卸料背板上偷料是否足夠。卸料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩定等，需對卸料鑲塊和卸料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致卸料板傾斜，其精密導向、平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護
3. 導向部位檢查
導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(卸料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢
4. 模具間隙的調整
模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大(組裝後產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正釘及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護
在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。
1.沖件毛邊.
(1)原因：
a、刀口磨損; b、間隙過大研修刀口後效果不明顯;c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或松動; e、模具上下錯位。
(2)對策：
a、研修刀口;b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;c、研修刀口;d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;e、更換導向件或重新組模。
2.跳屑壓傷
(1)原因：
a、間隙偏大; b、送料不當;c、沖壓油滴太快，油粘;d、模具未退磁;e、凸模磨損，屑料壓附於凸模上;f、凸模太短，插入凹模長度不足;g、材質較硬，沖切形狀簡單;h、應急措施。
(2)對策：
a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;b、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具;c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度;d、研修後必須退磁(沖鐵料更須注意);e、研修凸模刀口; f、調整凸模刃入凹模長度;g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性(注意方向)。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積;h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。
3.屑料阻塞
(1)原因：
a、漏料孔偏小;b、漏料孔偏大，屑料翻滾;c、刀口磨損，毛邊較大;d、沖壓油滴太快，油粘;e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部;f、材質較軟;g、應急措施。
(2)對策：
a、修改漏料孔;b、修改漏料孔;c、刃修刀口;d、控制滴油量，更換油種;e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度;更改材料，f、修改沖裁間隙;g、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4.下料偏位尺寸變異
(1)原因：
a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊(外形偏大，內孔偏小);b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差;c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均;d、導正銷磨損，銷徑不足;e、導向件磨損;f、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;g、模具閉模高度調整不當;h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料引發沖孔小);i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大;j、沖壓材料機械性能變異(強度延伸率不穩定);k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發尺寸變異。
(2)對策：
a、研修刀口; b、修改設計，控制加工精度;c、調整其位置精度，沖裁間隙;d、更換導正銷;e、更換導柱、導套;f、重新調整送料機;g、重新調整閉模高度;h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;i、減小強壓深度;j、更換材料，控制進料質量;k、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加設導位功能。
5.卡料
(1)原因：
a、送料機送距、壓料、放鬆調整不當;b、生產中送距產生變異;c、送料機故障;d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大;e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發;f、導料孔徑不足，上模拉料;g、折彎或撕切位上下脫料不順;h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶;i、材料薄，送進中翹曲;j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
(2)對策：
a、重新調整;b、重新調整;c、調整及維修;d、更換材料，控制進料質量;e、消除料帶鐮刀彎;f、研修沖導正孔凸、凹模;g、調整脫料彈簧力量等;h、修改導料板，防料帶上帶;i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;j、重新架設模具。
6.料帶鐮刀彎
(1)原因：
a、沖壓毛邊( 特別是載體上);b、材料毛邊，模具無切邊;c、沖床深度不當(太深或太淺);d、沖件壓傷，模內有屑料;e、局部壓料太深或壓到部局部損傷;f、模具設計。
(2)對策：
a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設切邊裝置;c、重調沖床深度;d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題;e、檢查並調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修;f、採用整彎機構調整。
2. 冷沖模具焊接時的故障怎樣做出准確的判斷
模具修理：
模具的修理指的是模具在不能滿足預定的使用要求或製件不能滿足質量要求的情況下對模進行的修復工作。此項工作由模具修理工完成。以下就幾種模具常見的故障的修理方法及要求進行說明。
A、刀口崩刃：
模具在使用中由於各種原因引起的崩刃，都會對製件的質量產生一定的影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一，對刀口的崩刃修理步驟如下：
1.根據崩刃的情況，如果崩刃很小時，通常要將崩刃處用砂輪機磨大些，以保證焊接牢固，不易再次崩刃；
2.用相應的焊條進行焊接，目前我們採用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面，包括間隙面和非間隙面；
3.將刃口的非間隙面修平（參考事先留下的基準）；
4.對照過渡件進行劃線，如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面；
5.上機台對間隙面進行修配，可藉助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心，開動壓力機時盡量慢，必要時用裝模高度調整向下開，以避免刀口啃壞的現象發生；
6.刀口間隙要合理，對於鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中，可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小，只要剪切後製件的毛刺達到要求即可，一般情況下，毛刺大小的判定標準是，毛刺高度不大於板料厚度的1/10；
7.檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一；
8.間隙配好後，用油石將刀口的間隙面推光滑，以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的阻力。
B、毛刺：
製件在修邊、沖孔和落料時易出現毛刺過大的現象，產生毛刺的原因主要為模具刃口間隙大和刃口間隙小兩類：
間隙大時：斷面光亮帶很小或基本上看不見，毛刺的特點為厚而大，不易除去；
間隙小時：斷面出現兩光亮帶，由於間隙小，其毛刺的特點為高而薄。
間隙大時的修理方法：
1.修邊和沖孔工序採用凸模不動而修整凹模的辦法，而落料工序時則以凹模為基準，即凹模尺寸不變，通過修整凸模的辦法。以上的區別是為了保證產品尺寸不在修理前後受影響；
2.對著製件找出模具刃口間隙大的部位；
3.用相應的焊條（D332）對此部位進行補焊，以保證模具刃口的硬度；
4.修配刀口間隙（其方法與刀口崩刃的方法相同）。
間隙小時的修理方法：
1.具體的情況依據模具間隙的大小進行調整，以保證間隙的合理。對於修邊沖孔模而言，採用間隙放在凹模的辦法，而對於落料模而言就應採用放大凸模的辦法，從而保證零件的尺寸在修理前後不變；
2.修理完成後，要測量其間隙面的垂直，並用板件試刀口間隙是否達到合理的要求。
對於沖孔模，其產生毛刺後，如果是凸模或凹模磨損，可以找相應的標准件進行更換，如果沒有標准件，可以採用補焊或測繪進行製造。另外，特別指出一點，對於合金鋼材料等焊接性能較差的材料，要進行特殊處理後再進行焊接，如：預熱等，否則會引起模具的開裂。
C、拉毛：
拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。
解決方法：1.首先對照製件找出模具的相應拉毛的位置；
2.用油石將模具相應的位置推順，注意圓角的大小統一；
3.用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。
D、修邊和沖孔帶料：
修邊和沖孔帶料產生的主要原因為：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。
解決方法：1.根據製件帶的部位找出模具的相應部位；
2.檢查模具壓卸料板是否存在異常；
3.對壓料板相應部位進行補焊；
4.結合製件將焊補部位進行修順，具體的型面與工序件配製；
5.試沖；
6.如果檢查並非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。
E、廢料切不斷：
針對廢料切不斷現象，首先分析其為什麼切不斷，其主要原因是因為操作人員在生產過程中沒有及時對廢料進行清理，造成廢料的堆積，最後在上修邊刀塊的壓力下造成廢料刀的崩刃，其修理的方法與修邊崩刃的辦法相似，在此就不作詳細的介紹，只是在修理過程中一定要注意修邊刀塊的高度。如果修得太高，會造成刀塊與上修邊刀塊干涉，從而造成廢料刀塊的再次損壞；如果修得過低，會形成廢料切不斷現象，故在修理廢料刀時不光要考慮到刀塊的間隙面，同時刀塊的高度也很重要。其修理的難度比單純的刀口崩刃難度要大。但是只要在修理前選定好基準面，修理起來還是可以得心應手的。
F、沖孔廢料堵塞：
沖孔廢料堵塞是在沖孔模中較常見的一類故障，產生的原因大概有：廢料道不光滑、廢料道有倒錐度、廢料沒有及時清理等。下面結合圖片進行分析：
1、下模基座 2、沖孔凹模
如上圖：出現廢料堵塞的原因有：
1.A面或B面不光滑，其面上出現了加工紋等；
2.A面或B面出現倒錐度，造成廢料道上大下小從而廢料堵塞。
修理辦法：只要保證A面和B面都處於光滑和等直徑狀態就可以保證廢料不會被堵塞。
G、翻邊整形製件變形：
在翻邊和整形過程中往往會出現製件的變形現象，在非表面件中一般不會對製件的質量產生多大影響，但在表面件中，只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷，影響整車的質量。
分析產生製件變形的原因：
1.由於製件在成形和翻邊的過程中，板料發生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形；
2.在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。
解決辦法：
1.加大壓料力，如果是彈簧壓料可採用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常採用加大氣墊力的辦法；
2.如果加大壓力後，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況，此時可採用焊補壓料板的辦法；
3.壓料板焊後與模具的下型面進行研配。
3. 冷沖壓模具回彈現象該如何解決
解決方案
（1）、從彎曲材料上克服彎曲件回彈
彎曲沖壓所用的材料主要有合金鋼、鑄鐵、碳鋼、硬質合金等，在進行彎曲沖壓時，如果板料的彈性變形較大，那麼在彎曲後極易產生回彈現象，可以在沖壓前對板料進行熱處理，改變板料內部的應力組織，適當的解決在彎曲過程中的回彈。
（2）、從模具結構上克服彎曲件回彈
①對於回彈較大的材料，如中碳鋼、錳鋼、硬黃銅等，當彎曲半徑較大時，可在凸、凹模上做出補償回彈角或將凹模的頂出件做成弧形，以補償圓角部分的回彈。 ②對於一般性的材料其回彈角〈5°時，且工件厚度偏差較小時，可將凸模或凹模做成負角，其彎曲間隙做成最小材料厚度，以克服彎曲後的回彈。
③校正法，當材料厚度〉0.8mm。塑性較好而且彎曲半徑不大時，可以採用擺塊結構，使校正力集中在彎曲變形區，減小回彈。
④縱向加壓法，在彎曲過程完成後，用模具的突肩在彎曲件的端部縱向加壓，使彎曲變形區橫斷面上都受到壓應力，卸載時工件內外側的回彈趨勢相反，從而大大減小了回彈，常見的有W形折彎和反向整形的V形折、U形折。
（3）、對於較薄的彎曲件可以採用聚氨酯橡膠彎曲模。聚氨酯橡膠模的沖壓深度由貼模深度與校形深度兩部分組成。其貼模深度是指板料與凸模貼合時凸模進入橡膠墊的深度。
改變材料性能會帶來很多不必要的工序和成本的增加，建議採用對模具進行處理，減少回彈，提高質量，降低成本。相信隨著生產實踐的深入，對沖壓回彈認識的深入，人們將會想出更好的控制回彈方法，使沖壓生產質量更上一層樓，滿足人們日益增長的需要，文化方面的需求。
4. 沖壓模具維修技巧(2)
沖壓模具維修技巧
5模具沖壓件產生屑料阻塞有哪些原因，應採取什麼對策？
沖壓件產生屑料阻塞的原因及相應的對策有：
1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔間隙;
2） 漏料孔偏大，屑料翻滾，重新修改漏料孔;
3） 刀口磨損，毛邊較大，需刃修刀口;
4） 沖壓油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更換油種;
5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部，可以通過表面處理，拋光降低表面粗糙度或更改材料;
6） 材質較軟，修改沖裁間隙;
其應急措施是：
凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
6模具沖壓時下料偏位尺寸變異有哪些原因，
應採取什麼對策？
下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有：
1） 凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）需研修刀口;
2） 設計間隙不當，修改設計並控制加工精度;
3） 下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均，可以調整其位置精度和沖裁間隙;
4） 導正銷磨損，銷徑不足，可以更換導正銷;
5） 導向件磨損，可以更換導柱導套;
6） 送料機送距壓料放鬆調整不當，重新調整送料機;
7） 模具閉模高度調整不當，重新調整閉模高度;
8） 脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能或由材料牽引翻料引發沖孔小）可以研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;
9） 脫料鑲塊強壓太深，沖孔偏大，需調模減小強壓深度;
10） 沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）需更換材料，控制進料質量;
11） 沖切力對材料牽引造成尺寸變異，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時受力狀況或者在下料部位於脫料鑲塊上加設導位功能。
7模具沖壓時卡料的原因是什麼，應採取什麼對策？
沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有：
1） 送料機送距壓料放鬆調整不當，需重新調整;
2） 生產中送距產生變異，需調整送料機送距;
3） 送料機故障，需調整及維修;
4） 材料弧形，寬度超差，毛邊較大時，要更換材料，控制進料質量;
5） 模具沖壓異常，造成鐮刀彎，消除料帶鐮刀彎;
6） 導料孔徑不足，上模拉料，研修導正孔;
7） 折彎或撕切位上下脫料不順，調整脫料彈簧力量等;
8） 導料板之脫料功能設置不當，修改導料板，防料帶上帶;
9） 材料薄，送進中發生翹曲，送料機與模具間需加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;
10） 模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大，需重新架設模具
8模具沖壓時料帶鐮刀彎的原因是什麼，應採取什麼對策？
模具沖壓時料帶鐮刀彎的主要原因及相應的.對策有：
1） 沖壓毛邊（特別是載體上）造成的，需研修下料刀口;
2） 材料毛邊及模具無切邊時需更換材料，模具加設切邊裝置;
3） 沖床深度不當（太深或太淺），重調沖床深度;
4） 沖件壓傷，模內有屑料，需清理模具，解決跳屑和壓傷問題;
5） 局部壓料太深或壓到部位局部損傷，檢查並調整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，研修損傷部位;
6） 模具設計結構不合理，可採用整彎機構調整。
9模具沖壓時凸模斷裂崩刃的原因是什麼，應採取什麼對策？
模具沖壓時凸模斷裂崩刃的主要原因及相應的對策有：
1） 跳屑屑料阻塞卡模;
2） 送料不當，切半料，注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;
3） 凸模強度不足，修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切;
4） 大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷，可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;
5） 凸模及凹模局部過於尖角，修改設計;
6） 沖裁間隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大;
7） 無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強，可以調整沖壓油滴油量或更換油種;
8） 沖裁間隙不均偏移，凸凹模發生干涉，檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度;
9） 脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能，需研修或更換;
10） 模具導向磨損不準，需更換導柱導套，注意日常保養;
11） 凸凹模材質選用不當，硬度不當，需更換使用材質，使用合適硬度;
12） 導料件（銷）磨損，需更換導料件;
13） 墊片加設不當，需修正，墊片數盡可少且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
10連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因是什麼，應採取什麼對策？
連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有：
1） 導正銷磨損，銷徑不足，更換導正銷;
2） 折彎導位部分精度差磨損，重新研磨或更換;
3） 折彎凸凹模磨損（壓損），重新研磨或更換;
4） 模具讓位不足，檢查，修正;
5） 材料滑移，折彎凸凹模無導位功能，折彎時未施以預壓，可以修改設計，增設導位及預壓功能;
6） 模具結構及設計尺寸不良，可以採用修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等措施;
7） 沖件毛邊，引發折彎不良時需研修下料位刀口時;
8） 折彎部位凸模凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定，需調整採用整體鋼墊;
9） 材料厚度尺寸或機械性能變異時需更換材料，控制進料質量;
11連續模一模多件時產品表面高低不平的原因是什麼，應採取什麼對策？
造成產品表面高低不平的主要原因及相應的對策有：
1） 沖件毛邊，研修下料位刀口;
2） 沖件有壓傷，模內有屑料，清理模具，解決屑料上浮問題;
3） 凸凹模（折彎位）壓損或損傷，重新研修或更換新件;
4） 沖剪時翻料，研修沖切刀口，調整或增設強壓功能;
5） 相關壓料部位磨損壓損，檢查，實施維護或更換;
6） 相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損，維修或更換，保證撕切狀況一致;
7） 相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃，檢查預切凸凹模狀況，實施維護或更換;
8） 相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重，檢查凸凹模狀況，實施維護或更換;
9） 模具設計缺陷，修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
12模具沖壓時維護不當的要因是什麼，應採取什麼對策？
模具維護不當的要因及相應的對策有：
1） 模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向錯位（指不同工位）， 修改模具，增設防呆功能;
2） 已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原，採用模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查確認，並做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。
13造成沖裁模修理的主要原因有哪些？
生產中造成模具修理的原因有很多，主要有以下幾個方面：
（1） 沖模零件的自然磨損，包括定位和導向零件的磨損，模柄松動，凸模在固定板上松動，凸凹模間隙變大刃口變鈍。
（2） 製造工藝不當，主要是沖模材質不好，淬火硬度不夠，凸凹模倒錐，導向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝後中心軸線偏心等。
（3） 沖壓操作不當：沖模底面與壓力機工作檯面不平行，壓力機工作中心與沖模工作中心不重合，凸模進入凹模刃口太深，壓力機操作中故障和沖壓工粗心不按規程操作導致模具損壞。
14沖裁模的檢修原則和步驟有哪些？
模具檢修的基本原則是：
1） 換取的零件必須符合圖樣的技術要求。
2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查。
3） 檢修後需再進行試模，調整，驗收
4） 模具的檢修時間要適應生產的要求。
模具檢修的步驟如下所述：
1） 模具在檢修前需擦試干凈，去除油污及雜物。
2） 檢查模具各部位基準定位尺寸和間隙配合，隨時記錄缺陷並編制修理方案。
3） 確定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案進行修復。
4） 重新裝配和調整並試模，若未能恢復原品質和精度需再進行修整。
15沖模臨時修理的主要內容包括哪些方面？
沖模臨時修理是指不必折模只需在機台上調模或僅折待修的零配件。主要包括以下幾個方面：
（1） 利用備用件更換
（2） 用油石刃磨已經磨鈍了的凸凹模刃口
（3） 更換彈簧橡膠，緊固松動了的螺絲
（4） 緊固或電焊堆焊松動了的凸模
（5） 調整沖模間隙及定位裝置
（6） 更換新的頂料裝置。16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？
沖裁模常用字的修理工藝方法如下：
（1） 修磨變鈍的凸凹模，一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨。另一種方法是用平面磨床磨削。
（2） 修理間隙變大的凸凹模，先用適當尺寸的塊規檢測凸凹模間隙，若間隙不大，只需把刃口平面磨鋒再用油石修整，若間隙過大，可先用氧—乙炔氣焊加熱發紅，局部鍛打，對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊，以保證凸模尺寸，對落料模應敲擊凸模，以保證凹模尺寸。敲擊延展尺寸均勻後可停止敲擊，但仍繼續加熱幾分鍾以消除內應力，冷卻後再用壓印銼修法重新調整間隙，並用火焰表面淬火。
（3） 修磨間隙不均勻的凸凹模，
除自然磨損還有以下兩種情況：
1） 圓柱銷松動失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻。應對凸凹模刃口對正恢復均勻，再用螺絲緊固，把原銷孔鉸大0。1~0。2mm，重新配作非標准圓柱銷。
2） 導向裝置磨損，精度降低，起不到導向作用，使凸凹模相對偏位。需將導柱表面鍍鉻，再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級。
（4） 更換細小的沖孔與落料凸模。
;5. 失效分析的步驟有哪些
失效分析步驟：
一、事故調查
1.現場調查
2.失效件的收集
3.走訪當事人和目擊者
二、資料搜集
1.設計資料：機械設計資料，零件圖
2.材料資料：原材料檢測記錄
3.工藝資料：加工工藝流程卡、裝配圖
4.使用資料：維修記錄，使用記錄等
三、失效分析工作流程
1.失效機械的結構分析
失效件與相關件的相互關系，載荷形式、受力方向的初步確定
2.失效件的粗視分析
用眼睛或者放大鏡觀察失效零件，粗略判斷失效類型（性質）。
3.失效件的微觀分析
用金相顯微鏡、電子顯微鏡觀察失效零件的微觀形貌，分析失效類型（性質）和原因。
4.失效件材料的成分分析
用光譜儀、能譜儀等現代分析儀器，測定失效件材料的化學成分。
5.失效件材料的力學性能檢測
用拉伸試驗機、彎曲試驗機、沖擊試驗機、硬度試驗機等測定材料的抗拉強度、彎曲強度、沖擊韌度、硬度等力學性能。
6.應力測試、測定：用x光應力測定儀測定應力
用x光應力測定儀測定應力
7.失效件材料的組成相分析
用x光結構分析儀分析失效件材料的組成相
8.模擬試驗（必要時）
在同樣工況下進行試驗，或者在模擬工況下進行試驗。
四、分析結果提交
1.提出失效性質、失效原因
2.提出預防措施（建議）
3.提交失效分析報告
失效分析是一門發展中的新興學科，近年開始從軍工向普通企業普及。它一般根據失效模式和現象，通過分析和驗證，模擬重現失效的現象，找出失效的原因，挖掘出失效的機理的活動。在提高產品質量，技術開發、改進，產品修復及仲裁失效事故等方面具有很強的實際意義。其方法分為有損分析，無損分析，物理分析，化學分析等。
6. 失效分析的步驟有哪些
失效分析方法與步驟
1.背景資料的收集和分析樣品的選擇
2.失效零件的初步檢查（肉眼檢查及記錄）
3.無損檢測
4.機械性能檢測
5.所有試樣的選擇、鑒定、保存以及清洗
6.宏觀檢驗和分析（斷裂表面、二次裂紋以及其他的表面現象）
7.微觀檢驗和分析
8.金相剖面的選擇和准備
9.金相剖面的檢驗和分析
10.失效機理的判定
11.化學分析（大面積、局部、表面腐蝕產物、沉積物或塗層以及微量樣品的分析）
12.斷裂機理的分析
13.模擬試驗（特殊試驗）
14.分析全部事實，提出結論，書寫報告（包括建議在內）
以上是失效分析的全部過程，當然具體到某個失效零件，不一定都要這些過程，要根據失效零件的復雜程度，具體分析。問一下英格爾檢測公司這樣的第三方檢測機構怎麼做
7. 我有一套模具需要做失效分析，請問模具失效分析應該怎麼做
模具失效分析是一項專業性非常強的技術性工作，對失效分析技術人員的專業知識、經驗等方面具有非常高的要求，據了解目前華南地區開展模具失效分析的機構只有東莞長安的國家模具質檢中心。模具的失效形式不同，失效分析也有所區別，一般包括以下幾個步驟：
1）失效事故調查：對失效事故現場進行保護，查看模具失效的部位及形態，查詢使用狀況和模具失效過程，統計模具實際使用壽命。詳細了解模具的原材料、鍛造、機加工、熱處理及使用過程等情況，核實模具設計和工藝上的技術要求。
2）失效類型診斷：對模具失效形態及特徵進行分析，初步判定失效性質和類型。對於斷裂失效件應找出主斷口位置，根據斷口擴展形貌確定裂紋源，初步確定韌性斷裂還是脆性斷裂。根據斷口氧化色澤的差異，大致推斷模具工作溫度。根據斷口有無腐蝕產物，確定模具工作介質有無腐蝕性。
3）金相檢測分析：採用光學顯微鏡進行金相檢測，對非金屬夾雜物、碳化物偏聚、表面微裂紋、過熱組織、過燒組織、回火不充分等現象進行分析。
4）微觀形貌分析：微觀分析是對宏觀斷口分析結果進一步的確認，檢測分析斷口微觀形貌特徵，以及對顯微組織的細微特徵進行檢測和分析。
5）原因分析判定：根據模具的工作條件、服役歷史及檢測結果，進行綜合分析和推理。在列出的失效原因中，進行逐項排除，最終確定造成模具失效的真正原因。
6）預防改進措施：根據確定的失效原因，有針對性地對模具採取防護措施，避免或減少失效現象重復發生。