孔加工方法在機械設計手冊哪裡

『壹』 沉孔標准在機械設計手冊第五版哪一部分

第一冊，金屬切削加工件結構設計工藝性。
或者參閱標准，GB/T152.2（90°沉孔）；GB/T152.3（圓柱頭用沉孔）。

『貳』 中心孔的選擇，在哪裡可以找到，我查《機械設計手冊》沒找到。謝謝了

GB145-59、Q/ZB133-73裡面有。

『叄』 B5中心孔怎麼標注

B表示中心孔是B型（帶護錐），5是中心孔的導向孔直徑，機械設計手冊可查看標注方法。
2-M8-6H是有兩個M8螺紋公差等級為6H的螺紋；2-B315/10是有兩個B類型的頂尖孔，編號為315/10；機械設計手冊中都有。
中心孔是用來輔助裝夾及點心用的孔，中心孔的表示方法：加工後保留中心孔用「＜」符號表示，加工後不保留中心孔用「_＜」符號（_＜貼近）表示。
中心孔的作用也有很多種，車床上加工時用頂子的話，都會保留中心孔，以確認加工軸的中心位置。

『肆』 常用的平面加工和孔加工方法

平面可以通過車，銑，刨，蘑來加工，孔有鑽，鉸，鏜，拉幾種

『伍』 鉗工操做的孔加工機床有哪幾種鉗工操作的基本孔加工有哪些孔加工的裝夾方法

鉗工操作的孔加工機床有鑽床、車床、鏜床、銑床、磨床、拉床。鉗工操作的基本孔加工有鑽孔、鏜孔、拉孔。

孔加工的裝夾方法：

1、採用壓板螺栓夾緊工件。夾緊位置應合理對稱，為了防止鑽壞工作檯面，可將鑽孔位置落在工作台的T形槽位置，若孔的直徑大於直槽的寬度，應在工件和工件檯面之間墊入平行墊塊。

2、較長的工件採用等高V形塊，壓板和螺栓安裝應合理，壓板夾緊點位置落在V形槽內，工件裝夾時注意兩個V形塊的V形槽面應都與工件的圓周面接觸定位，夾緊操作應使兩塊壓板輪番逐步夾緊。

3、矩形工件可採用四爪單動卡盤裝夾。四爪丹東卡盤裝夾在回轉工作台上，然後將回轉工作台，裝夾在銑床上進行加工。加工一個孔後，可以轉過一個等分角度，再鑽下一個孔。

4、採用機床機用平口虎鉗裝夾工件，在工件與機用平口虎鉗導軌定位面之間墊入平行墊塊，注意平行墊塊應等高，並在鑽孔位置的兩側。孔與基準面的位置尺寸按預先劃線並打樣沖眼確定。

(5)孔加工方法在機械設計手冊哪裡擴展閱讀：

工藝特點：

1、鑽頭容易偏斜。在鑽床上鑽孔時，容易引起孔的軸線偏移和不直，但孔徑無顯著變化；在車床上鑽孔時，容易引起孔徑的變化，但孔的軸線仍然是直的。因此，在鑽孔前應先加工端面，並用鑽頭或中心鑽預鑽一個錐坑，以便鑽頭定心。鑽小孔和深孔時，為了避免孔的軸線偏移和不直，應盡可能採用工件回轉方式進行鑽孔。

2、孔徑容易擴大。鑽削時鑽頭兩切削刃徑向力不等將引起孔徑擴大；卧式車床鑽孔時的切入引偏也是孔徑擴大的重要原因；此外鑽頭的徑向跳動等也是造成孔徑擴大的原因。

3、孔的表面質量較差。鑽削切屑較寬，在孔內被迫卷為螺旋狀，流出時與孔壁發生摩擦而刮傷已加工表面。

『陸』 請問中心孔的選擇標准在機械設計手冊的哪一部分

在第一冊，金屬切削加工件結構設計工藝性部分。

『柒』 鉗工加工孔的方法主要有哪些其中什麼主要用於孔的精加工

模具零件的內孔常用以下方法加工: ① 鑽孔 在模具零件上用鑽頭鑽孔主要有兩種方式:一種是鑽頭回轉,零件固定不回轉,如在普通台式鑽床,搖臂鑽,鏜床上鑽孔;另一種方式則是零件回轉而鑽頭不回轉,如在車床上鑽孔。這兩種不同的鑽孔方式所產生的誤差不一樣,在鑽床或鏜床上鑽孔,由於是鑽頭回轉,使剛性不強的鑽頭易引偏,被加工孔的中心線偏移,但孔徑不會發生變化。 鑽頭的直徑一般不超過75mm,若鑽孔徑大於30mm以上,通常採用兩次鑽削,即先用直徑較小的鑽頭(被要求加工孔徑尺寸的0.5~0.7倍)先鑽孔,再用孔徑合適的鑽頭進行第二次擴鑽,直到加工到所要求的直徑,以減小進給力。 鑽頭鑽孔的加工精度,一般可以達到IT11~IT13級,表面粗糙度Ra為5.0~12.5um。 ② 擴孔 是用擴孔鑽擴大零件孔徑的加工方法。他既可以作為精加工(鉸孔,鏜孔)前的預加工,也可以作為要求不高的孔徑最終加工。擴孔的加工精度,一般可以達到IT10~IT13級,表面粗糙度Ra為0.3~3.2um。 ③ 鉸孔 是用鉸刀對未淬火孔進行精加工的一種孔徑的加工方法。鉸孔的加工精度,一般可以達到IT6~IT10級,表面粗糙度Ra為0.4~0.2um。 在模具製造加工中,一般用手工鉸孔,其優點是切削速度慢,不易升溫和產生積屑瘤,切削時無振動,容易控制刀具中心位置。因此當孔的精度要求很高時,主要用手工鉸孔,或用機床粗鉸再用手工精鉸。 在鉸孔時應注意以下幾點: a. 合理選擇鉸削餘量及切削規范。 b. 鉸刀刃口要好平整,並提高刃磨質量。 c. 鉸削鋼材時,要用乳化液作為切削液。 ④ 車孔 在車床上車孔,主要特徵是零件隨主軸回轉,而刀具做進給運動,其加工後的孔軸心線與零件的回轉軸線同軸。孔的圓度主要取決於機床主軸的回轉精度,孔的縱向幾何形狀誤差主要取決於刀具的進給方向。這種車孔方式適用於加工外圓表面與孔要求有同軸的零件。 ⑤ 鏜孔 在鏜床上鏜孔,主要靠刀具回轉,而零件做進給運動。這種鏜孔方式,其鏜桿變形對孔的縱向形狀精度無影響,而工作台進給方向的偏斜或不直會使孔中心線產生形狀誤差。 鏜孔也可以在車床,銑床,數控機床上進行,其應用范圍廣泛,可以加工不同尺寸和精度的孔。對直徑較大的孔,鏜孔幾乎是唯一的方法。

『捌』 簡述孔系的數控加工方法

一種用於孔系加工的數控機床及孔系加工方法,數控機床上加裝有孔系加工模塊,
該孔系加工模塊包括:孔系加工孔系形狀辨析單元,反向間隙補償辨析單元,邏輯判斷單元,計算單元,輸出單元和反饋接收單元;
加工方法包括步驟:辨析孔系加工孔系形狀為圓周孔系加工,矩形孔系加工或混合孔系加工,辨析反向間隙補償為第一軸方向補償,第二軸方向補償或多方向補償,輸出數據到數控機床,使其定位到用戶定義加工位置並對設備的反向間隙進行補償.
此方法優化了孔系加工程序,提高了數控機床在孔系加工時的效能,有效地提升了產品的質量和加工靈活性,並且適用范圍廣,可用於包括左旋,右旋,通孔和盲孔的孔系加工以及螺紋擠壓和切削攻絲加工.
為了解決筒形件復雜孔系的加工問題,對其進行了數控機床加工和採用專用工藝裝備在普通鑽床上加工工藝方法的試驗研究和生產應用.結果表明,
數控加工具有適應性強,能及時解決產品加工試制急需的優點,但存在孔系加工精度不夠,產品裝配互換性不良的問題;設計製造專用夾具後在普通鑽床上進行復雜孔系的加工,可以確保孔系的加工精度和產品裝配的互換性,
提高產品質量,提高孔系加工和產品裝配的工作效率,顯著降低生產成本.數控機床與普通機床加工方法各有其特點,應根據產品的類型,生產批量,質量要求,經濟性,以及數控機床加工與普通機床加工各自的特點,合理選取加工方法和設備.

『玖』 中心孔大小如何選擇 在機械設計手冊的哪部分

我仔細查過了，機械設計手冊里是沒有專門敘述如何選擇中心孔尺寸的。在機械加工工藝師手冊里只有關於中心鑽型號的介紹，如何選擇其大小也沒有說。以我的經驗，選擇中心孔大小，相當於選擇中心鑽型號。第一要考慮軸端的尺寸，第二是否影響裝配，第三考慮軸加工時其強度的情況。在有些情況下是不能有中心孔的，這時我們只有預留餘量，在其它加工完成後再去掉中心孔。

『拾』 機械設計手冊：常用設計資料的圖書目錄

第1篇 一般設計資料
第1章 常用基礎資料和公式1-3
1 常用資料和數據1-3
字母1-3
國內標准代號及各國國家標准代號1-4
機械傳動效率1-5
常用材料的密度1-6
鬆散物料的密度和安息角1-6
材料彈性模量及泊松比1-7
摩擦因數1-8
金屬材料熔點、熱導率及比熱容1-10
材料線脹系數αl1-10
液體材料的物理性能1-11
氣體材料的物理性能1-11
2 法定計量單位和常用單位換算1-12
2.1 法定計量單位1-12
用於構成十進倍數單位和分數單位的SI詞頭(摘自GB3100-1993)1-12
常用物理量的法定計量單位(摘自GB3102.1 ～3102.7 -1993)1-12
2.2 常用單位換算1-30
長度單位換算1-30
面積單位換算1-30
體積、容積單位換算1-31
質量單位換算1-31
密度單位換算1-31
速度單位換算1-32
角速度單位換算1-32
質量流量單位換算1-32
體積流量單位換算1-33
壓力單位換算1-33
力單位換算1-34
力矩、轉矩單位換算1-34
功、能、熱量單位換算1-34
功率單位換算1-35
比能單位換算1-36
比熱容與比熵單位換算1-36
傳熱系數單位換算1-36
熱導率單位換算1-36
黑色金屬硬度及強度換算值之一（摘自GB/T1172-1999）1-37
黑色金屬硬度及強度換算值之二（摘自GB/T1172-1999）1-38
3 優先數和優先數系1-38
3.1 優先數系（摘自GB/T321-2005、GB/T19763-2005）1-38
3.2 優先數的應用示例1-41
4 數表與數學公式1-44
4.1 數表1-44
二項式系數np1-44
正多邊形的圓內切、外接時，其幾何尺寸1-45
弓形幾何尺寸1-45
4.2 物理科學和技術中使用的數學符號(摘自GB3102.1 1-1993)1-46
4.3 數學公式1-51
代數1-51
平面三角1-55
復數1-59
坐標系及坐標變換1-60
常用曲線1-61
幾種曲面1-65
微積分1-66
不定積分法則和公式1-67
定積分及公式1-69
微積分的應用1-70
常微分方程1-74
拉氏變換1-75
應用拉氏變換解常系數線性微分方程1-77
傳遞函數1-78
矩陣1-78
常用幾何體的面積、體積及重心位置1-87
5 常用力學公式1-89
5.1 運動學、動力學基本公式1-89
運動學基本公式1-89
動力學基本公式1-90
轉動慣量1-92
一般物體旋轉時的轉動慣量1-93
常用旋轉體的轉動慣量1-100
5.2 材料力學基本公式1-101
主應力及強度理論公式1-101
許用應力與安全系數1-107
截面力學特性的計算公式1-110
各種截面的力學特性1-111
桿件計算的基本公式1-119
受靜載荷梁的內力及變位計算公式1-123
單跨剛架計算公式1-144
5.3 接觸應力1-147
5.4 動荷應力1-151
慣性力引起的動應力1-151
沖擊載荷計算公式1-153
振動應力1-154
5.5 厚壁圓筒、等厚圓盤及薄殼中的應力1-155
厚壁圓筒計算公式1-155
等厚旋轉圓盤計算公式1-157
薄殼中應力與位移計算公式1-157
5.6 平板中的應力1-160
5.7 壓桿、梁與殼的穩定性1-168
等斷面立柱受壓穩定性計算1-168
變斷面立柱受壓穩定性計算1-175
梁的穩定性1-175
線彈性范圍殼的臨界載荷1-180
第2章 鑄件設計的工藝性和鑄件結構要素1-181
1 鑄造技術發展趨勢及新一代精確鑄造技術1-181
2 常用鑄造金屬的鑄造性和結構特點1-190
鑄鐵和鑄鋼的特性與結構特點1-190
用灰鑄鐵、蠕墨鑄鐵、球墨鑄鐵製造汽車零件和鋼錠模的技術經濟比較1-192
常用鑄造有色合金的特性與結構特點1-194
3 鑄件的結構要素1-195
最小壁厚1-195
外壁、內壁與筋的厚度1-196
壁的連接1-196
壁厚的過渡1-197
最小鑄孔1-197
鑄造內圓角及過渡尺寸（JB/ZQ4255-1997）1-198
鑄造外圓角（JB/ZQ4256-1997）1-198
鑄造斜度1-199
法蘭鑄造過渡斜度（JB/ZQ4254-1997）1-199
凸出部分最小尺寸（JB/ZQ4169-1997）1-199
加強筋1-199
孔邊凸台1-200
內腔1-200
凸座1-200
4 鑄造公差(摘自GB/T6414-1999)1-200
5 鑄件設計的一般注意事項(摘自JB/ZQ4169-1997)1-201
6 鑄鐵件(摘自JB/T5000.4 -2007)、鑄鋼件(摘自JB/T5000.6 -2007)、有色金屬鑄件(摘自JB/T5000.5 -2007)等鑄件通用技術條件1-209
第3章 鍛造和沖壓設計的工藝性及結構要素1-210
1 鍛造1-210
1.1 金屬材料的可鍛性1-210
1.2 鍛造零件的結構要素(摘自GB/T12361-2003、JB/T9177-1999)1-211
模鍛斜度（摘自GB/T12361-2003）1-211
圓角半徑（摘自GB/T12361-2003、JB/T9177-1999）1-211
截面形狀變化部位外圓角半徑值（a）和內圓角半徑值（b）（摘自GB/T12361-2003）1-212
收縮截面、多台階截面、齒輪輪輻、曲軸的凹槽圓角半徑（摘自JB/T9177-1999）1-212
最小底厚（摘自JB/T9177-1999）1-213
最小壁厚、筋寬及筋端圓角半徑（摘自JB/T9177-1999）1-214
腹板最小厚度（摘自JB/T9177-1999）1-215
最小沖孔直徑、盲孔和連皮厚度（摘自JB/T9177-1999）1-215
扁鋼輾成圓柱形端尺寸1-216
圓鋼錘扁尺寸1-216
1.3 鍛件設計注意事項1-216
2 沖壓1-218
2.1 冷沖壓零件推薦用鋼1-218
2.2 冷沖壓件的結構要素1-219
沖裁件的結構要素（摘自JB/T4378.1 -1999）1-219
彎曲件的結構要素（摘自JB/T4378.1 -1999）1-219
拉深件和翻孔件的結構要素1-220
鐵皮咬口類型、用途和餘量1-221
卷邊直徑1-221
通風罩沖孔（摘自JB/ZQ4262-1997）1-222
零件彎角處必須容納另一個直角零件的做法1-222
最小可沖孔眼的尺寸（為板厚的倍數）1-222
翻孔尺寸及其距離邊緣的最小距離1-222
加固筋的形狀、尺寸及間距1-223
彎曲件尾部彎出長度1-223
沖出凸部的高度1-223
箱形零件的圓角半徑、法蘭邊寬度和工件高度1-223
沖裁件最小許可寬度與材料的關系1-223
箍壓時直徑縮小的合理比例1-223
2.3 沖壓件的尺寸和角度公差、形狀和位置未注公差(摘自GB/T13914、13915、13916-2002)、未注公差尺寸的極限偏差(摘自GB/T15055-1994)1-224
平沖壓件和成形沖壓件尺寸公差1-224
沖壓件形狀和位置未注公差（摘自GB/T13916-2002）1-229
2.4 冷擠壓件結構要素1-230
冷擠壓件的分類1-231
確定結構要素的一般原則1-231
冷擠壓件結構要素1-232
2.5 冷沖壓、冷擠壓零件的設計注意事項1-232
3 鍛件通用技術條件(碳素鋼和合金結構鋼)(摘自JB/T5000.8 -2007)1-235
第4章 焊接和鉚接設計工藝性1-236
1 焊接1-236
1.1 金屬常用焊接方法分類、特點及應用1-236
1.2 金屬的可焊性1-240
鋼的可焊性1-240
鑄鐵的可焊性1-241
有色金屬的可焊性1-242
常用異種金屬間的可焊性1-243
1.3 焊接材料及其選擇1-246
不同焊接方法採用的焊接材料及其作用1-246
焊條、焊絲及焊劑的分類、特點和應用1-249
對焊條、焊絲及焊劑工藝性能的要求1-256
不同葯皮類型焊條工藝性等比較1-258
選擇焊條的基本原則1-260
幾種常用鋼材的焊條選擇舉例1-261
幾種常用鋼材埋弧焊焊劑與焊絲的選配舉例1-266
焊條的型號和牌號1-271
不銹鋼焊條型號表示1-273
焊條、焊絲和焊劑1-280
1.4 焊縫1-304
焊接及相關工藝方法代號及注法（摘自GB/T5185-2005）1-304
焊縫符號表示方法（摘自GB/T324-1988、GB/T12212-1990）1-305
碳鋼、低合金鋼焊縫坡口的基本型式與尺寸（摘自GB/T985-1988）1-318
不同厚度鋼板的對接焊接1-322
有色金屬焊接坡口型式及尺寸1-322
焊縫強度計算1-323
焊縫許用應力1-327
1.5 焊接結構的一般尺寸公差和形位公差（摘自GB/T19804-2005）1-329
角度尺寸公差1-329
1.6 釺焊1-331
各種釺焊方法的比較及應用范圍1-331
釺料和釺劑的選擇原則1-332
釺料的選擇1-333
典型釺焊的接頭型式1-334
釺焊接頭的間隙1-335
釺料1-336
釺劑1-340
1.7 塑料焊接1-343
熱塑性塑料的可焊性1-343
塑料焊接溫度1-343
硬聚氯乙烯塑料焊接接頭型式及尺寸1-343
1.8 焊接結構設計注意事項1-344
2 鉚接1-350
2.1 鉚接設計注意事項1-350
2.2 型鋼焊接接頭尺寸、螺栓和鉚釘連接規線、最小彎曲半徑及截切1-351
等邊角鋼1-351
不等邊角鋼1-353
熱軋普通槽鋼1-355
熱軋普通工字鋼1-356
板材最小彎曲半徑1-357
管材最小彎曲半徑1-358
扁鋼、圓鋼彎曲的推薦尺寸1-359
角鋼坡口彎曲c值1-360
角鋼截切角推薦值1-360
3 焊接件通用技術條件(摘自JB/T5000.3 -2007)1-360
第5章 零部件冷加工設計工藝性與結構要素1-362
1 金屬材料的切削加工性1-362
2 一般標准1-365
標准尺寸(摘自GB/T2822-2005)1-365
標准角度(參考)1-366
錐度與錐角系列(摘自GB/T157-2001)1-366
棱體的角度與斜度(摘自GB/T4096-2001)1-367
莫氏和公制錐度(附斜度對照)1-368
60°中心孔(摘自GB/T145-2001)1-368
75°、90°中心孔1-369
零件倒圓與倒角(摘自GB/T6403.4 -1986)1-369
球面半徑(摘自GB/T6403.1 -1986)1-370
圓形零件自由表面過渡圓角半徑和靜配合連接軸用倒角1-370
燕尾槽(摘自JB/ZQ4241-1997)1-370
T形槽(摘自GB/T158-1996)1-371
砂輪越程槽(摘自GB/T6403.5 -1986)1-372
刨切、插、珩磨越程槽1-373
退刀槽(摘自JB/ZQ4238-1997)1-373
滾人字齒輪退刀槽(摘自JB/ZQ4238-1997)1-374
弧形槽端部半徑（摘自GB1127-1997）1-374
分度盤和標尺刻度(摘自JB/ZQ4260-1997)1-375
滾花(摘自GB/T6403.3 -1986)1-375
鋸縫尺寸(摘自JB/ZQ4246-1997)1-375
3 冷加工設計注意事項1-376
4 切削加工件通用技術條件(重型機械)(摘自JB/T5000.9 -2007)1-387
第6章 熱處理1-390
1 鋼鐵熱處理1-390
1.1 鐵-碳合金平衡圖及鋼的結構組織1-390
1.2 熱處理方法分類、特點和應用1-392
整體熱處理方法、特點和應用1-392
表面熱處理、化學熱處理方法、特點和應用1-397
形變熱處理方法、特點和應用1-403
1.3 常用材料的熱處理1-412
材料在熱處理中的特性1-412
淬透性曲線圖及其應用1-414
合金元素對鋼組織性能和熱處理工藝的影響1-417
常用材料的工作條件和熱處理1-420
1.4 如何正確地提出零件的熱處理要求1-431
工作圖上應註明的熱處理要求1-431
金屬熱處理工藝分類及代號的表示方法(摘自GB/T12603-1990)1-432
熱處理技術要求在零件圖上的表示方法(摘自JB/T8555-1997)1-434
常見的熱處理技術要求的標注錯例1-438
制定熱處理要求的要點1-439
幾類典型零件的熱處理實例1-446
1.5 熱處理對零件結構設計的要求1-454
一般要求1-454
感應加熱表面淬火的特殊要求1-462
2 有色金屬熱處理1-464
2.1 有色金屬材料熱處理方法及選用1-464
2.2 鋁及鋁合金熱處理1-465
變形鋁合金的熱處理方法和應用1-465
鑄造鋁合金的熱處理方法和應用1-467
2.3 銅及銅合金熱處理1-468
2.4 鈦及鈦合金熱處理1-469
2.5 鎂合金的熱處理1-470
第7章 表面技術1-473
1 表面技術的分類和功能1-473
1.1 表面技術的含義和分類1-473
1.2 表面技術的功能1-474
2 不同表面技術的特點1-477
2.1 表面技術的特點與應用1-477
2.2 各種薄膜氣相沉積技術的特點對比1-485
3 電鍍1-486
電鍍層的分類1-487
金屬鍍層的特點及應用1-488
鍍層選擇1-489
4 復合電鍍1-492
復合電鍍的優缺點1-492
復合電鍍的類型和應用1-492
5 （電）刷鍍1-494
不同工況下鍍層的選擇1-494
在不同金屬材料上的電刷鍍1-495
單一鍍層安全厚度和夾心鍍層1-496
6 納米復合電刷鍍1-496
納米復合電刷鍍技術原理、特點和應用1-496
納米復合電刷鍍層的性能1-497
7 熱噴塗1-499
不同熱噴塗方法的技術特性比較1-500
噴塗基體表面基本設計要求1-501
熱噴塗材料的選擇原則1-501
塗層類別、特性及其噴塗材料選擇1-502
熱噴塗應用實例1-507
8 塑料粉末熱噴塗1-510
塑料粉末熱噴塗的特點、塗料類別、塗層性能和應用1-511
塑料粉末噴塗方法的原理、特點和應用1-512
塑料塗層的應用實例1-513
塑料噴塗對被塗件結構的一般要求1-514
9 粉末滲鍍鋅（摘自JB/T5067-2007）1-514
鍍層厚度等級及厚度值1-514
10 化學鍍、熱浸鍍、真空鍍膜1-515
化學鍍、熱浸鍍、真空鍍膜的特點及應用1-515
離子鍍TiN、TiC化合物鍍膜1-516
11 化學轉化膜法（金屬的氧化、磷化和鈍化處理）和金屬著色處理1-516
金屬的氧化、磷化和鈍化處理的特點與應用1-516
金屬著色處理1-517
12 噴丸、滾壓和表面納米化1-518
噴丸原理與應用1-518
滾壓原理與參數1-518
滾珠滾壓加工對碳鋼零件表面性質的改善程度1-519
表面強化使疲勞強度增加的百分數1-519
各種表面強化方法的特點1-520
表面納米化1-520
13 高能束表面強化技術1-521
高能束表面強化技術的含義、特點及比較1-521
激光束、電子束表面強化和離子束注入技術的分類、特點及應用1-521
14 塗裝1-528
塗裝技術的塗層體系和塗料的設計選用1-528
按不同因素選擇塗料1-529
耐熱塗層1-532
三防（防濕熱、防鹽霧、防黴菌）塗層系統1-533
各種塗裝類別所用油漆的通用技術要求（摘自JB/T5000.1 2-2007）1-535
塗裝通用技術條件（摘自JB/T5000.1 2-2007）1-537
15 復合表面技術1-539
15.1 以增強耐磨性為主的復合塗層1-539
電鍍、化學鍍復合材料及其復合塗層1-539
多層塗層1-542
功能梯度塗層1-545
含表面熱處理的復合強化層1-546
含激光處理的復合強化層及其他表面技術的復合1-550
15.2 以增強耐蝕性為主的復合塗層1-554
耐蝕復合鍍層和多層鎳-鉻鍍層1-554
鎳鎘擴散鍍層和金屬-非金屬復合塗層1-555
有機復合膜層1-557
自蔓延技術制備鋼基陶瓷復合材料和耐高溫熱腐蝕復合塗層1-558
15.3 以增強固體潤滑性為主的復合塗層1-561
復合鍍固體潤滑材料和氣相沉積復合膜和多層膜1-561
含擴滲改性的表面膜層1-565
金屬塑料復合材料1-567
黏結固體潤滑膜1-568
15.4 以提高疲勞強度等綜合性能的表面復合塗層1-571
16 陶瓷塗層1-572
17 表面技術的設計選擇1-575
17.1 表面（復合表面）技術設計選擇的一般原則1-575
17.2 塗覆層界面結合的類型、原理和特點1-578
17.3 鍍層和不同材料相互接觸時的接觸腐蝕等級1-580
17.4 鍍層厚度系列及應用范圍1-581
17.5 不同金屬及合金基體材料的鍍覆層的選擇1-587
17.6 表面處理的表示方法1-588
金屬鍍覆和化學處理1-588
表面塗料塗覆（摘自GB/T4054-1983）1-590
18 有色金屬表面處理1-591
鋁及鋁合金的氧化與著色1-591
鎂合金的表面處理1-594
第8章 裝配工藝性1-597
1 裝配類型和方法1-597
2 裝配工藝設計注意事項1-597
3 轉動件的平衡1-606
3.1 基本概念1-606
3.2 靜平衡和動平衡的選擇1-607
3.3 平衡品質的確定(摘自GB/T9239-1988)1-607
3.4 轉子許用不平衡量向校正平面的分配(摘自GB/T9239-1988)1-609
3.5 轉子平衡品質等級在圖樣上的標注方法(參考)1-611
4 裝配通用技術條件(摘自JB/T5000.1 0-2007)1-612
4.1 一般要求1-612
4.2 裝配連接方式1-612
4.3 典型部件的裝配1-613
4.3.1 滾動軸承1-613
4.3.2 滑動軸承1-614
4.3.3 齒輪與齒輪箱裝配1-616
4.3.4 帶和鏈傳動裝配1-616
4.3.5 聯軸器裝配1-617
4.3.6 制動器、離合器裝配1-617
4.4 平衡試驗及其他1-617
4.5 總裝及試車1-618
5 配管通用技術條件(摘自JB/T5000.1 1-2007)1-618
第9章 工程用塑料和粉末冶金零件設計要素1-622
1 工程用塑料零件設計要素1-622
1.1 塑料分類、成形方法及應用1-622
1.2 工程常用塑料的選用1-623
1.3 工程用塑料零件的結構要素1-624
1.4 塑料零件的尺寸公差和塑料軸承的配合間隙1-625
1.5 工程用塑料零件的設計注意事項1-626
2 粉末冶金零件設計要素1-629
2.1 粉末冶金的特點及主要用途1-629
2.2 粉末冶金零件最小厚度、尺寸范圍及其精度1-629
2.3 粉末冶金零件設計注意事項1-629
第10章 人機工程學有關功能參數1-632
1 人體尺寸百分位數在產品設計中的應用1-632
1.1 人體尺寸百分位數的選擇(摘自GB/T12985-1991)1-632
1.2 以主要百分位和年齡范圍的中國成人人體尺寸數據(摘自GB/T10000-1988)1-634
1.3 工作空間人體尺寸(摘自GB/T13547-1992)1-640
人體立姿尺寸1-640
人體坐姿、跪姿、俯卧姿及爬姿尺寸1-641
1.4 工作崗位尺寸設計的原則及其數值(摘自GB/T14776-1993)1-643
1.4.1 工作崗位尺寸設計1-645
1.4.2 工作崗位尺寸設計舉例1-647
2 人體必需和可能的活動空間1-649
2.1 人體必需的空間1-649
2.2 人手運動的范圍1-649
2.3 上肢操作時的最佳運動區域1-649
2.4 腿和腳運動的范圍1-649
3 操作者有關尺寸1-650
3.1 坐著工作時手工操作的最佳尺寸1-650
3.2 工作坐位的推薦尺寸1-651
3.3 運輸工具的坐位及駕駛室尺寸1-652
3.4 站著工作時手工操作的有關尺寸1-652
4手工操作的主要數據1-653
4.1 操作種類和人力關系1-653
4.2 操縱機構的功能參數及其選擇1-655
5 工業企業雜訊有關數據1-657
6 照明1-658
7 綜合環境條件的不同舒適度區域和振動引起疲勞的極限時間1-658
8 安全隔柵及其他1-659
8.1 安全隔柵1-659
8.2 梯子(摘自GB4053.1 ，4053.2 -1993)及防護欄桿(摘自GB4053.3 -1993)1-660
8.3 傾斜通道1-662
第11章 符合造型、載荷、材料等因素要求的零部件結構設計准則1-663
1 符合造型要求的結構設計准則1-663
2 符合載荷要求的結構設計准則1-664
3 符合公差要求的結構設計准則1-669
4 符合材料及其相關因素要求的結構設計准則1-671
鑄鋼、鑄鐵件等及材料相關因素要求的結構設計准則1-671
鎂合金件合理的結構設計1-674
第12章 裝運要求及設備基礎1-678
1 裝運要求1-678
1.1 包裝通用技術條件(摘自JB/T5000.1 3-2007)1-678
1.2 有關運輸要求1-679
2 設備基礎設計的一般要求1-681
2.1 混凝土基礎的類型1-681
2.2 地腳螺栓1-682
地腳螺栓的種類和選用1-683
地腳螺栓的外露長度1-683
2.3 設備和基礎的連接方法及適應范圍1-683
3 墊鐵種類、型式、規格及應用1-685
參考文獻1-687