機械加工實驗方法和步驟

Ⅰ 機械加工工藝過程是什麼

是指用機械加工的方法，按規定的順序，把毛坯變成零件的全部過程。

機械加工工藝流程：

1、是工件或者零件製造加工的步驟，採用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。

2、是在流程的基礎上，改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品，是每個步驟，每個流程的詳細說明，比如，上面說的，粗加工可能包括毛坯製造，打磨等等，精加工可能分為車，鉗工，銑床，等等，每個步驟就要有詳細的數據。

3、技術人員根據產品數量、設備條件和工人素質等情況，確定採用的工藝過程，並將有關內容寫成工藝文件，這種文件就稱工藝規程。

機械加工加工藝的方法：

1、切削加工：

包括車削、銑削、刨削、磨削、拉削、鑽孔、擴孔、鉸孔、研磨、珩磨、拋光、超精加工和由它們組成的自動技術、數控技術、成組技術、組合機床、流水線、自動線。

特點：以金屬材料來製造機械的零件，主要的加工手段是切削加工，因為切削加工的精度高、質量好。切削加工的工序多、需要的設備多、投資也大。

2、少、無切屑加工：

可以分為精密鑄造類，壓力加工類和壓力光整加工，還有精密焊接和快速成形等。

3、特種機械加工：

常見的特種機械加工方法有像電火花加工、電解加工、超聲波加工離子束加工和電磁加工等。

特點：屬於非接觸式加工，能夠以柔克剛，刀具硬度可以低於工件的硬度。加工時也不存在顯著的機械力。不依靠機械力和機械能，而是利用電能、光能以及熱能等切除材料，能量的密度高。切削原理在這些加工中並不適用，不會產生宏觀切屑。加工能量易於控制和轉換，易自動化，加工的范圍廣、適應性強。

Ⅱ 機械製造工藝學課程設計的方法步驟

課程設計內容分為機械加工工藝規程設計和機床專用夾具設計兩大部分，設計的方法與步驟如下。
一、分析研究被加工零件，繪制零件圖
在得到設計題目之後，應首先對被加工零件進行結構分析和工藝分析。其主要內容有：
（1）弄清零件的結構形狀，明白哪些表面需要加工，哪些是主要加工表面，分析各加工表面的形狀、尺寸、精度、表面粗糙度以及設計基準等；
（2）明確零件在整個機器上的作用及工作條件；
（3）明確零件的材質、熱處理及零件圖上的技術要求；
(4) 分析零件結構的工藝性，對各個加工表面製造的難易程度做到心中有數。
畫被加工零件圖的目的是加深對上述問題的理解，並非機械地抄圖，繪圖過程應是分析認識零件的過程。零件圖上若有遺漏、錯誤、工藝性差或者不符合國家標準的地方，應提出修改意見，在繪圖時加以改正。學生應按機械制圖國家標准仔細繪制，除特殊情況經指導教師同意外，均按1：1比例畫出。
二、明確生產類型，確定工藝的基本特徵
（1）根據產品的大小和零件的生產綱領，明確生產類型是單件小批生產、成批生產還是大批大量生產。
（2）根據生產類型和生產條件，確定工藝的基本特徵，如：工序是集中還是分散、是否採用專用機床或數控機床、採用常規工藝方法還是新工藝或特種工藝等。
三、選擇毛坯的種類及製造方法，確定毛坯尺寸，繪制毛坯圖
毛坯分為鑄件、鍛件、焊接件、型材等，毛坯的選擇應該以生產批量的大小、零件的復雜程度、加工表面及非加工表面的技術要求等幾方面綜合考慮。正確地選擇毛坯的製造方式，可以使整個工藝過程更加經濟合理，故應慎重對待。其工作步驟為：
（1）根據零件的生產類型、材料和對材料性能的要求、零件形狀的復雜程度、尺寸的大小、技術要求和生產中的可能性來確定毛坯的種類及製造方法；
（2）確定各加工表面的總加工餘量（毛坯餘量）；
（3）計算毛坯尺寸，確定毛坯尺寸公差和技術要求，繪制毛坯圖。
毛坯圖中要求毛坯輪廓用粗實線繪制，零件的實體尺寸用雙點劃線繪出，比例取1：1。同時應在圖上標出毛坯的尺寸、公差、技術要求、毛坯製造的分模面、圓角半徑和起模斜度等。
四、選擇加工方法，擬訂工藝路線
（1）選擇定位基準。
根據零件結構特點、技術要求及毛坯的具體情況，按照基準選擇原則，合理選擇各工序的定位基準。一般先考慮精基準，然後選擇粗基準。當某工序的定位基準與設計基準不重合時，需對它的工序尺寸進行換算。定位基準選擇對保證加工精度、確定加工順序及工序數量的多少、夾具結構都有重要影響。零件上的定位基準、加工表面和夾緊部位三者要互相協調、全面考慮。
（2）選擇各表面的加工方法和加工方案。
切削加工方法有車、鑽、鏜、銑、刨、磨、拉等多種，根據各表面的加工要求，先選定最終的加工方法，再由此向前確定各前續工序的加工方法。決定表面加工方法時還應考慮每種加工方法所能達到的經濟加工精度和表面粗糙度。一般集中精力先考慮主要表面、主要技術要求及關鍵技術問題的加工。
（3）安排加工順序，劃分加工階段，制訂工藝路線
確定各表面的加工順序，包括切削加工順序、熱處理工序和輔助工序。機械加工順序的安排一般應：先粗後精，先面後孔，先主後次，先基面後其它，熱處理按段穿插，檢驗按需安排。還需考慮工序的集中與分散等問題。在對零件進行以上分析的基礎上，制訂工藝路線。對於比較復雜的零件，可以先考慮幾個方案，經分析比較後，再從中選擇比較合理的加工方案。
五、進行工序設計和工藝計算
（1）確定各工序所用的機床、夾具、刀具、量具和輔助工具。
選擇的機床、夾具、刀具和量具的類型、規格、精度，應與被加工零件的尺寸大小、精度高低、生產類型和工廠的具體條件相適應。機床設備的選用應當既要保證加工質量又要經濟合理。在成批生產條件下，一般應採用通用機床和專用工、夾具。
這時應認真查閱有關手冊或實地調查，應將選定的機床或工裝的有關參數記錄下來，如機床型號、規格、工作台寬、T形槽尺寸；刀具形式、規格、與機床連接關系；夾具、專用刀具設計要求，與機床連接方式等。為後面填寫工藝卡片和夾具設計做好必要准備，免得屆時重復查閱。
（2）確定加工餘量及工序間尺寸與公差
根據工藝路線的安排，要求逐工序逐表面地確定加工餘量。其工序間尺寸公差，按經濟精度確定。一個表面的總加工餘量則為該表面各工序間加工餘量之和。
在本設計中，對各加工表面的餘量及公差，學生可直接從《機械製造工藝設計簡明手冊》或其它相關資料中查得。
（3）確定各工序切削用量
在單件小批生產中，常不具體規定切削用量，而是由操作工人根據具體情況自已確定，以簡化工藝文件。在成批大量生產中，則應科學地、嚴格地選擇切削用量，以充分發揮高效率設備的潛力和作用。
對於本設計，在機床、刀具、加工餘量等已確定的基礎上，要求學生用公式計算1道工序的切削用量，其餘各工序的切削用量可由《切削用量手冊》或其它相關資料中查得。
（4）計算時間定額
課程設計作為一種對時間定額確定方法的了解，可只確定1道工序的單件時間定額，可採用查表法或計演算法確定。
六、填寫工藝文件
上述零件工藝規程設計的結果需以圖表、卡片和文字材料表達出來，以便貫徹執行，這些圖表、卡片和文字材料統稱為工藝文件。在生產中使用的工藝文件很多，常用的有機械加工工藝過程卡片、機械加工工序卡片等，格式詳見機械行業標准《工藝規程格式JB/T9165。2--1998》。如果將前述各項內容以及各工序加工簡圖填入機械加工藝過程卡片、機械加工工序卡片，這樣做符合工廠實際要求，但篇幅較大。
為減少篇幅，採用課程設計專用的機械加工藝過程卡片、機械加工序卡片，分別填入課程設計專用的機械加工藝過程卡片、機械加工工序卡片，也可以一並填入機械加工藝過程綜合卡片。
機械加工序卡片中的工序簡圖可按比例縮小，用盡量少的投影視圖繪出。簡圖也可以只畫出與加工部位有關的局部視圖，除加工面、定位面、夾緊面、主要輪廓面外，其餘線條均可省略，以必需、明了為度。
簡圖中的加工表面用粗實線表示，其餘均用細實線。應標明各加工表面在本工序加工後的尺寸、公差及表面粗糙度。對定位、夾緊表面應以規定符號標明，詳見《機械加工定位、夾緊符號JB/T5061--1991》
七、設計專用夾具
在完成零件機械加工工藝規程設計的基礎上，設計某道工序的專用夾具，顯然該零件的生產綱領、零件圖和工序圖是夾具設計的依據。生產綱領決定了夾具的復雜程度和自動化程度；零件圖給出了工件的尺寸、形狀和位置精度、表面粗糙度等具體要求；工序圖則給出了夾具所在工序的零件的工序基準、工序尺寸、已加工表面、待加工表面，以及本工序的定位、夾緊原理方案，這是夾具設計的直接依據。
（1）制訂總體方案，繪制結構草圖
專用夾具總體方案的確定是一項十分重要的設計程序，方案的優劣往往決定了夾具設計的成功與失敗，因此必須充分地進行研究和討論，以確定最佳方案而不應急於繪圖，草率從事。
繪制草圖可以徒手畫，也可以按尺寸和比例畫，直接在繪圖紙上邊畫邊算邊修改。只畫主要部位，不必畫同細部結構。草圖的繪制過程如下。
①以工人在本工序加工時所面對的工件位置為主視圖，在草圖上用雙點劃線勾勒出工件三視圖的輪廓，注意必須畫出定位表面、夾緊表面和待加工表面，有時需對零件圖做必要的轉換。
②根據該道工序的加工要求和基準的選擇，確定工件的定位方式及定位元件的結構。這是一個將工序簡圖上的定位方法具體實現的過程，要選擇好定位元件及定位元件在夾具上的安裝方式，將這些定位元件在草圖上的被加工零件相應位置上畫出。
③確定刀具的導向、對刀方式，選擇導向、對刀元件。一般來說，不同類型的夾具（鑽夾具、鏜夾具、銑夾具等），其刀具的導向、對刀方式也不同。設計時，要先確定是哪種類型的夾具，再有針對地選擇其導向、對刀方式。同樣也把選定的導向、對刀元件及其安裝方式在草圖上的被加工零件相應位置上畫出。
④按照夾緊的基本原則，確定工件的夾緊方式、夾緊力的方向和作用點的位置，選擇合適的夾緊機構，在草圖的被加工零件相應位置上畫出。
⑤確定其它元件或裝置的結構形式、如連接件、分度裝置等。這些結構都有一些常用的標准結構和標准件，在資料中找到後選擇確認。同樣把它們在草圖的被加工零件相應位置上畫出。
⑥設計夾具體。通過夾具體將定位元件、對刀元件、夾緊元件、其它元件等所有裝置連接成一個整體。夾具體還用於保證夾具相對於機床的正確位置，銑夾具要有定位鍵，鑽夾具注意鑽模板的結構設計、車夾具注意與主軸連接的結構設計等。
⑦計算定位誤差和夾緊力。夾具結構草圖畫好後，應對夾具的定位誤差進行分析計算，校核制訂夾具公差和技術要求能否滿足工件工序尺寸公差和技術要求。計算結果如超差時，需要改變定位方法或提高定位元件、定位表面的製造精度，以減少定位誤差，提高加工精度。有時甚至要從根本上改變工藝路線的安排，以保證零件的加工能順利進行。
採用機動夾緊時還應計算夾緊力。應該指出，由於加工方法、切削刀具以及裝夾方式千差萬別，夾緊力的計算在有些情況下是沒有現成公式可以套用的，所以需要同學們根據過去所學的理論進行分析研究以決定合理的計算方法。
(2) 繪制夾具裝配圖。
畫夾具裝配圖是夾具設計工作中重要的一環，注意事項如下。
①盡量採用1：1的比例繪制，使圖形具有良好的直觀性。根據視圖大小，也可採用1：2或2：1比例。
②用雙點劃線繪制被加工零件的外形輪廓、定位基準面、夾緊表面和加工表面。工件在圖中作透明處理，不影響夾具元件的投影。
③盡可能以操作者正面相對位置的視圖為主視圖，視圖多少以能完整、清晰地表達夾具的工作原理、結構和各種元件間的裝配關系為准。一般情況下，最好畫出三視圖，必要時可畫出局部視圖或剖面圖。
④參考草圖，合理選擇和布置視圖，注意在各個視圖間留有足夠的距離，以便於引出件號、標注尺寸和技術要求。在適當的位置上畫上縮小比例的工序圖，以便於審核、製造、裝配、檢驗者在閱圖時對照。
⑤裝配圖按夾緊機構應處於夾緊狀態繪制。對某些在使用中位置可能變化且范圍較大的夾具，例如夾緊手柄或其他移動或轉動元件，必要時以雙點劃線局部地表示出其極限位置，以便檢查是否與其它元件、部件、機床或刀具相干涉。
⑥為減少加工表面面積和加工行程次數，夾具體上與其它夾具元件相接觸的結合面一般應設計成等高的凸台，凸台高度一般高出非加工鑄造表面3-5mm。若結合面用其它方法加工時，其結構尺寸也可設計成沉孔或凹槽。
⑦夾具體上各元件應與夾具體可靠連接。為保證工人操作安全，一般採用內六角圓柱頭螺釘（GB/T 70.1--2000）沉頭連接堅固，若相對位置精度要求較高，還需用兩個圓柱銷（GB/T 119--2000）定位。
⑧對於標准部件或標准機構，如標准液壓油缸、汽缸等，可不必將結構剖示出來。
⑨裝配圖繪制完成後，按一定順序引出各元件和零件的件號。一般從夾具體為件號1開始，順時針引出各個件號。如果夾具元件在工作中需要更換（如鑽、擴、鉸的快換鑽套），應在一條引出線端引出三個件號。
⑩如果某幾個零件在使用中需要更換，在視圖中是以某個零件畫出的，為表達更換的零件，可用局部剖面表示更換零件的裝配關系，並在技術要求或局部剖面圖下面加以說明。
此外，夾具裝配圖上應合理標注尺寸、公差和技術要求。最後應畫出標題欄和零件明細表，寫明零件名稱、數量、材料牌號、熱處理硬度等內容。
（3）繪制零件圖
繪制1個關鍵的、非標準的夾具零件，如夾具體等。根據已繪制的裝配圖繪制專用零件圖，具體要求如下：
①零件圖的投影應盡量與總圖上的投影位置相符合，便於讀圖和核對；
②尺寸標注應完整、清楚，避免漏注，既便於讀圖，又便於加工；
③應將該零件的形狀、尺寸、相互位置精度、表面粗糙度、材料、熱處理及表面處理要求等完整地表示出來；
④同一工種加工表面的尺寸應盡量集中標注；
⑤對於可在裝配後用組合加工來保證的尺寸，應在其尺寸數值後注晨「按總圖」字樣，如，鑽套之間、定位銷之間的尺寸等；
⑥要注意選擇設計基準和工藝基準；
⑦某些要求不高的形位公差由加工方法自行保證，可省略不注；
⑧為便於加工，尺寸應盡量按加工順序標注，以免進行尺寸換算。
八、編寫課程設計說明書
編寫設計說明書是整個課程設計的一個重要組成部分。通過編寫說明書，進一步培養學生分析、總結和表達的能力，鞏固、深化在設計過程中所獲得的知識。
說明書是課程設計的總結性文件。在完成課程設計全部工作之後，學生應將全部設計工作依照先後順序編寫成設計說明書。要求語言簡練，文字通順，圖例清晰。說明書應概括地介紹設計全貌．對設計中的各部分內容應作重點說明、分析論證及必要的計算。要求系統性好，條理清楚，圖文並茂，充分表達自己的見解，力求避免抄書。文內公式、圖表、數據等出處，應以「[ ]」註明參考文獻的序號。
學生從設計一開始就應隨時逐項記錄設計內容、計算結果、分析意見和資料來源，以及教師的合理意見、自己的見解與結論等。每一設計階段後，隨即可整理、編寫出有關部分的說明書，待全部設計結束後，只要稍加整理，便可裝訂成冊。
一份完整的說明書一般包括以下一些項目：
(1)封面。
(2)目錄。
(3)設計任務書。
(4)緒論或前言。
(5)對零件的工藝分析，包括零件的作用、結構特點、結構工藝性、關鍵表面的技術要求分析等。
(6)工藝設計與計算。
①毛坯選擇與毛坯圖說明；
②工藝路線的確定，包括粗、精基準的選擇，各表面加工方法的確定，工序集中與分散的考慮，工序順序安排的原則，加工設備與工藝裝備的選擇，不同方案的分析比較等；
③加工餘量、切削用量、工時定額的確定(說明數據來源，計算教師指定工序的時間定額)；
④工序尺寸與公差的確定(只進行教師指定的工序尺寸的計算，其餘只需簡要說明)。
(7)夾具設計。
①設計思想與不同方案對比；
②定位分析與定位誤差計算；
③對刀及導引裝置設計；
④夾緊機構設計與夾緊力計算；
⑤夾具操作動作說明(也可和第①項合並進行)。
(8)設計總結或心得體會。
(9)參考文獻書目(書目前排列序號，以便於正文引用)。

Ⅲ 機械製造的工藝流程的一般步驟有哪些

在機械製造過程中，那些與有原材料轉變為工件直接相關的過程稱為工藝過程。它包括毛坯、零件、熱處理、質量檢驗和機器裝配等。而為保證工藝過程正常進行所需要的刀具、夾具製造，機床調整維修等則屬於輔助過程。為了便於工藝規程的編制、執行和組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元，分別為工序、裝夾、工位、工步和走刀。下面簡單介紹下機械製造的工藝流程：
一、工序劃分
在機床上對工件連續完成部分工藝過程稱為工序，劃分工序的依據是地點是否變化和過程是否連續。工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產計劃的基本單元。例如在車床上車削軸零件，既可以對每一根軸連續地進行粗工和精工；也可以先對整批軸進行粗工，然後再依次對它們進行精工。在第一種情形下只包括一個工序，而在第二種情形下由於過程的連續性中斷，雖然是在同一台機床上進行的但卻成為兩個工序。
二、夾具安裝
在機械製造工序中，使工件在機床上或在夾具中占據某一正確位置並被夾緊的過程稱為裝夾。有時工件在機床上需經過多次裝夾才能完成一個工序的內容。例如在車床上切削軸零件，先從一端切削出部分表面，然後調頭再切削另一端，這時的工序內容就包括兩次夾具安裝。
三、工位安排
採用轉位夾具、回轉操作台或在多軸機床上時，工件在機床上一次裝夾後要經過若干個位置依次進行，工件在機床上所佔據的每一個位置上所完成的那一部分工序就稱為工位。為了減少因多次裝夾而帶來的裝夾誤差和時間損失，常採用各種回轉操作台、回轉夾具或移動夾具，使工件在一次裝夾中先後處於幾個不同的位置進行。
四、工步制定
在工件表面和切削工具不變的條件下，所連續完成的那一部分工序內容稱為工步。整個工藝過程由若干個工序組成，每一個工序可包括一個工步或幾個工步。復合工步是為了提高效率，用幾把刀具同時完成幾個表面的工步，例如組合鑽床切削多孔箱體孔。
五、走刀設計
刀具在工件表面上移動一次所完成的工步部分稱為走刀。例如軸類零件如果要切去的金屬層很厚，則需分幾次切削，這時每切削一次就稱為一次走刀。因此在切削速度和進給量不變的前提下刀具完成一次進給運動稱為一次走刀。

Ⅳ 機加工都有哪些工藝流程

機加工工藝規程是規定零件機加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，它是在具體的生產條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規定的形式書寫成工藝文件，經審批後用來指導生產。機械加工工藝規程一般包括以下內容：工件加工的工藝路線、各工序的具體內容及所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗項目及檢驗方法、切削用量、時間定額等。
制訂工藝規程的步驟：
1、計算年生產綱領，確定生產類型。
2、分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。
3、選擇毛坯。
4、擬訂工藝路線。
5、確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸及公差。
6、確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。
7、確定切削用量及工時定額。
8、確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。
9、填寫工藝文件。
在制訂工藝規程的過程中，往往要對前面已初步確定的內容進行調整，以提高經濟效益。在執行工藝規程過程中，可能會出現前所未料的情況，如生產條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規程進行修訂和完善。

Ⅳ 車床試車的加工方法與步驟

車床加工步驟
1、打開電源，啟動機器開關，按正常轉速空轉3—5分鍾；
2、夾緊工件，在夾工件時車床必須在空檔狀態；
3、確認工件夾緊後，把車床由空檔變換成正常檔位，啟動車床加工；
4、車加工完成後，關閉車床，待車床運轉完全停止狀態下，將檔位換到空檔後方可取拿工件；
5、車件完成後對設備、場地進行清理。
注意事項：
1、嚴禁非工作人員操作機床。
2、嚴禁運行中手摸刀具，機床的轉動部分或轉動工件。
3、不準使用緊急停車，如遇緊急情況用該按鈕停車後，應按機床的啟動前規定，重新檢查一遍。
4、不許腳踏車床的導軌面，絲桿、光桿等，除規定外不準用腳代替手操作手柄。
5、內壁具有砂眼，縮孔或有鍵槽的零件、不準用三角刮刮削內孔。
6、氣動後液壓卡盤的壓縮空氣或液體的壓力必須達到規定值，方可使用。
7、車削細長工件，在床頭前兩面伸出長度超過直徑4倍以上時，應按工藝規定用頂尖。中心架或跟力架支扶。在床頭後面伸出時，應加防護裝置和警告標志。
8、切削脆性金屬或切削易飛濺時（包括磨削），應加防護擋板，操作人要戴防護眼鏡。

Ⅵ 機械行業加工零部件都有哪些一般的步驟啊

針對零部件的設計 和加工製造呢，一般來說可以參考以下一些設計步驟：1、選擇零部件的類型和結構。這要根據零部件的使用要求，在熟悉各種零部件的類型、特點及應用范圍的基礎上進行。2、分析和計算載荷。分析和計算載荷，是根據機器的工作情況，來確定作用在零部件上的載荷。3、選擇合適的材料。要根據零部件的使用要求、工藝要求和經濟性要求來選擇合適的材料。4、確定零部件的主要尺寸和參數。根據對零部件的失效分析和所確定的計算準則進行計算，便可確定零部件的主要尺寸和參數。5、零部件的結構設計。應根據功能要求、工藝要求、標准化要求，確定零部件合理的形狀和結構尺寸。6、校核計算。只是對重要的零部件且有必要時才進行這種校核計算，以確定零部件工作時的安全程度。7、繪制零部件的工作圖。8、編寫設計計算說明書。以上內容就是機械零部件的一般設計步驟，大家也可以根據實際遇到的情況加以調整。

Ⅶ 機械加工工藝規程

主要內容

1、產品特徵，質量標准。

2、原材料、輔助原料特徵及用於生產應符合的質量標准。

3、生產工藝流程。

4、主要工藝技術條件、半成品質量標准。

5、生產工藝主要工作要點。

6、主要技術經濟指標和成品質量指標的檢查項目及次數。

7、工藝技術指標的檢查項目及次數。

8、專用器材特徵及質量標准。

形式

企業所用工藝規程的具體格式雖不統一，但內容大同小異。一般來說，工藝規程的形式按其內容詳細程度，可分為以下幾種；

工藝過程卡

這是一種最簡單和最基本的工藝規程形式，它對零件製造全過程作出粗略的描述。卡片按零件編寫，標明零件加工路線、各工序採用的設備和主要工裝以及工時定額。

工藝卡

它一般是按零件的工藝階段分車間、分零件編寫，包括工藝過程卡的全部內容，只是更詳細地說明了零件的加工步驟。卡片上對毛坯性質、加工順序、各工序所需設備、工藝裝備的要求、切削用量、檢驗工具及方法、工時定額都作出具體規定，有時還需附有零件草圖。

工序卡

這是一種最詳細的工藝規程，它是以指導工人操作為目的的進行編制的，一般按零件分工序編號。卡片上包括本工序的工序草圖、裝夾方式、切削用量、檢驗工具、工藝裝備以及工時定額的詳細說明。

實際生產中應用什麼樣的工藝規程要視產品的生產類型和所加工的零部件具體情況而定。一般而言，單件小批生產的一般零件只編制工藝過程卡，內容比較簡單，個別關鍵零件可編制工藝卡；成批生產的一般零件多採用工藝卡片，對關鍵零件則需編制工序卡片。

在大批大量生產中的絕大多數零件，則要求有完整詳細的工藝規程文件，往往需要為每一道工序編制工序卡片。

(7)機械加工實驗方法和步驟擴展閱讀

工藝規程設計

設計原則：

（1）所設計的工藝規程應能保證機器零件的加工質量（或機器的裝配質量），達到設計圖樣上規定的各項技術要求。

（2）應使工藝過程有較高的生產率，使產品盡快投放市場。

（3）設法降低製造成本

（4）注意減輕工人的勞動強度，保證生產安全。

原始資料：

（1）產品裝配圖，零件圖。

（2）產品驗收質量標准。

（3）產品的年生產綱領。

（5）製造廠的生產條件，包括機床設備和工藝設備的規格、性能和現有的狀態、工人的技術水平、工廠自製工藝裝備的能力以及工廠供電、供氣的能力等有關資料。

（6）工藝規程設計、工藝裝備設計所需要的設計手冊和有關標准。

（7）國內外先進製造技術資料等。

步驟內容：

（1）分析研究產品的裝配圖和零件圖。

（2）確定毛坯。

（3）擬定工藝路線，選擇定位基面。

（4）確定各工序所採用的設備。

（5）確定各工序所採用的刀具、夾具、量具和輔助工具。

（6）確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。

（7）確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸和公差。

（8）確定切削用量。

（9）確定工時定額。

參考資料來源：網路-工藝規程

參考資料來源：網路-機械加工

Ⅷ 機械加工檢驗標准及方法

機械產品檢驗標准機械產品檢驗包括兩方面第一、外觀1、機械產品的機械零件和部件1、表面處理顏色應一致，2、噴復漆的顏色應無明顯色差3、表面應無劃傷，無磕碰。4、焊接表制面應無焊渣。5、螺栓校緊後應標記明顯。6、銷子安裝後的長短應一致。2、機械產品的電器元件1、安裝應正確並整齊。2、表面應無劃傷，無破損。3、線束上的標簽方向應一致，字體應清晰。3、機械產品的氣動元件1、安裝應正確並整齊2、表面應無劃傷，無破損。第二、性能1、機械產品的機械零件和部件1、連接和固定，應可靠。（包括螺栓的緊固，銷子的定位，焊接的可靠等）。2、硬度應符合圖紙要求。3、位置尺寸，應符合三坐標檢測標准。2、機械產品的電器元件應運行正常，符合產品使用要求。3、機械產品的氣動元件應運行正常，符合產品使用要求。針對以上要求，機械產品出廠前應填寫如下檢驗要點明細。

Ⅸ 機械零件設計的方法步驟是什麼

機械零件的常規設計方法有以下幾種。
1、理論設計。所謂理論設計，就是根據設計理論和實驗數據所進行的設計。它又可分為設計計算和校核計算兩類。設計計算是根據零件的工作情況，選定計算準則，按其所規定的要求計算出零件的主要幾何尺寸和參數。校核計算是先按其他方法初步擬定出零件的主要尺寸和參數，然後根據計算準則所規定的要求校核零件是否安全。由於校核計算時已知零件的有關尺寸，因此能計入影響強度的結構因素和尺寸因素，計算結果比較精確。
2、經驗設計。經驗設計是指根據已有的經驗公式或設計者本人的工作經驗，或藉助類比方法所進行的設計。它主要適用於使用要求變動不大而結構形狀已典型化的零件，如箱體、機架、傳動零件的結構要素等。
3、模型實驗設計。這種設計主要是針對一些尺寸巨大、結構復雜的重要零件，根據初步設計的結果，按比例製成小尺寸的模型，採取實驗手段對其各方面的特性進行檢驗，再根據實驗結果對原設計進行逐步修改，從而達到完善的設計。模型實驗設計是在設計理論還不成熟，已有的經驗又不足以解決設計問題時，為積累新經驗、發展新理論和獲得好結果而採用的一種設計方法。但這種設計方法費時、耗資，一般只用於特別重要的設計中。
機械零件設計的一般步驟：
(1)選擇零件的類型和結構要根據零件的使用要求，在熟悉各種零件的類型、特點及應用范圍的基礎上進行。
(2)分析和計算載荷。根據機器的工作情況，確定作用在零件上的載荷。
(3)選擇合適的材料。根據零件的使用要求、工藝要求和經濟性要求選擇合適的材料。
(4)確定零件的主要尺寸和參數。根據對零件的失效分析和所確定的計算準則進行計算，確定零件的主要尺寸和參數。
(5)零件的結構設計。應根據功能要求、工藝要求、標准化要求，確定零件合理的形狀和結構尺寸。
(6)校核計算。只對重要的零件且有必要時才進行這種校核計算，以確定零件工作時的安全程度。
(7)繪制零件的工作圖。
(8)編寫設計計算說明書。
機械零件設計是從機器的工作原理、承載能力、構造和維護等方面研究通用機械零件的設計問題，其中包括如何合理確定零件的形狀和尺寸、如何合理選擇零件的材料以及如何使零件具有良好的工藝性等。

Ⅹ 機械加工工藝的制訂工藝規程的步驟

1) 計算年生產綱領，確定生產類型。
2) 分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。
3) 選擇毛坯。
4) 擬訂工藝路線。
5) 確定各工序的加工餘量，計算工序尺寸及公差。
6) 確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。
7) 確定切削用量及工時定額。
8) 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。
9) 填寫工藝文件。
在制訂工藝規程的過程中，往往要對前面已初步確定的內容進行調整，以提高經濟效益。在執行工藝規程過程中，可能會出現前所未料的情況，如生產條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規程進行修訂和完善。