8d的使用方法和步驟

㈠ 8D八個步驟

D1-第一步驟: 建立解決問題小組
若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。

D2-第二步驟：
向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。

D3-第三步驟: 執行暫時對策
若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題。

D4-第四步驟: 找出問題真正原因
找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。

D5-第五步驟: 選擇永久對策
找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。

D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
當永久對策准備妥當，則可開始執行時對策。並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等。

D7-第七步驟: 防止再發
對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的」他石攻錯」。

D8-第八步驟: 團隊激勵
對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。

㈡ 8D的8個步驟

D1：建立小組；

D2：詳細描述問題，什麼東西出了什麼問題；

D3：選擇最佳臨時措施，進行實施驗證；

D4：對各種原因進行分析，得出產生問題的根本原因；

D5：選擇最佳措施，驗證永久糾正措施；

D6：制定實施永久措施的計劃，確保根本原因的消除；

D7：預防問題的再次發生；

D8：對小組工作進行總結和表揚。

㈢ 8D的實施步驟

8D是解決問題的8條基本准則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：
D0：徵兆緊急反應措施
D1：小組成立
D2：問題說明
D3：實施並驗證臨時措施
D4：確定並驗證根本原因
D5：選擇和驗證永久糾正措施
D6：實施永久糾正措施
D7：預防再發生
D8：小組祝賀
D0：徵兆緊急反應措施
目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。
關鍵要點: 判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。
D1：小組成立
目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。
關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識;目標 ;分工 ;程序 ;小組建設
D2：問題說明
目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。
「什麼東西出了什麼問題」
方法：質量風險評定，FMEA分析，5W3H
關鍵要點:收集和組織所有有關數據以說明問題;問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結;審核現有數據，識別問題、確定范圍;細分問題，將復雜問題細分為單個問題;問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知風險等級。
D3：實施並驗證臨時措施
目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）
方法：FMEA、DOE、PPM
關鍵要點: 評價緊急響應措施;找出和選擇最佳「臨時抑制措施」;決策 ;實施，並作好記錄;驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）
D4：確定並驗證根本原因
目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法
關鍵要點: 評估可能原因列表中的每一個原因;原因可否使問題排除;驗證;控制計劃
D5：選擇並驗證永久糾正措施
目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。
方法：FMEA
關鍵要點: 重新審視小組成員資格;決策，選擇最佳措施;重新評估臨時措施，如必要重新選擇;驗證;管理層承諾執行永久糾正措施;控制計劃
D6：實施永久糾正措施
目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。
方法：防錯、統計控制
關鍵要點: 重新審視小組成員;執行永久糾正措施，廢除臨時措施;利用故障的可測量性確認故障已經排除;控制計劃、工藝文件修改
D7：預防再發生
目的:修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。
關鍵要點:選擇預防措施;驗證有效性;決策 ;組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定
D8：小組祝賀
目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。
關鍵要點: 有選擇的保留重要文檔;流覽小組工作，將心得形成文件;了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻;必要的物質、精神獎勵。

㈣ 何謂「8d」包括哪8個步驟

D1：小組成立

D2：問題說明

D3：實施並驗證臨時措施

D4：確定並驗證根本原因

D5：選擇和驗證永久糾正措施

D6：實施永久糾正措施

D7：預防再發生

D8：小組祝賀

步驟：

1. 建立團隊

2.問題描述

3.防堵措施

4.根本原因分析

5.採取糾正措施

6.糾正措施驗證

7.採取預防措施

8.肯定團隊努力並規劃改善方向

㈤ 8d報告分為哪八個步驟

8d報告八個步驟：

D1-第一步驟：建立解決問題小組——由品質部召集相關人員

若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必須有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。

備註：執行者不列入。

D2-第二步驟：描述問題——由品質部收集，並向小組人員傳達

向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想像你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。

D3-第三步驟：執行暫時對策——由小組人員負責執行

若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。

備註：為了防止遺漏，糾正措施五要→客戶倉庫、在途、客戶生產線、工廠生產線&工廠倉庫。

D4-第四步驟：找出問題真正原因——由小組人員討論後確定

找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。第一件事是要先觀察、分析、比較。

列出所知道的所有生產條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動？換了夾具嗎？換了作業員？換了供應商？換了運輸商？修過電源供應器？流程改過？等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。

這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察哪些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。

D5-第五步驟：選擇永久對策——由小組人員討論後確定

找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。

試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢？多少人力？能持續多久？再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。備註：對策六要→起點改善、模具/工夾具改進、判定標准、辨認標記、隔離處置、產品設計改善。

D6-第六步驟：執行及驗證永久對策——由小組人員負責執行並驗證

當永久對策准備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作驗證，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。

D7-第七步驟：防止再發生措施及標准化——由小組人員負責執行

為了防止問題的再發生，要把永久對策落實到設計圖紙、工藝文件、檢驗指導書、模具、工夾具的改進等。

另外對類似的產品，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止類似問題在其他產品上再次發生。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證，從源頭上徹底防止問題的再發。

D8-第八步驟：團隊激勵——由運營中心負責確認並負責申報

對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。

㈥ 8d的八個步驟分別是什麼

D0：計劃：針對要解決的問題，確認是否要用到8D問題解決法，並決定先決條件。

D1：建立團隊：建立一個團隊，由有產品或製程專業知識的人員組成。

D2：定義及描述問題：用可以量化的何人（Who）、何物（What）、何地（Where）、何時（When）、為何（Why）、如何（How）及多少錢（How much）（5W2H）來識別及定義問題。

D3：確認、實施並確認暫行對策：定義暫行對策矯正已知的問題，並實施並確認此對策，避免用戶受到問題的影響。

D4：確認、識別及確認根本原因及漏失點（escape points）：找出所有可以會造成此問題的原因，並且找到為何在問題發生後沒有注意到有問題。所有的問題原因都需要經過確認或是證實，不只是單純腦力激盪的結果。可以用五問法或是魚骨圖來根據問題或是其影響來標示其原因。

D5：針對問題或不符合規格部分，選擇及確認永久對策：經過試量產來確認永久對策已經解決客戶端的問題。

D6：實施永久對策：定義並實施的對策。

D7：採取預防措施：為了避免此問題或類似問題再度發生，修改管理系統、操作系統、實務及流程。

D8：感謝團隊成員：認可團隊整體的貢獻，需要由組織正式的感謝此團隊。

㈦ 簡述8d使用方法及步驟

Discipline 1. 成立改善小組(Form the Team)：由議題之相關人員組成，通常是跨功能性的，說明團隊成員間的彼此分工方式或擔任的責任與角色。

Discipline 2. 描述問題(Describe the Problem)：將問題盡可能量化而清楚地表達，並能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。

Discipline 3. 實施及確認暫時性的對策(Contain the Problem)：對於解決 D2 之立即而短期行動，避免問題擴大或持續惡化，包含清庫存、縮短PM時間、加派人力等。

Discipline 4. 原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause)：發生 D2 問題的真正原因、說明分析方法、使用工具(品質工具)的應用。

Discipline 5. 選定及確認長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：擬訂改善計劃、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施，清除 D4 發生的真正原因，通常以一個步驟一個步驟的方式說明長期改善對策， 可以應用專案計劃甘特圖(Gantt Chart)，並說明品質手法的應用。

Discipline 6. 改善問題並確認最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：執行 D5 後的結果與成效驗證。

Discipline 7. 預防再發生及標准化(Prevent the Problem)：確保 D4 問題不會再次發生的後續行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享(Fan out) 、作業標准化、產出BKM、執行ECN 、分享知識和經驗等。

Discipline 8. 恭喜小組及規劃未來方向(Congratulate the Team)：若上述步驟完成後問題已改善，肯定改善小組的努力，並規劃未來改善方向。

㈧ 8D工作方法的8個步驟

8D工作方法步驟：

8D是解決問題的8條基本准則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：徵兆緊急反應措施

目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。

關鍵要點: 判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。

D1：小組成立

目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。

關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識 ；目標 ；分工 ；程序 ；小組建設

D2：問題說明

目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。

「什麼東西出了什麼問題」

方法：質量風險評定，FMEA分析

關鍵要點：

1、收集和組織所有有關數據以說明問題

2、問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結

3、審核現有數據，識別問題、確定范圍

4、細分問題，將復雜問題細分為單個問題

5、問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知風險等級。

D3：實施並驗證臨時措施

目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）

方法：FMEA、DOE、PPM

關鍵要點:

1、評價緊急響應措施

2、找出和選擇最佳「臨時抑制措施」

3、決策

4、實施，並作好記錄

5、驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

D4：確定並驗證根本原因

目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。

方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法

關鍵要點:

1、評估可能原因列表中的每一個原因

2、原因可否使問題排除

3、驗證

4、控制計劃

8D工作方法

D5：選擇並驗證永久糾正措施

目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

方法：FMEA

關鍵要點:

1、重新審視小組成員資格

2、決策，選擇最佳措施

3、重新評估臨時措施，如必要重新選擇

4、驗證

5、管理層承諾執行永久糾正措施

6、控制計劃

D6：實施永久糾正措施

目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。

方法：防錯、統計控制

關鍵要點:

1、重新審視小組成員

2、執行永久糾正措施，廢除臨時措施

3、利用故障的可測量性確認故障已經排除

4、控制計劃、工藝文件修改

D7：預防再發生

目的:修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。

關鍵要點:

1、選擇預防措施

2、驗證有效性

3、決策

4、組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定

D8：小組祝賀

目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。

關鍵要點:

1、有選擇的保留重要文檔

2、流覽小組工作，將心得形成文件

3、了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻

4、必要的物質、精神獎勵。

㈨ 簡述8d使用方法及步驟

8D工作方法
1、該方法適用於解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題；
8D工作方法
2、8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標。
3、8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；
4、亦適用於過程能力指數低於其應有值時有關問題的解決；

㈩ 8D報告八個步驟解析

8D起源於福特公司處理質量問題的一種方法。凡是福特公司的供應商遇到問題必須強制用這種方法。後來這方法好，其他的非福特公司的供應商也引進這方法處理問題。不僅僅解決工作問題，解決家庭生活問題也很有效。我在這里僅分享下8D在處理質量問題上的應用。

8D報告步驟分解

1、D0 現象及應急反應活動

根據現象評估8D過程是否需要。 如果有必要，採取緊急反應行動(ERA)來保護顧客，並開始8D過程。8D過程區別了症狀和問題。適用標準的大部分是症狀。沒有症狀，不會知道有問題。

症狀是一個顯示存在一個或多個問題的可測量的事件或結果。這個事件的後果必須被一個或多個顧客經歷;

問題是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的後果;

症狀是問題的顯示。

當收到投訴信息時，質量部門應盡量在客戶投訴報告上確認以下信息以便展開調查：

· 產品編號及品名

· 客戶名稱，聯系人及地址

· 缺陷描述，不合格品數量

· 追溯信息，如LOT NO，發貨單編號等

· 索賠應盡量取得車型等信息

如有，應從客戶處得到樣品，照片，標簽及不合格率等必要的信息。如是芯體泄露或嚴重投訴，收到投訴的人應立即通知質量經理及總經理。QE應在收到投訴一個工作日內與客戶聯系。應就以下信息與客戶溝通：

· 跨部門小組及聯系方式

· 確認已得到的信息

· 調查問題所必需的其他信息

· 應急措施的進展

· 應急措施及糾正措施的預期完成時間

· 任何其它的客戶要求，如，了解問題進展和

期望的交貨

· 所有與客戶之間的回復均應記錄。

QE根據得到信息，依據三現主義(現場,現物，現象)來確認不良狀況;如果是可以目視的不良,盡量取得照片或樣品(確認現物);對於不良發生場所狀況盡量收集詳細的情報(確認現場,現象)。應急措施需要在24小時內展開。

2、D1 建立8D小組

沒有團隊的8D是失敗的8D。其實8D原名就是叫團隊導向問題解決步驟。8D小組需要由具備產品及製程知識，能支配時間，且擁有職權及技能的人士組成。同時需指定一名8D團隊組長。 因為我們要做的是：

· 建立一個由具備過程/成品知識的人員組成小組

· 確定時間，職責和所需學科的技術

· 確定小組負責人

3、D2 問題描述

通過確定可定量化的項,誰，什麼，何時，何地，為什麼，如何，多少(5W2H)，識別對象和缺陷(問“什麼出現了什麼問題”)：

· “什麼問題”是缺陷

· “什麼出了問題”是對象

問“什麼出現了什麼問題”能夠幫助小組以問題陳述所需的兩個基本要素為中心(對象和缺陷)。

收到客戶不良樣件操作流程：

· 確認不良樣件生產日期。

· 確認外觀基本情況，拍照留下證據。

· 按正常生產流程確認不良樣件是否能再現記錄下確認數據，拍照或視頻留下證據。

· 根據生產日期查找當時FTT情況，確認當時是否有同樣或類似不良。

· 根據生產日期確認人機料法環等有無變化點。

· 不再現時(NTF)按不再現操作流程進行。

4、D3 遏制措施ICA

確定並實施遏制措施，隔離問題的後果與一切內/外部顧客，驗證遏制措施的有效性。ICA是保護顧客免受一個或多個問題的症狀影響的任何行動：

• 處理問題的症狀

• 在執行前驗證有效性

• 在執行過程中監控

• 形成文件

ICA需要在3個工作日內確定並執行，圍堵范圍是客戶處庫存、在途品、廠內庫存品數量並進行相關處理(退貨、重工、報廢等)。

5、D4 根本原因分析

查找真正的原因，只有找到真因，方可有效解決問題。如果僅僅只是糊弄糊弄應付了事，沒有什麼意義。

因此要找出一切潛在原因，對潛在原因逐個試驗，隔離並驗證根本原因，確定不同的糾正措施以消除根本原因;使用魚骨圖、FTA、頭腦風暴等質量工具找出所有可能因素，並進行驗證，最終找到根本發生原因和流出原因。

6、D5 選擇和驗證糾正措施PCA

通過對不同的糾正措施定量化的試驗篩選出糾正措施，依據風險評估，確定必要時的應急措施。而解決問題的方案應確保可以保持長 期效果。

曾經看到供應商的8D報告中該D5裡面一排七行整齊的出現7句“加強’，加強工人培訓，加強巡檢次數，加強督察力度，加強過程式控制制---空話一堆。加強到什麼程度沒有量化。具體方案都寫具體，數據說話，比如原來檢驗頻次10個檢1個，現在加強到5個檢1個;同樣的加強培訓，原來培訓次數多少，現在培訓計劃附在這里，這樣我們的對策才有支撐。

7、D6 實施和確認糾正措施

確定並實施最佳的糾正措施，選擇現行控制方法並進行監控，在必要時，實施應急措施。

8、D7防止在類似情況下發生或今後的再次發生

提出預防建議，並開展水平展開，更新CP、PFMEA、SOP等標注文件，實施預防措施。接到客戶投訴後5個工作日內需要提交完整8D。

9、D8關閉，簽名和小組確認

發出8D要求後，發出人負責以及8D小組成員對後續的8D的有效性和執行效果進行驗證，直到實施後問題的缺陷PPM有較大改善並呈穩定下降趨勢。由QM或PM對效果進行驗證確認後才獲得關閉。否則需要重新進行根源分析和糾正預防措施的實施。