卧式容器安裝水平度檢查方法

『壹』 卧式油罐容積如何檢測

我們容積表的高量擬編制方法，是非清罐條件下的溯源法或求真法，用卧式油罐的本質變化原理，採用可變數學模型在計算機的無限逼近下，從測量數據組中溯源出油罐真實含變形、溫度修正的油罐形狀，以容量法的數據採集為形式，用幾何法的高准確度為核心有機結合溯源埋地油罐的本質形狀。實用上，按要求取一組從滿罐開始加油約二十個原始數據，就可以得到高精度的容積表。本方法在1800多個油罐中進行應用，我們的發明讓高准確度要求的數據採集變得簡單，計算結果卻讓人驚奇。請查閱 卧式油罐容積編制的分享。

『貳』 固定式壓力容器典型結構、主要受壓元件、基本參數、容器內介質特性

1、典型結構：通常容器有立式、卧式之分，換熱器類主要分固定管板換熱器、套管換熱器、螺旋板換熱器，塔器等。這些設備主要受壓元件一般是封頭、殼體、大法蘭、DN250以上的接管法蘭、主螺栓、管板、換熱管等。

2、壓力容器的基本參數：通常要在圖紙上明確設計和操作工況，如壓力、溫度、介質種類、開停車工況、瞬時工況、循環工況等。

3、介質：通常是液體、氣體、液化氣體、混合液體、固體（混合體，或者結晶過程等）。

(2)卧式容器安裝水平度檢查方法擴展閱讀：

壓力容器使用注意事項：

1、確保壓力容器上的所有組件使用前已經正確而可靠地安裝好。

2、確保壓力容器按生產商推薦的跨距(S)水平支撐和可靠固定。

3、確保壓力容器的固定和配管連接有柔性可緩沖餘地，以適應壓力容器在壓力的作用下徑向和軸向增大的影響。

4、確保系統裝置為壓力容器提供過壓(大於105%的設計壓力)保護裝置。

5、確保定期檢查端板、配管介面對已經腐蝕或損壞的部件及時更換。

6、確保所有橡膠密封件和壓力容器內表面在使用前已經適當地塗覆潤滑劑。

參考資料來源：網路-固定式壓力容器安全技術監察規程

參考資料來源：網路-受壓元件

參考資料來源：網路-基本參數

參考資料來源：網路-容器

參考資料來源：網路-介質

『叄』 怎樣從機械工程角度驗收一台新設備

• 從機械工程角度去驗收一台設備，准確的說是按設備的製造圖紙去對應每個細節，進行標准化驗收！一般按規范和技術協議驗收。

我這里有一個某設備的驗收標准，借鑒一下吧


設備驗收標准
注意項：需驗收的容器資料包括一般圖紙，產品質量證明書，裡麵包括特檢院的監檢證書，原材料驗收及質量證明書，製造檢驗過程記錄，水壓試驗記錄，無損檢測報告基本上就是容規上說的那些。主要是容規上的 還有就是三類壓力容器和低溫製造廠要向使用單位提供容器強度計算書。如有必要還要提供安裝指導說明。
對於到貨的設備應該對照設備圖紙和設備的相關技術要求或技術協議，對其有特殊要求的部位進行重點檢查。
設備到貨及安裝檢驗標准
一、立式或卧式容器類設備的整體就位安裝質量檢驗
（一）、設備到貨的驗收
1、檢查設備技術文件
1.1檢查設備是否有竣工圖、壓力容器產品質量監督檢驗證書及產品質量證書。
1.2產品質量證書應包括：產品合格證、容器特性、主要零部件材料的化學成份和力學性能、容器熱處理狀態與禁焊等特殊說明、無損探傷檢查結果、焊接質量檢查結果、壓力試驗與氣密試驗結果、與設計圖樣不符項目。
1.3對照竣工圖與產品質量證書，檢查設備本體及主要零部件是否與設計一致。
1.4檢查各管口是否配齊配對法蘭、螺栓、墊片。
1.5檢查設備本體上是否安裝設備銘牌。銘牌上應包括：製造單位名稱和製造許可證號碼、壓力容器名稱和產品編號、設計壓力、溫度及介質、最高工作壓力和最大允許工作壓力、壓力容器類別和監檢標記、壓力容器凈重和製造日期、試驗壓力。
1.6檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量。
注意：必須將所有技術文件收集、保管好，這是設備檔案的一部分，壓力容器取證也需要這些資料
2、檢查設備本體
2.1檢查設備本體的表面質量：設備表面無明顯損傷和凹凸不平，接管、法蘭及其它焊接件無明顯歪斜，法蘭密封面無損傷，工夾具的焊疤應清除干凈。
2.2設備本體按規定進行刷漆防腐，質量合格。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2.3設備焊縫檢查：無十字焊縫、拼接縫應按規定布置和錯口，管口應避開焊縫。
焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。
焊縫與母材應圓滑過渡；
角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度；
焊縫余高＜4mm。
2．4設備本體平直，無彎曲、扭曲。
2．5設備開蓋檢查：內構件齊全如：進料分配管、出口防渦旋器、破沫網安裝符合要求；焊縫錯邊量＜3mm；
內構件支承圈水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，直徑小於等於φ3200≤4mm；
內構件安裝水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，直徑小於等於φ3200≤5mm；
不銹鋼內構件表面進行酸洗鈍化；
器內無雜物，各開口通暢。
（二）、容器安裝質量檢查
1、墊鐵的安裝：不松動、接觸好，找正後定位焊固定（墊鐵之間），每組墊鐵不超過四塊，外露均勻（10-30mm），搭接長度不小於全長的3/4。
2、地腳螺栓的安裝：地腳螺栓的螺母和墊圈齊全，均勻緊固、螺栓螺紋無損傷並露出螺母2-3扣，外漏螺紋應塗防銹脂。
3、卧式容器滑動支座的安裝：滑動端支座板的腰形孔與地腳螺栓的位置應滿足設備工況下的脹縮量，支座板與底板應能滑動（其表面上無滑動障礙物並塗上潤滑劑）。設備配管結束後，將地腳螺栓擰松至0.5-1mm間隙。
4、卧式容器安裝水平度的檢查：軸向水平度≤L/1000（L：設備長度），徑向水平度≤2D/1000（D：設備直徑）。用水平儀測量。
5、立式設備垂直度檢查：立式設備垂直度≤H/1000，且≤30（H：設備高度）。用經緯儀測量。
6、需要現場安裝的內構件檢查：
內構件支承圈水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，
直徑小於等於φ3200≤4mm；
內構件安裝水平度： 直徑小於等於φ1600≤3mm，
直徑小於等於φ3200≤5mm；相鄰支承圈間距±3mm，20層中任何兩層之間±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；
降液板底部與受液盤上表面距離偏差±3mm，降液板立邊與受液盤立邊距離偏差+5mm，-3mm；
溢流堰高偏差：D≤3m時為±1.5mm,D＞3m時為±3mm；
溢流堰上表面水平度：D≤1.5m時為3mm，當1.5m＜D≤2.5m時為4.5mm，當D＞2.5m時為6mm。
檢查數量：檢查總層數10%，且不少於5層，少於5層時全部檢查。
7、塔盤內構件補充檢查項目：塔盤、卡子、密封墊片安裝位置准確，塔盤搭接均勻，無明顯凹凸變形，各螺栓齊全、緊固（抽查15%的塔盤）；浮閥齊全，無卡澀和脫落現象。
8、內構件安裝完畢封人孔前檢查：容器內無積垢，無殘留工具及配件、雜物等。
9、外部附屬設施的安裝檢查：液位計、壓力表、溫度計安裝方向是否便於觀察；各法蘭螺栓是否齊全、緊固，是否滿扣，墊片是否對正，法蘭面是否平行。
10、在人孔回裝前必須測量人孔墊片及其螺栓尺寸並記錄在設備一覽表內。
11、記錄各容器液位計規格。
12、測量各安全閥墊片、螺栓規格，並記錄在安全閥檔案內。
13、設備接地電阻必須小於10Ω。
14、抽出口有濾網的要檢查使用的濾網目數（網孔小於最小磁球直徑的一半）、抽出口開孔是否與圖紙一致（避免床層壓降過大）和是否捆紮牢固，避免器內磁球從抽出口漏出或卡在抽出口的開口、縫。
15、有破沫網的要仔細檢查破沫網的厚度是否符合圖紙要求及捆紮、固定是否牢固，避免在運行中被沖出堵塞管線。
二、換熱器的整體就位安裝質量檢驗
（一）設備到貨的驗收
1、檢查設備技術文件
1.1檢查是否有產品合格證書；
1.2檢查是否有產品特性表，該表應包括設計壓力、試驗壓力、設計溫度、工作介質、試驗介質、換熱面積、設備重量、設備類別及特殊要求；
1.3檢查是否有產品質量證明書，該書內應包括：主要受壓元件材料的化學成份、力學性能及標准規定的復驗項目的復驗值；無損檢測及焊接質量的檢查報告（包括超過兩次返修的記錄）；通球記錄；奧氏體不銹鋼設備的晶間腐蝕試驗報告；設備熱處理報告（包括時間——溫度記錄曲線）；外觀及幾何尺寸檢查報告；壓力試驗和緻密性試驗報告。
1.4檢查是否有設備製造竣工圖；（現在一般情況下設計出圖後，製造商應該在圖紙上蓋竣工章）；
1.5檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量。
1.6檢查設備本體上是否安裝設備銘牌。
注意：必須將所有技術文件收集、保管好，這是設備檔案的一部分，壓力容器取證也需要這些資料
2、檢查設備本體
2.1檢查設備本體的表面質量：設備表面無明顯損傷和凹凸不平，接管、法蘭及其它焊接件無明顯歪斜，法蘭密封面無損傷，工夾具的焊疤應清除干凈。
2.2設備本體按規定進行刷漆防腐，質量合格。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2.3設備焊縫檢查：
無十字焊縫、拼接縫應按規定布置和錯口，管口應避開焊縫。焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。焊縫與母材應圓滑過渡；角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度。焊縫余高＜4mm。
2.4設備本體平直，無彎曲、扭曲。
2.5換熱管束必須進行抽芯、試壓檢查。
（二）、換熱器安裝質量檢查
1、墊鐵的安裝：不松動、接觸好，找正後定位焊固定（墊鐵之間），每組墊鐵不超過四塊，外露均勻（10-30mm），搭接長度不小於全長的3/4。
2、 螺栓的安裝：地腳螺栓的螺母和墊圈齊全，均勻緊固、螺栓螺紋無損傷並露出螺母2-3扣，外漏螺紋應塗防銹脂。
3、換熱器滑動支座的安裝：滑動端支座板的腰形孔與地腳螺栓的位置應滿足設備工況下的脹縮量，支座板與底板應能滑動（其表面上無滑動障礙物並塗上潤滑劑）。設備配管結束後，將地腳螺栓擰松至1-3mm間隙。
4、換熱器安裝水平度的檢查：軸向水平度≤L/1000（L：設備長度），徑向水平度≤2D/1000（D：設備直徑）。用水平儀測量。
5、換熱器管束抽芯後（抽芯時必須管箱下管道口必須封蓋，防止雜物落如管內），認真檢查管束固定管板的脹焊管口是否完整，管板密封面、浮頭、鉤圈密封面是否有損傷。管束管子外表是否有損傷，U形管束彎管處是否有損傷。防沖板安裝的位置是否正確（管束回裝時，同樣注意防沖板的位置，不能堵塞出口）。
6、管箱密封面是否有損傷，分程板角焊縫是否合格（外觀檢查）。
7、殼體兩側**蘭及大頭蓋密封面是否有損傷。
8、測量標准換熱器管箱、浮頭、大頭蓋處的墊片、螺栓的規格，並記錄在換熱器台帳上。特別要注意螺栓的材質要符合規定：高溫部位的螺栓必須使用合金鋼螺栓（詳見下表規定），在低溫濕硫化氫腐蝕介質中的小浮頭螺栓不能使用高強度的合金螺栓，只能使用35#/25#鋼。一般螺栓、螺母上均打有材質代碼，其代碼與材質的對應關系如下：
材質代碼 1 2 3 4 5 6 7
材質 25# 35# 45#或40MnB、40Cr 30CrMoA 35CrMoA 25Cr2MoVA 不銹鋼
螺栓的材質等級一般比螺母高一級。所以，對於非臨氫系統的管線、設備，溫度在250℃以下一般選用碳鋼螺栓和螺母，即35#/25#；
對於非臨氫系統的管線、設備，溫度在250℃-400℃一般選用35CrMoA/30CrMoA； 對於臨氫系統的管線、設備，溫度在200℃以下一般選用碳鋼螺栓和螺母，即35#/25#； 對於臨氫系統的管線、設備，溫度在200℃-300℃一般選用35CrMoA/30CrMoA；
對於臨氫系統的管線、設備，溫度在300℃-550℃一般選用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA；
對於臨氫系統的管線、設備，溫度在550℃-700℃一般選用不銹鋼螺栓及螺母；
9、接地電阻必須小於10Ω。
三、空冷整體就位安裝質量檢驗
（一）、 設備到貨的驗收
1、檢查結構件、零部件、空冷管束、風機、電機等是否有質量證明書、產品使用說明書等，將這些資料拿回車間，保管好。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2、檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量，特別是風機的皮帶和風葉的規格尺寸。
3、設備外觀檢查：翅片管不應折斷、裂紋、卷邊、倒裝和相鄰的翅片緊挨。管束法蘭面無損傷；管箱焊縫焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。焊縫與母材應圓滑過渡；角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度。焊縫余高＜4mm。
4、檢查電機、管束、風筒上是否銘牌齊全。
（二）、空冷安裝驗收
1、空冷管束安裝前必須進行水壓試驗，試驗壓力嚴格按照銘牌上的試驗壓力。
2、構架連接牢固，風筒本身及與風箱連接緊密，所有螺栓擰緊。
3、構架、風筒風箱無機械損傷和殘留變形，立柱和橫梁無明顯歪斜。
4、風箱壁板上的連接焊縫應嚴密，不得漏焊、間斷、燒穿、接頭脫節和包角不密。
5、立柱垂直度不得超過立柱總長的1/1000，且不超過25mm。
6、風筒橢圓度：直徑為2-3m≤2.5mm; 直徑為3-5m≤4mm。
7、風筒法蘭面兩端平行度：直徑為2-3m≤5mm; 直徑為3-5m≤6mm。
8、風筒內壁與風機葉片尖端的間距偏差：直徑為2-3m為3-8mm; 直徑為3-5m為4-12mm。
9、風機電機座中心的位置偏差≤±2mm。
10、管束水平度不超過管束長度的1/1000。
11、盤車靈活無輕重感。
12、風機試運檢查：葉片是否平穩、有無撞擊聲、皮帶不松脫，風機振動不大於0.15mm，電機軸承溫度不大於70℃
四、工藝管道驗收標准
1、採用的標准
《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97
《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》 GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2002
《壓力容器無損檢測》 JB4730-94
1.1適用范圍
《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97
適用於設計壓力不大於42Mp,設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業金屬管道
《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》 SH3501-2002
適用於設計壓力400Pa(絕壓)~42MP(表壓),設計溫度-196℃~850℃的有毒、可燃介質剛直管道工程的施工及驗收。
2、管道分級
管道級別 適 用 范 圍
SHA 1、毒性程度為極度危害介質管道（苯管道除外）
2、毒性程度為高度危害介質的丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫介質管道
3、設計壓力不大或等於10.0Mp輸送有毒、可燃介質管道
SHB 1、毒性程度為極度危害介質的苯管道
2、毒性程度為高度危害介質管道（丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫管道除外）
3、甲類、乙類可燃氣體和甲A類液化烴、甲B類、乙A類可燃液體介質管道
SHC 1、毒性程度為中度、輕度危害介質管道
2、乙B類、丙類可燃液體介質管道
SHD 設計溫度低於-29℃的低溫管道
3、管道組成件的檢驗
3.1管材、管件、閥門必須具有製造廠的質量證明書。
3.2管材、管件使用前應進行外觀檢查，表面應符合下列要求。
－-無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。
－-無超過壁厚負偏差的銹蝕、凹陷及機械損傷。
－-有材質標記。
3.3材料使用前應認真按設計要求進行核對管線的材質、規格。
3.4管道組成件及管道支撐件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。
3.5暫時不能安裝的管子，應封閉管口。
3.6閥門檢驗
3.6.1用於本工程的閥門產品，應符合設計文件中「閥門規格書」的要求。
3.6.2閥門的質量證明書應有下列內容：
1、製造廠名稱
2、閥門名稱、型號、規格、公稱壓力
3、適用介質，溫度
4、出廠日期
5、產品標准代號、質量檢查結論
6、製造廠檢驗單位及檢驗人員的印章
3.6.3閥門的外觀質量應符合下列要求：
1、閥門上應有製造廠的銘牌，銘牌上應標明：閥門名稱、型號、公稱壓力、公稱直徑、工作溫度、製造廠名；
2、閥門的殼體上應注有公稱壓力、公稱直徑、介質流向等標識；
3、閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落、色標不符等；
4、閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便，無卡澀現象；
5、閥門兩端的臨時端蓋應完好，封閉嚴實，閥體內無雜物；
3.6.4下列管道的閥門，逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。
1）輸送有毒流體、可燃流體管道的閥門；
2）輸送設計壓力大於等於1MP、或設計壓力小於等於1MPa且設計溫度大於186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門
3）輸送設計壓力設計壓力小於等於1MPa且設計溫度為－29～186℃非可燃流體、無毒流體管道的閥門應從每批中抽查10%，且不得少於1個進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。
3.6.5閥門的殼體實驗壓力不得小於公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小於5min。以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。
3.6.6試驗合格的閥門，及時排凈內部積水，吹乾。除需要脫脂的閥門外，密封面上應塗防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標記。
4、管道預制加工
4.1管道預制按預制加工圖進行預制並滿足下列要求：
4.1.1管道預制加工按現場審查確認的管段預制圖進行。預制加工圖應標注現場組焊位置和調節裕量；
4.1.2現場組焊的焊縫應便於施焊與檢驗。
4.2管道預制過程中每一道工序都要核對其標記，並做好標記移植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4彎曲度超過允許偏差的鋼管，在加工前進行調直。碳素鋼管可冷調或熱調，不銹鋼管應冷調。
4.5鋼管冷調在常溫下進行，公稱直徑不大於50mm的管子，在管子調直機調直，其壓模應與鋼管外徑相符。
4.6碳素鋼管熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到800～1000℃，然後平放到平台上反復滾動，使其目然調直，也可採用火焰調直法。
4.7鋼管下料時應按預制加工圖的尺寸號料。切割時應符合下列規定：
4.7.1、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割：
4.7.2、碳素鋼管可用火焰切割，並必須除去影響焊接質量的表面層。
4.8鋼管的焊接坡口加工應符合下列要求：
4.8.1、碳素鋼管，宜用機械方法加工，亦可採用火焰加工：
4.8.2、不銹鋼管應採用機械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修磨時，必須用專用砂輪片。
4.8.3、若用火焰或等離子加工鋼管後，必須除去影響焊接質量的表面層。
4.9焊接坡口兩側的壁厚差大於下列數值時，應按要求削薄進行加工。
4.9.1 SHA級管道的內壁差0.5mm或外壁差2mm；
4.9.2.SHB、SHC級管道內壁差1mm或外壁差2㎜；
4.9.3.其餘管道外壁差3mm。
4.10坡口的質量應下列要求：
4.10.1、表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；
4.10.3、端面傾斜偏差為管子外徑的1％，但不得超過2㎜；
4.10.4、坡口尺寸和角度應符合要求。
4.11管道組對、預組裝
4.12管段組對時，座墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中產生變形。
4.13管段對口時應檢查組對的平直度，允許偏差為1㎜／m，但全長的最大累計偏差不得超過10mm。
4.14管道組成件組對時，使用內徑對口器。
4.14.1、管段組對時，不得採用強力對口或加熱管子的方法來消除介面端面的過量間隙、錯邊與不同心等缺陷。當發現這些缺陷時，應檢查相鄰或相關管段的尺寸，然後對產生缺陷的部位應進行校正和返工。
4．15管道上儀表取源部件應按規定位置先鑽孔後焊接。溫度計取源部件的開孔，不得向里倒角。
4.16管道預組裝前，應對管道組成件進行檢查與清理，具備下列條件方可組裝：
4.16.1、管道組成件的材質、規格、型號應符合設計要求；
4.16.2、管道組成件內外表面的泥土、油垢及其他雜物等已清理干凈：
4.16.3、標識齊全。
4.17管道預組裝時，應檢查總體尺寸與各部尺寸及調節裕量，它們的偏差應符合下列要求：
4.17.1每個方向總長L允許偏差為±5㎜；
4.17.2間距N,允許偏差為±1.5㎜；
4.17.3支管與主管的橫向偏差c，允許值為±1.5mm；
4.17.4法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f的允許偏差為±lmm；
4.17.5法蘭端面應垂直，e的允許偏差為：
a.公稱直徑小子或等於300mm時不大於lmm；
b.公稱直徑大於300mm時不大於2mm。
4.18壁厚相同的管道組對時，內壁平齊，其錯邊量不超過下列規定：
SHA級管道為壁厚的10％，且不大於0.5mm;
SHB、SHC級管道內壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道預制應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置。
4.20管段預制完成後，應做好編號及防護保管工作。
4.21管道支吊架製作、安裝
4.21.1管道支、吊架應在管道安裝前根據設計零件圖及需用量集中加工，提前預制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材質應符合設計要求。鋼板、型鋼用機械切斷，切斷後應清除毛刺。機械剪切切口質量應符合下列要求：
（1）、剪切線與號料線偏差不大於2㎜；
（2）、切口處表面無裂紋；
（3）、型鋼端面剪切斜度不大於2㎜。
4.21.2採用熱切割時，應清除熔渣和飛濺物，其切割質量應符合下列要求：
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用機械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡環或「U」型卡用扁鋼彎制而成，圓弧部分應光滑，尺寸應與管子外徑相符。
4.21.5支架底板及彈簧支、吊架彈簧盒的工作面平整光潔。滑動或滾動支架的滑道加工後，採取保護措施，防止劃傷或碰損。
4.21.6管道支、吊架製作組裝後，外形尺寸偏差不得大於3mm,並作編號和標識。
4.21.7管道安裝時，及時調整和固定支、吊架位置准確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。
4.21.8安裝完畢後，按設計圖紙規定逐個核對支、吊架的形式和位置。
4.21.9無熱位移的管道，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道，吊點設在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安裝。
5、管道安裝
6、焊接工藝要求及焊接質量檢驗
6.1一般工藝要求
6.2奧氏體不銹鋼的焊接
6.3低溫鋼焊接
6.4異種鋼焊接異種鋼由於物理和化學性能差別較大，異種金屬的焊接問題比同種金屬復雜，施焊中的主要問題是如何防止裂紋、脫碳和組織不均勻性。
6.5焊接質量檢驗
6.5.1外觀質量要求
焊縫與母材圓滑過渡，表面應無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊縫不應低於母材表面，余高不超過1+0.1b（b為組對完畢後坡口最大寬度）且不超過3mm。低溫鋼、不銹鋼焊縫焊縫表面不得存在咬邊現象。碳素鋼焊縫咬邊深度不大於0.5mm，連續長度不應大於100mm且累計總長不超過焊縫長度的10%。
6.5.2內部質量要求內部質量檢查按照設計要求及施工驗收規范指定的無損檢測標准執行。
6.5.3表面缺陷修補
6.5.4內部缺陷返修
檢查程序進行外觀檢查和無損檢測。
7、管道系統試驗及吹掃
7．1管道壓力試驗
1）管道系統壓力試驗應按設計要求，在管道安裝完畢、無損檢測合格後進行。
2）管道試壓前，應由施工單位對相應資料進行審查確認，並聯合檢查相應的技術及質量條件，合格後方可進行試壓。
3）壓力試驗採用潔凈水進行，水壓試驗壓力取設計壓力的1.5倍。
4）壓力試驗應按管線設計壓力進行分段試驗，設計壓力相同的管線可連通起來同時進行壓力試驗。
5）試驗步驟及要求
註：試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除後應重新試驗。
8、工程交接驗收
8．1．1工程交接前，建設單位應對金屬管道工程安裝質量進行檢查，確認，其質量應符合標准要求。
8．1．2管道組成件的質量證明文件、復驗報告應齊全。
8．1．3質量檢查紀錄應齊全准確。

『肆』 卧式容器的鞍座設計應注意哪些問題

卧式容器的鞍座在設計時一般應注意以下問題：
1、卧式容器支座一般應優先選用JB/T4712.1《鞍式支座》；
2、當卧式容器的鞍座按JB/T4712.1選取時，在滿足JB/T4712.1所規定的條件時，可免去對鞍座的強度校核，否則，應按JB/T4731《鋼制卧式容器》7.4進行強度校核。筒體鞍座處的局部應力仍應計算；
3、處於較高的結構設計要求，當使用溫度在-20℃~250℃，鞍座材料應採用Q235B，當使用溫度等於或低於-20℃時，鞍座材料應採用Q345R，並應考慮在鞍座和鋼結構之間放置隔熱墊。僅當筒體材料為Q235A時，鞍座材料可以選用Q235A。墊板材料應於筒體材料相同，鞍座及其墊板材料應在圖中註明；
4、卧式容器應優先考慮雙鞍座。當採用雙鞍座時，應盡量使支座中心線至封頭切線的距離A≤0.5Ra（Ra為筒體的平均半徑），當無法滿足A≤0.5Ra時，A值不宜大於0.2L（L為封頭切線之間的距離）；
JB/T4731《鋼制卧式容器》（P9）6.1.1與《化工壓力容器設計技術問答》（P85）4.2.67中的優先順序不同。在JB/T4712-92《鞍式支座》（P23）8.2中，鞍座位置應盡量靠近封頭，即A應小於或等於D0/4且不宜大於0.2L。當需要時，A最大不得大於0.25L。JB/T4712.1取消了對鞍座位置的規定。
5、鞍座的固定端和滑動端的位置應考慮溫度的影響。當採用雙鞍座時，固定端宜設置在接管較多，管口直徑較大的一側。當採用三鞍座時，中間鞍座宜採用固定鞍座，兩側鞍座可選用滑動鞍座；
6、根據JB/T4712.1公稱直徑DN≤900mm的容器重型鞍座分為帶墊板和不帶墊板兩種結構形式，當符合下列條件時，必須設置墊板：
當容器圓筒有效厚度小於或等於3mm；
容器圓筒鞍座處的周向應力大於規定值時；
容器圓筒有熱處理要求時；
容器圓筒與鞍座間溫差大於200℃時；
當容器圓筒材料與鞍座材料不具有相同或相近化學成分和力學性能指標時。

『伍』 低溫倉安裝設備驗收是應提供哪些證明

【低溫倉安裝設備驗收程序】
一、設備到貨驗收：
1、設備到貨驗收的目的是初步檢驗設備設備是否按訂貨合同、技術協議、及設備設計圖紙進行製造和供貨；廠家提供的技術資料是否齊全；相關配件是否齊全；是否有重大製造誤差，或因運輸造成的損傷。為下一步安裝工作的實施做好准備。
2、設備到貨後，由甲方負責該設備安裝的項目經理會同采購人員、製造廠方代表、施工單位代表負責驗收。包含電器、儀表的設備還要有電器儀表專業的項目經理參與驗收。驗收主要包括以下幾方面的內容：
（1）按訂貨合同、技術協議和廠方供貨清單查驗設備名稱、型號、規格、數量及隨機配件和專用工具是否相符。
（2）設備技術資料（竣工圖紙、使用說明書、備件目錄）、產品合格證等是否齊全。是壓力容器的，或附屬設備是壓力容器的要有質量證明書、銘牌、壓力容器產品質量監督檢驗證書（當地技術監督局出俱的）等壓力容器入戶所需的相關文件。技術資料和證明文件由甲方項目經理做好明細清單後妥善保管，以便竣工驗收和移交。
3、查驗有無因裝卸，運輸等原因導致的殘損。
4、以上內容檢驗後由甲方項目經理與廠方代表辦理交接手續。存在問題以書面形式說明，雙方認可簽字，作為進一步交涉處理的依據。
5、對於開箱驗收後不易保管和存放的，可以和廠方代表協商，等安裝時另行開箱驗收。
6、驗收後的設備由甲方項目經理交付施工方安裝或保管。一些重要的小型零部件可入庫保管。
二、設備安裝前的驗收：
1、設備安裝前的驗收的目的在於及早發現設備製造質量缺陷，發現設備製造與工藝設計、土建基礎設計等相沖突的問題，及早進行補救和設計更改，為設備安裝就位、部件裝配、配管等工作做好准備。
2、設備安裝前的驗收以施工方的技術人員為產，會同甲方項目經理和監理人員三方共同實施。主要有以下幾個方面內容：
（1）對照竣工圖及質量證明書等資料檢查設備本體及主要零部件是否與設計相一致。
（2）檢查是否有配對法蘭、盲板、地腳螺栓、墊子，其數量和尺寸規格是否與設計一致。
（3）檢查接管規格、方位、及數量，核對備件、附件的規格、型號及數量。
（4）檢查設備本體及其接管、法蘭密封面有無損傷，焊縫質量是否符合相關技術標準的要求。
（5）已安裝的設備內部部件、構件是否齊全，有無雜物，並進行清掃。
（6）對照土建基礎設計和工藝設計檢查管口方位和地腳螺栓連接尺寸有無相互沖突問題。
2.7、運轉機械主要檢查設備本體及其零部件有無明顯製造缺陷，重要配合面有無損傷，光潔度等精度要求是否符合技術要求，相關電器、儀表設備及隨機附件、專用工具是否齊全等，
三、設備安裝過程的質量監督驗收
1、通過設備在現場的就位、組裝、組焊、以及與相關設備、管線的連接過程能全面反映設備從設計、製造、運輸等各環節中存在的問題。且安裝過程本身的程序、方法、安裝人員的素質、工器具等方面都直接影響設備的安裝質量，直接影響設備將來的使用性能、壽命和運行的穩定性。
2、設備安裝質量的把關主要由施工方項目經理、甲方項目經理和監理三方共同負責。安裝過程從基礎驗收、就位找正等各個工序直到安裝完成設備封閉，每個環節均要有三方共同驗收，並在驗收結果記錄文件上簽字認可，按單台設備把驗收文件整理成冊，作為竣工驗收的資料存檔。
3、設備安裝過程的質量驗收有以下方面的要求：
（1）設備安裝前，由施工方根據國家和地方現行的該類設備的安裝驗收相關標准、規范、以及該設備的圖紙、技術說明文件等編制詳細的施工組織方案，報監理及甲方項目經理審核後方能進行安裝施工。施工組織方案內容應包括施工隊伍的組織結構、各工種施工人員的技術資質、施工過程各環節的詳細施工技術方案、驗收量化標准、使用的工器具、施工進度計劃、安全保障措施、施工所需相關材料（如灌漿料、焊材等）、以及特殊條件下的技術保障措施（如低溫天氣）等。
（2）對於大型、精密、重要設備的吊裝要有科學合理的吊裝方案。嚴格核算吊點、索具、吊耳的強度。設備的薄弱部位（如設備的外保溫處、接管處等）不得綁扎索具。重要精密部位（如密封面）要有必要的保護措施。壓力容器不得在設備本體上臨時焊接吊耳。精密設備或部件要使用柔性吊帶，且放置地面時要鋪設膠皮保護。
（3）設備就位後墊鐵安裝應符合規范要求，層數不多於4塊，基礎接觸面要打磨平整，找水平，接觸面不小於50%，墊鐵位置應均勻且盡量靠近地腳螺栓。設備找正後墊鐵要點焊固定。安裝前設備基礎應已經驗收合格。滑動支座必須保證滑動順暢無異物卡阻，其地腳螺栓不應擰緊。
（4）設備安裝的主體找正按具體設備的技術要求驗收。立式高設備按垂直度要求驗收，卧式設備按水平度驗收。運轉機械設備的找正驗收不僅要驗收最終的找正結果，還要監督其找正工序、測量基準和施工方法是否科學合理。壓縮機的機體的安裝找正是壓縮機整個安裝過程質量保證的基礎，要求必須對曲軸箱內各支撐瓦座孔的同軸度用鋼絲拉線法進行找正。
（5）整體出廠整體安裝的設備應詳細確認其出廠供貨條件。一些重要的關鍵性設備出廠時雖經打壓檢驗，且有檢驗證明文件，但甲方認為有必要時還要在安裝前在現場進行試壓檢驗，現場組裝的設備其部件中有換熱器的也要先進行試壓，然後組裝。
（6）現場組裝、組焊的設備其每個組件安裝後均需按裝配技術要求進行驗收，相關部件的內部密封結構也要進行單獨驗收。
（7）設備內襯的砌築、灌注嚴格審查施工單位資質，施工工藝，檢驗材料質量。砌築、灌注後的烘爐要有嚴謹的技術方案，並監督實施。內襯施工的各個環節均應進行了獨立的質量驗收。
（8）設備的填料組裝和觸媒裝填均應有施工方案，監督實施過程是否按組裝的尺寸、規格、數量的要求分段組裝和裝填，是否進行應有的扒平和搗實。各個項目驗收合格後方可進行設備的最終封閉。設備封閉前要對設備內部進行檢查清掃。各管口在配管前要封口保護，防止雜物進入。
（9）設備安裝結束後，根據廠區總體著色方案的要求進行設備外部防腐，對有外保溫的設備其外保溫表面應符合防雨雪的要求。
四、試車驗收：
1、設備安裝結束後即進入試車驗收階段。試車驗收過程是對設備製造、安裝各環節質量的全面的、最終的驗收。試車驗收應結合整個裝置的原始開車過程，按原始開車方案的要求進行。由甲方項目經理、施工方項目經理、設備製造廠家代表、試車人員及監理共同參與驗證。
2、靜止設備的驗收主要是氣密性試驗。在原始開車方案的要求的壓力下，用肥皂水刷設備所有可見的法蘭連接部位和可見焊縫，不允許有泄漏。經正常生產一定時間證明無異常為合格。
3、試車驗收主要針對運轉設備。運轉設備的試車要按原始開車方案中運轉設備單體試車方案規定的程序進行。主要包括以下內容：
（1）主機電機和各輔機電機的單體試車。主要檢驗設備電器部分的運行情況。運轉時間應在1小時以上，期間測量電流、溫升、響聲、振動是否正常。通過開、停過程測試其控制系統是否正常。
（2）在整個試車過程中測試各測量儀表的測量准確性，報警和故障保護系統運行的可靠性。
（3）主機的空載試車必須在電器儀表部分測試正常，潤滑系統運行正常，冷卻系統投用的情況下進行。啟動前必須盤車，配電室要有電工監護。空載試車主要是檢驗設備運動部件的裝配質量，同時達到機械磨合的目的。空載運行時間按單體試車方案要求。運行期間主要檢驗設備振動、響聲、電流、各部位溫度等情況。
（4）風機、壓縮機還要進行空氣負荷試車。壓縮機的空氣負荷試車必須在其附屬設備、管道經過吹掃後進行。空氣試車主要檢驗設備的性能指標是否符合設計要求。具體按說明書中空氣負荷試車性能參數驗收。
（5）泵類設備必須結合系統清洗或投料試車進行，不得在無液情況下干運行，以免燒壞密封部件。
（6）投料試車階段，運轉設備在正常生產時的介質、壓力、溫度條件下帶負荷運行，可綜合測試其電器、儀表、機械、附屬管路的工作狀況，同時檢驗其實際運行參數與設計參數是否相符。
（7）對訂貨合同中有質保期限定的設備，按質保條款執行。此項驗收作為最終驗收。

『陸』 國家對容器垂直度有什麼要求，以及對容器垂直度要求又和意義

容器的垂直度，跟容器類別、容器大小有很大的關系，相應的標准有詳細的規定。如果樓主不知的話，可以首先學習標准規范，等學習一段時間後，再提這樣的問題，會感到可笑的。

『柒』 卧式容器的有哪幾種

( l )卧式容器宜成組布置。成組布置卧式容器宜按支座基礎中心線對齊或按封頭切線對齊。卧式容器之間的凈空可按0.7m考慮。
( 2 )在工藝設計中確定卧式容器尺寸時,盡可能選用相同長度不同直徑的容器,以利於設備布置。
( 3 )確定卧式容器的安裝高度時,除應滿足物料重力流或泵吸人高度等要求外,尚應滿足下列要求:
l)容器下有集液包時,應有集液包的操作和檢測儀表所需的足夠空間;
2)容器下方需設操作通道時,容器底部配管與地面凈空不應小於2.2m;
3)不同直徑的卧式容器成組布置在地面或同一層樓板或平台上時,直徑較小的卧式容器中心線標高可適當提高,使與直徑較大的卧式容器筒體頂面標高一致,以便於設置聯合平台。
( 4 )卧式容器在地坑內布置時,應妥善處理坑內的積水和有毒、可燃易爆介質的積聚。坑內尺寸應滿足容器的操作和檢修要求。對多雨地區可考慮在地坑上部設置雨棚。
( 5 )卧式容器的平台的設置要考慮人孔和液面計等操作。頂部平台標高宜比頂部管嘴法蘭面低150mm。當液面計上部介面高度距地面或操作平台超過3m時,液面計應裝在直梯附近。對於集中布置的卧式容器可設聯合平台。

『捌』 壓力容器筒體法蘭如何組對，接管魚筒體成45度角又該如何組對呢

1、首先檢查筒體直徑及橢圓度公差，如果符合要求的話，可以組對；
2、注意筒體上的方位線：0-90-270-0
3、筒體可以卧式或者立式放，把法蘭用吊裝或者其他人力的方法與筒體適配
4、適配時可以用工裝或者工具調整錯邊量（針對WN法蘭），組對好的地方先點焊接，再調整其他區域，直到全部的錯邊間隙滿足要求
5、檢查法蘭密封面到基準線的距離，以確保法蘭面與筒體中心線垂直
6、組對的時候注意螺栓孔的跨中或者對中要求

斜接管
1、接管與法蘭先焊接好，接管長度要留一定的餘量
2、筒體上開孔（橢圓孔）
3、接管插入開孔後，用45度樣塊或者角度尺檢查結果與筒體表面夾角，再檢測接管伸出長度，螺栓孔對中或者跨中。。。
4、檢測合格後，在接管上劃與筒體的相關線，有條件的話從筒體內側劃，進不去的話，從外側華也可以。
5、拿出接管按照相關線的位置切割、打磨，再按照上面的步驟一次，就可以點焊固定了。

『玖』 壓力容器大型錐體弧度怎麼保證求高手指點..

1、 能親自主持檢驗的項目：
宏觀檢查、幾何尺寸測量、測厚、現場硬度測定、耐壓試驗、氣密試驗等；
2、 了解基本原理：金相試驗、化學元素分析、無損檢測等。
檢驗員教材中的目視檢驗、耐壓試驗、氣密試驗、爆破試驗、力學性能試驗 、應變測試等。 6.1壓力容器宏觀檢查與測量技術
宏觀檢查是壓力容器檢驗最基本的檢驗方法，包括目視檢查和幾何尺寸測量。幾何尺寸測量又可分為整體幾何尺寸測量和局部幾何尺寸測量兩類。前者對容器的主要幾何尺寸進行檢測，通常是在容器組裝過程中或製造接近完工階段的規定驗收項目；而後者則是在目視檢查的基礎上進行的定量測量，目視檢查是一種定性檢測，對目視檢查發現的彎曲、變形、凹陷、鼓包、腐蝕、溝槽、焊縫表面氣孔、弧坑、咬邊、裂紋等缺陷需要進行定量，以確定缺陷的嚴重程度。簡單的量具檢查方法包括用平直尺檢查直線度、用弧形樣板檢查弧度、用游標卡尺或塞尺測量溝槽或腐蝕坑的深度、鼓包的高度、用捲尺測量圓周長計算筒體直徑等等。本節介紹的是一些常用的較復雜的幾何尺寸測量方法。 6.1.1目視檢查
目視檢查是指檢驗人員用肉眼對容器的結構和內、外表面狀態進行檢查，通常在其他檢驗方法之前進行。目視檢查包括判斷容器結構與焊縫布置是否合理；有無成形組裝缺陷；容器有無整體變形或凹陷、鼓包等局部變形；容器表面有無腐蝕、裂紋及損傷；焊縫是否有表面氣孔、弧坑、咬邊、裂紋等缺陷；容器內、外壁的防腐層、保溫層、襯里等是否完好，等等。
肉眼能迅速掃視大面積范圍，獲得直觀印象，並且能夠察覺細微的顏色和狀態的變化，是其它檢查方法無法替代的。目視檢查時，一般採用先看結構後看錶面，從整體到局部，從宏觀到微觀的檢查次序。目視檢查時，有時採用一些器具輔助檢查：
對肉眼檢查有懷疑的部位，可用5~10倍放大鏡進一步觀察。
為了能有效地觀察到器壁表面變形、腐蝕凹坑等缺陷，可用手電筒貼著容器表面平行照射，此時容器表面的微淺坑槽能清楚地顯示出來，鼓包和變形的凹凸不平現象也能夠看得更加清楚。
對無法進入的容器，無法接近或無法直接觀察的狹窄部位，可以利用反光鏡或內窺鏡進行檢查。
錘擊檢查也是一種常用的輔助方法，用重約0.5kg的手錘輕輕敲擊容器的金屬表面，根據錘擊時所發出的聲響和小錘彈跳程度的手感來判斷該查部位是否存在缺陷。如果錘擊時發出的聲音清脆而且小錘的彈跳情況良好，表示被敲擊的部位沒有重大缺陷。如果敲擊時發出悶濁的聲音且彈跳不好，則可能是被敲擊的部位有重皮、夾層、裂紋、以及晶間腐蝕等缺陷。
6.1.2 筒體幾何尺寸測量
6.1.1錯邊量與稜角度的測量
通常可採用焊規、焊縫檢測尺、樣板尺、取形規等工具測量錯邊量與稜角度。
焊規測量時，將焊規的基準面靠平在被測焊縫的一側，滑動尺靠上檢測焊縫的另一側，讀出滑動尺的數據。如果檢測環向焊縫，焊規必須與容器的軸向平行，垂直於容器的環向中心切線，如圖6.1-1。如果檢測的是縱向焊縫，焊規必須與容器的環向切線平行，垂直於容器的軸向中心切線，如圖6.1-2。需要注意，檢測縱向焊縫時，由於焊規基準面為一平面，在曲面上很難或不太好靠平，特別是容器直徑較小的焊縫對接縫，有經驗的檢驗員一般採用左右兩邊測量，測得的兩個數據進行對比，來判定其錯邊量數值。不難看出，焊規測量縱向焊縫錯邊量的測量誤差較大。
焊規、焊縫檢測尺、樣板尺(GB150-98)有錯邊量與稜角度准確定義
6.1.2直線度的測量
除圖樣另有規定外，殼體直線度允差應不大於殼體長度的1‰。當直立容器的殼體長度超過30m時，其殼體直線度允差應符合JB4710《鋼制塔式容器》的規定—任意3000mm長圓筒段偏差不得大於3mm，圓筒段長度L小於等於1500mm時，偏差不大於0.5L/1000＋8；3000mm必測一點。
殼體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周0�0�2、90�0�2、180�0�2、270�0�2四個部位拉φ0.5mm的細鋼絲測量。測量位置離A類接頭焊縫中心線（不含球形封頭與圓筒連接以及嵌入式接管與殼體對接連接的接頭）的距離不小於100mm。當殼體厚度不同時，計算直線度時應減去厚度差。6.1.3最大最小直經差測量
承受內壓的容器組裝完成後，按要求檢查殼體的圓度：
a)殼體同一斷面上最大內徑與最小內徑之差e，應不大於該斷面內徑Di的1%（對鍛焊容器為1‰），且不大於25mm ；
b）當被檢斷面位於開孔中心一倍開孔內徑范圍內時，則該斷面最大內徑與最小內徑之差e，應不大於該斷面內徑Di的1%（對鍛焊容器為1‰）與開孔內徑的2%之和，且不大於25mm。
GB151－99e≤0.5%Dn
且Dn≤1200mm時其值不大於5mm
且Dn> 1200mm時其值不大於7mm6.1.4封頭形狀的檢測
1、最大內徑與最小內徑之差測量：
不超過內徑的1%，最大不大於封頭內徑的1.25。
2、形狀偏差測量：
用弦長等於封頭內徑３／４Ｄi的內樣板檢查橢圓形、碟形、球形封頭內表面的形狀偏差見圖所示，其最大間隙不得大於封頭內徑Ｄi的１．２５％。檢查時應使樣板垂直於待測表面。對由成形的瓣片和頂圓拼製成的封頭，允許樣板避開焊縫進行測量。6.1.5組對裝配檢驗
垂直組裝就是將筒節直立進行組裝。垂直組裝受到廠房和天車高度的限制，適合於比較短的筒體。
卧式組裝是廣泛用來組裝筒體的方法。其基本做法就是，在特製的組裝平台上放置兩組滾輪架，將合格的兩個筒節分別吊到兩組滾輪架上，利用滾輪架進行調節，組對符合要求後，沿筒節圓周方向均布焊三個「馬」鐵，將筒節固定，然後進行焊接。當確信焊好的筒節不會發生變形後，再與另一節筒體組裝，依次類推。筒節組裝完畢後，在兩端再裝上封頭

『拾』 地下室地面做法 砂夾卵石層找坡0.5%，坡向地溝或集水坑急急急急

【計算方法】
首先計算整個地面的面積，然後計算砂夾卵石層找坡的厚度，用屋面的凈面積乘以找坡層的平均厚度。即可計算出來。
【地下室地面做法】
一、編制目的與適用范圍
1、編制目的
因規范操作規程、明確技術要點、提高質量意識、確保中心地下車庫地面施工質量。
二、編制依據
1、設計院施工做法及施工圖紙，硬化地面分色圖
2、《建築地面工程施工質量驗收規范》 GB50209-2010
三、施工准備
1、材料准備：
（1）、採用C30商品砼，要求水泥的安定性、強度必須合格；黃砂必須採用中粗砂含泥量不大於3％；石子的含泥量不大於2％；砼供應商提供檢測報告。
（2）、耐磨地坪材料必須為同一批號，保證基本無色差，材料的質量必須合格。
2、主要機械准備：翻斗車、小水桶、掃帚、2M靠尺、鐵滾子、木抹子、平鍬、鑿子、錘子、鐵抹子、專用打磨機等。
3、技術准備：
四、作業條件：
1、車庫內牆面上已彈好+100CM水平線，獨立柱上彈好+100CM水平線，並做好復查工作，同時對地麵灰餅進行復核。
2、車庫地面用機械進行打磨，基層的垃圾清理干凈，地面檢查確保無滲漏。
3、對車庫地面進行檢查，局部較高部位進行鑿除修補（牆面根部漲模處鑿除修補完成）。
4、砼的坍落度控制在120mm～140mm范圍內，粗骨料最大粒徑不超過30cm
5、角鐵用膨脹螺栓固定完畢（角鐵固定詳見附後圖）。
6、電線管應做好試穿工作，對不通的電線管在地面砼澆築前處理完成。
7、在框架柱四周、中間及跨中貼好分隔的10mm厚擠塑保溫板。
8、須有足夠的安全照明設施，以便控制邊界及高低差。
五、操作工藝
施工工藝流程：
找標高、彈面層水平線 → 基層處理 → 做灰餅 → 設置分隔條 → 鋪鋼筋網片→ 刷素水泥漿結合層→澆築C30混凝土 → 表面非金屬硬化處理 → 養護→ 割縫