鋼結構安裝方法

『壹』 鋼結構安裝方法有哪些

安裝方法，如下：一、嚴把材料關，材料的質量直接決定鋼結構廠房以後的使用安全及使用壽命。二、嚴把人員素質關，高素質的人才，對於鋼結構房屋的建設，方能有最大化有效的保障。三、鋼柱的安裝，這是鋼結構廠房的基礎之一，只有基礎打好，對於後續的安裝才會更加的有幫助。四、鋼結構的連接，保證鋼結構安全有效的進行，保證以後使用廠房的一個安全性。五、預埋地腳螺栓偏位，最大化的發揮鋼結構廠房的一個大跨度作用。六、構件拼裝偏差，以便保證鋼結構廠房的順利施工。七、鋼結構廠房防火，在這個方面也可以使鋼結構廠房的一個使用安全性，以及耐久度都大為的提高。八、鋼結構防腐可以有效的防止室外受到風雨等自然力的侵蝕，生銹老化等現象，延長鋼結構廠房的使用壽命。九、鋼結構屋面防水，更好更為規范的保證鋼結構廠房出租的工作效率的持久性

『貳』 鋼結構安裝順序是怎樣的

安裝順序：

鋼構件的預制

按著安裝順序和工藝要求在鋼平台上進行鋼構件的預制和組裝，要保證焊接製作質量。

型鋼的拼接翼緣板拼接接縫和腹板拼接接縫的間距應大於200㎜。翼緣板拼接長度不應小於2倍板寬;腹板拼接寬度不應小於300㎜，長度不應小於600㎜。

為了焊接方便，保證焊接質量，盡量將立柱、橫樑上的加強筋板、連接板、墊板、挑梁(梁)等在地面鋼平台上按施工圖尺寸進行組對焊接。

在鋼平台上預制的鋼構件除按施工圖和規范要求製作組裝外，還應考慮現場安裝的工藝性和安裝尺寸的變化。

(2)鋼結構安裝方法擴展閱讀：

鋼結構特性：

以鋼材製作為主的結構，是主要的建築結構類型之一。鋼材的特點是強度高、自重輕、剛度大，故用於建造大跨度和超高、超重型的建築物特別適宜;

材料勻質性和各向同性好，屬理想彈性體，最符合一般工程力學的基本假定;材料塑性、韌性好，可有較大變形，能很好地承受動力荷載;建築工期短;其工業化程度高，可進行機械化程度高的專業化生產；加工精度高、效率高、密閉性好，故可用於建造氣罐、油罐和變壓器等。

其缺點是耐火性和耐腐性較差。主要用於重型車間的承重骨架、受動力荷載作用的廠房結構、板殼結構、高聳電視塔和桅桿結構、橋梁和倉庫等大跨度結構、高層和超高層建築等。

鋼結構今後應研究高強度鋼材，大大提高其屈服點強度;此外要軋制新品種的型鋼，例如H型鋼（又稱寬翼緣型鋼）和T形鋼以及壓型鋼板等以適應大跨度結構和超高層建築的需要。

鋼結構又分輕鋼和重鋼。判定沒有一個統一的標准，很多有經驗的設計師或項目經理也常常不能完全說明白，可以以一些數據綜合考慮並加以判斷。

參考資料：網路——鋼結構

『叄』 單層鋼結構安裝有哪些步驟

一般單層鋼結構安裝前首選需要做基礎，基礎類型有條形基礎、筏板基礎、樁基礎等，提前在基礎上預埋還絲桿或預埋件，安裝前校正一下，待材料進場後直接吊裝就行。

以鋼結構廠房為例，吊裝採用「先中間、後外側，先柱後梁，先下後上」的原則，在廠房的中間部位最先形成一穩定得框架體系，然後向兩端進行推進、對稱安裝其餘的鋼柱、鋼梁構件，順序如下：

地腳螺栓復測 → 鋼構件卸車 → 構件進場檢驗 → 汽車吊直接吊裝就位 → 地腳螺栓臨時緊固 → 纜風繩臨時拉結穩固 → 鋼柱軸線位置、垂直度調整 → 鋼柱螺栓和柱腳壓板緊固、焊接 → 下一鋼柱安裝 → 鋼柱間系桿安裝 → 形成首個穩定的格構體系 → 鋼屋架地面拼裝成整體並雙機抬吊就位，組成首個鋼屋架 → 兩側對稱安裝柱、屋架體系 →以此類推 →鋼結構安裝完成，結構驗收。

(3)鋼結構安裝方法擴展閱讀：

在鋼結構安裝過程中，結構校正作為關鍵工序，影響整個結構的使用及安全功能，因此在安裝過程中要確保校正無誤，而目前的建設工程工期越來越短，校正方法的合適與否，對校正進度影響很大。因此需要不斷通過對校正技術的改進，以提高校正的效率及精度。

傳統鋼結構的校正方法一般單獨校正鋼柱後即灌漿，或主結構完成後灌漿，作為次結構的屋面檁條通過檁托板與屋面梁連接，由於檁托板焊接位置的偏差，經常導致屋面檁條擴孔，進而導致施工效率及質量低，主結構與次結構的校正無法兼顧，且需要纜風繩的用量較大，造成措施費昂貴；這些都是本領域技術人員所不期望見到的。

『肆』 鋼結構都應該怎樣安裝

鋼結構吊裝採用「先中間、後外側，先柱後梁，先下後上」的原則。在廠房的中間部位最先形成一穩定得框架體系，然後向兩端進行推進、對稱安裝其餘的鋼柱、鋼梁構件。地腳螺栓復測→ 鋼構件卸車 → 構件進場檢驗 → 汽車吊直接吊裝就位 → 地腳螺栓臨時緊固 → 纜風繩臨時拉結穩固 → 鋼柱軸線位置、垂直度調整 → 鋼柱螺栓和柱腳壓板緊固、焊接 → 下一鋼柱安裝 → 鋼柱間系桿安裝 → 形成首個穩定的格構體系 → 鋼屋架地面拼裝成整體並雙機抬吊就位，組成首個鋼屋架 → 兩側對稱安裝柱、屋架體系 → …… → 以此類推 → 安裝完成，結構驗收。安裝第二排鋼柱，安裝鋼柱之間連梁（或系桿）使用雙機抬吊安裝第一榀鋼屋架；使用雙機抬吊安裝第二榀鋼屋架。安裝兩榀屋架之間的檁條，形成穩定的框架體系；繼續安裝下一榀剛架的鋼柱、連梁、屋架、檁條。按上述順序依次繼續安裝屋架，柱間支撐也穿插著進行安裝；繼續進行安裝；屋架安裝完成。屋面鋼梁吊裝到位後，在松鉤之前應連接相關屋面鋼檁條等，使之形成一個空間框架的穩定結構。如果不能在松鉤之前安裝屋面鋼檁條，為防止屋架鋼梁歪扭，應拉設纜風繩。纜風繩在吊裝之前固定到屋架鋼樑上，共設四根，拉設位置在鋼梁長度的1/3處，下面拉設在附近的鋼柱柱腳。玉扳手科技 纜風繩選用Ф13.5mm，使用1T手拉葫蘆拉緊。屋面主鋼梁間連梁安裝後，即可拆除纜風繩。

『伍』 鋼結構廠房施工步驟是什麼

鋼結構安裝基本流程：鋼柱的安裝 → 柱間支撐的安裝 → 鋼吊車梁臨時就位 → 屋面梁、屋面的支撐 → 鋼吊車梁校正固定→維護結構安裝。

鋼柱安裝注意事項：

1、鋼柱重量大，長度大，無法進行一次製作運輸，採用分段製作，現場拼裝為整體再進行吊裝的方法，擬將鋼柱分為兩節製作。鋼柱分下部格構部分和上部H型鋼柱兩段運輸到現場。

2、吊裝採用單機回轉起吊。起吊前，在鋼柱柱腳板位置墊好木方，以免鋼柱在起吊過程中將柱腳板損壞。鋼柱起吊時，吊車應邊起鉤，邊轉臂，使鋼柱垂直離地，將柱子放入杯口。

(5)鋼結構安裝方法擴展閱讀：

鋼結構廠房的優點：

1、鋼結構構件在工廠製作，減少現場工作量，縮短施工工期，符合產業化要求，節約了資源也減少一些不必要污染。

2、鋼結構工廠製作質量可靠，尺寸精確，安裝方便，易與相關部品配合。

3、重量輕、強度高，用鋼結構建造的房屋重量是鋼筋混凝土住宅的1/2左右。

4、鋼材可以回收，建造和拆除時對環境污染較少。

『陸』 鋼結構吊裝方法包括

結構根據其結構型式和施工條件的不同，可選用高空拼裝法，整體安裝法或高空滑移法進行安裝。

1.高空拼裝法

鋼結構用高空拼裝法進行安裝，是先在設計位置處搭設拼裝支架，然後用起重機把結構構件分件（或分塊）上吊至空中的設計位置，在支架上進行拼裝。此法有時不需大型起重設備，但拼裝支架用量大，高空作業多。因此，對高強度螺栓連接的、用型鋼製作的鋼結構或螺栓球節點的鋼管結構較適宜，目前仍有一些鋼結構用此法施工。

2.整體安裝法

整體安裝法就是先將結構在地面上拼裝成整體，然後用起重設備將其整體提升到設計位置上加以固定。這種施工方法不需高大的拼裝支架，高空作業少，易保證焊接質量，但需要的起重量大的起重設備，技術較復雜。因此，此法對球節點的鋼結構（尤其是三向結構等桿件較多的結構）較適宜。根據所用設備的不同，整體安裝法又分為多機抬吊法、拔桿提升法、千斤頂提升法及千斤頂頂升法等。

（1）、多機抬吊法

此法是用於高度和重量都不大的中、小型結構結構。安裝前先在地面上對結構進行錯位拼裝作業（即拼裝位置與安裝軸線錯開一定距離，以避開柱子的位置）。然後用多台起重機（多為履帶式起重機或汽車式起重機）將拼裝好的結構整體提升到柱頂以上，在空中移位後落下就位固定。

1） 結構拼裝

為防止結構整體提升時與柱子相碰，錯開的距離取決於結構提升過程中結構與柱子或柱子牛腿之間的凈距，一般不得小於10～l5cm，同時要考慮結構拼裝的方便和空中移位時起重機工作的方便。需要時可與設計單位協商，將結構的部分邊緣桿件留待結構提升後再焊接，或變更部分影響結構提升的柱子牛腿。

鋼結構在金屬結構廠加工之後，將單件拼成小單元的平面桁架或立體桁架運到工地，工地拼裝即在拼裝位置將小單元桁架拼成整個結構。結構拼裝的關鍵，是控制好結構框架軸線支座的尺寸（要預放焊接收縮量）和起拱要求。

結構焊接主要是球體與鋼管的焊接。一般採用等強度對接焊，為安全起見，在對焊處增焊6～8mm的貼角焊縫。管壁厚度大於4mm的焊件，介面宜作成坡口。為使對接焊縫均勻和鋼管長度稍可調整，可加用套管。拼裝時先裝上、下弦桿，後裝斜腹桿，待兩榀桁架間的鋼管全部放入並矯正後，再逐根焊接鋼管。

2） 結構吊裝

這類中、小型結構多用四台履帶式起垂機（或汽車式、輪胎式起重機）抬吊，亦有用倆台履帶式起重機或一根撥桿吊裝的。

如結構重量較小，或四台起重機的起重量都滿足要求時，宜將四台起重機布置在結構倆側，這樣只要四台起重機同時回轉即完成結構空中移位的要求，多機抬吊的關鍵是各台起重機的起吊速度一致，否則有的起重機會超負荷，結構受扭，焊縫開裂。為此，起吊前要測各台起重機的起吊速度，以便起吊時掌握。

當結構抬吊到比柱頂標高高出30cm左右時，進行空中移位，將結構移至柱頂以上。結構落位時，為使結構製作中線准確地與柱頂中線吻合，事先在結構四角各拴一根鋼絲繩，利用倒鏈進行對線就位。

（2）拔桿提升法

球節點的大型鋼管結構的安裝，我國目前多用拔桿提升法。用此法施工時，結構先在地面上錯位拼裝，然後用多根獨腳拔桿將結構整體提升到柱頂以上，空中移位，落位安裝。

1） 空中移位原理

空中移位是此法的關鍵。空中移位是利用每根拔桿兩側起重滑輪組中的水平力不等而使結構水平移動。

結構在空中移位時，要求至少有兩根以上的拔桿吊住結構，且其同一側的起重滑輪組不動，因此，在結構空中移位時只平移而不傾斜。由於同一側滑輪組不動，所以結構除平移外，還產生可以控制圓周運動，而使結構產生少許的下降。結構空中移位的方向，與拔桿的布置有關。

2） 起重設備的選擇與布置

起重設備的選擇與布置是結構撥桿提升施工中的一個重要問題。內容包括：拔桿選擇與吊點布置、纜風繩與地錨布置、起重滑輪組與吊點索具的穿法、卷揚機布置等。

結構吊點的布置不僅與吊裝方案有關，還與提升時結構的受力性能有關。在結構提升過程中，不但某些桿件的內力可能會超過設計時的計算內力，而且對某些桿件還可能引起內力符號改變而使桿件失穩。因此，應經過結構吊裝驗算來確定吊點的數量和位置。不過，在起重能力、吊裝應力和結構剛度滿足的前提下，應盡最減少拔桿和吊點的數量。

纜風繩的布置，應使多根拔桿相互連成整體，以增加整體穩定性。每根拔桿至少要有6根纜風繩，纜風繩要根據風荷載、吊重、拔桿偏斜、纜風繩初應力等荷載，按最不利情況組合後計算選擇。地錨亦需計算確定。

起重滑輪組的受力計算可按照實際受力情況進行，根據計算結果選擇滑輪的規格。

卷揚機的規格，要根據起重鋼絲繩的內力大小確定。為減少捉升差異，盡最採用相同規格的卷揚機。

3） 軸線控制

結構拼裝支柱的位置，應根據已安裝好的柱子的軸線精確量出，以消除柱子按裝時軸線誤差的積累。

4） 拔桿拆除

結構吊裝後，拔桿被圍在結構中，宜用倒拆法拆除。此法即在結構上弦節點處掛兩副起重滑輪組吊住拔桿，然後由最下一節開始一節一節拆除撥桿。

5）、電動螺桿提升法

電動螺桿提升法與升板法相似，它是利用升板工程施工使用的電動螺桿提升機，將在地面上拼裝好的鋼結構整體提升至設計標高。此法的優點是不需大型吊裝設備，施工簡便。用電動螺桿提升機提升鋼結構，只能垂直提升不能水平移動。為此，設計時要考慮在兩柱之間設托梁，結構的支點落在托樑上。

由於結構提升時不進行水平移動，所以結構拼裝不需錯位，可在原位進行拼裝。

3.高空滑移法

結構屋蓋近年來採用高空平行滑移法施工的逐漸增多，它尤其適用於影劇院、禮堂等工程。這種施工方法，結構多在建築物前廳頂板上設拼裝平台進行拼裝（亦可在觀眾廳看台上搭設拼裝平台進行拼裝），待第一個拼裝單元（或第一段）拼裝完畢，即將其下落至滑移軌道上，用牽引設備向前滑移一定距離。接下來在拼裝平台上拼裝第二個單元（或第二段），拼好後連同第一個拼裝單元（或第一段）一同向前滑移，如此逐段拼裝不斷問前滑移，直至整個結構拼裝完畢並滑移至就位位置。

拼裝好結構的滑移，可在結構支座下設滾輪，使滾輪在滑動軌道上滑動；亦可在結構支座下設支座底板，使支座底板沿預埋在鋼筋混凝土框架樑上的預埋鋼板滑動。

結構滑移可用卷揚機或手扳葫蘆牽引。根據牽引力大小及結構支座之間的桿件承載力，可採用一點或多點牽引。

滑移時，兩端不同步值不應大於50mm。採用滑移法施工結構時，在滑移和拼裝過程中，應對結構進行下列驗算：

1）當跨度中間無支點時，桿件內力和跨中撓度值；

2）當跨度中間有支座時，桿件內力、支點反力和撓度值。

當結構滑移單元由於增設中間滑軌引起桿件內力變號時，應採取臨時加固措施以防失穩。

用高空滑移法施工結構結構，由於結構拼裝是在前廳頂板平台上進行，減少了高空作業的危險；與高空拼裝法比較，拼裝平台小，可節約材料，並能保證結構的拼裝質量；由於結構拼裝用滑移施工，可以與土建施工平行流水和立體交叉，因而可以縮短整個工程的工期；高空滑移法施工設備簡單，一般不需大型起重安裝設備，所以施工費用亦可降低。

『柒』 電廠鋼結構工程結構安裝有哪些步驟

電廠鋼結構工程結構安裝步驟如下：
用經緯儀、水準儀對對土建單位給定的鋼次梁中心線、標高點進行復測，並將中心點作出明顯標志，以便安裝時定位和完工後檢驗驗收。做好工序交接手續。
將構件按照安裝位置，依據構件編號分批並排擺放在一起，構件下面應墊設方木以便安裝時穿繞繩索。
按照鋼次梁設計標高墊設標高，墊鐵位置正確，墊鐵接觸面緊密，墊鐵應點焊在一起。
鋼次梁安裝到位以後調整其與給定的中心線重合，用水平尺檢查鋼次梁安裝的水平度。
定位後依據設計節點連接要求安裝鋼次梁腹板連接板和連接鋼筋，以及上翼緣連接鋼筋，依據設計要求焊接。
安裝完畢後，進行自檢，並報總包和監理單位驗收。
施工時，各工種必須嚴格遵守安全操作規程，構件在起吊翻個，預裝等過程中，要嚴格檢查所用的鋼絲繩等工具。吊車嚴禁超負荷吊裝。

『捌』 鋼結構如何安裝

《鋼結構安裝規范》(GB 50017━2003)中是根據結構的重要性、荷載特性、焊縫形式、工作環境以及應力狀態等情況，按四條原則分別選用不同的質量等級，一共有三個等級。四條原則如下：

1在需要進行疲勞計算的構件中，凡對接焊縫均應焊透，其質縫等級為:1)作用力垂直於焊縫長度方向的橫向對接焊縫或T形對接與角接組合焊縫，受拉時應為一級，受限時應為二級;2)作用力平行於焊縫長度方向的縱向對接焊縫應為二級。

2不需要汁算疲勞的構件中，凡要求與母材等強的對接焊縫應護焊透，其質量等級當受拉時應不低於二級，受壓時宜為二級。

3重級工作制和起重量Q≥50t的中級工作制吊車梁的腹板與上翼緣之間以及吊車桁架上弦桿與節點板之間的T形接頭焊縫均要求焊透，焊縫形式一般為對接與角接的組合焊縫，其質量等級不應低於二級。

4不要求焊透的T形接頭採用的角焊縫或部分焊透的對接與角接組合焊縫，以及搭接連接採用的角焊縫，其質量等級為:
1)對直接承受動力荷載且需要驗算疲勞的結構和吊車起重量等於或大於50t的中級工作制吊車梁，焊縫的外觀質量標准應符合二級;
2)對其他結構，焊縫的外觀質量標准可為三級。對應的就是《鋼結構工程施工質量驗收規范》和《JGJ 81-2002建築鋼結構焊接技術規程》中所要求的焊縫要達到的質量要求(包括外觀和無損探傷等)。
《GB/T3323-2005金屬熔化焊焊接接頭射線照相》中的焊縫質量分類是在對焊縫進行射線照相時，根據焊縫缺陷的性質和數量,將該焊縫的質量分為四級：
焊縫缺陷超過Ⅲ級者為Ⅳ級.對於《鋼結構安裝規范》(GB 50017━2003)所提到的三個級別焊縫，在對一級和二級焊縫進行無損探傷時，對於一級焊縫要達到《GB/T3323-2005金屬熔化焊焊接接頭射線照相》中的Ⅱ級以上，對於二級焊縫要達到《GB/T3323-2005金屬熔化焊焊接接頭射線照相》中的Ⅲ級以上。
(2) Ⅰ級焊縫：內應無裂紋、未熔合、未焊透和條狀夾渣.
(3) Ⅱ級焊縫：內應無裂紋、未熔合和未焊透.(4) Ⅲ級焊縫：內應無裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透.不加墊板的單面焊中的未焊透允許長度按表10條狀夾渣長度的Ⅲ級評定.產考地址：http://ke..com/view/1950862.htm

『玖』 如何提高鋼結構廠房安裝精度方法

在建築行業，隨著鋼結構廠房的利用越來越普及，鋼結構廠房的製作、運輸和安裝工藝技術越來越受到重視，同時也得到較快發展和持續改進。如何進一步提高鋼結構廠房的製作和安裝精度，降低成本，是擺在鋼結構廠房行業面前的一個課題。現在國家有關規范和行業標准已經在這方面作出了很多規定，對從零部件下料到竣工的每一步都提出了要求。
從提高鋼結構廠房的安裝精度考慮，對製作、運輸、安裝等主要環節中必須予以高度重視的一些問題和具體的控制方法作了分析和總結。現拋磚引玉，與同行進行交流。
一、鋼結構廠房製作及運輸的控制
鋼結構廠房製作尺寸的精確，是確保整體結構尺寸精確和鋼結構廠房廠房安裝順利的基本和前提條件，因此，要准確把握好諸如鋼柱的直線度和扭曲、柱和梁的連接孔到柱底板的距離、連接孔本身的加工精度、屋面梁的直線度和柱樑連接板的加工精度、樑柱上的系桿或支撐連接板相對於樑柱本身的位置尺寸、檁托板的位置尺寸等。
目前鋼結構廠房廠房中柱由外購H鋼加工或板材組裝而成，如果是現成的H型鋼加工，則柱子的製作精度容易控制；如果是由板材組裝而成，則在組裝、焊接後要注意對鋼柱進行整形，以確保鋼柱直線度並防止扭曲。屋面梁大部分為人字形結構，往往由2榀或4榀組裝而成。
屋面梁一般由製作方用板材拼裝而成，而且梁的腹板往往呈不規則四邊形，技術能力強的廠家對腹板的放樣下料能精確掌握，而技術能力薄弱的廠家對腹板的放樣尺寸卻時有偏差。
由於屋面梁的外形尺寸，關繫到梁與柱連接的嚴密性，腹板的尺寸直接影響到梁的外形尺寸，因而尤其重要。在一般鋼結構廠房的設計中，對屋面梁往往還有一定的起拱要求，其目的是抵消整體安裝後，梁體因自身和屋面載荷的作用而產生的下撓度，這樣正好達到安裝尺寸。
起拱的高度由設計決定。為確保起拱度，屋面梁的外形尺寸又要作一定的調整，從這方面看，梁的製作難度遠大於柱的製作難度。我們在現場檢查時，將梁的外形尺寸和梁端連接板作重點檢查項目，其目的就是為了確保安裝後的整體效果，確保梁與柱之間的嚴密性。
我們曾經發現這樣的情況，安裝後梁和柱之間有鍥形間隙，這時的大六角頭螺栓已喪失了原來設計提出的最主要的作用，只承擔起支承作用，梁與柱之間根本沒有摩擦力。為了消除這個隱患，後來我們在每根柱子上緊靠梁連接板的下側，增加了抗剪鍵以提高對屋面系統的支撐能力，實踐證明，效果很好。在實際施工中，由於多種因素使得梁與柱之間往往不能緊密結合，有些看上去似乎是結合了，但實際上達不到要求，導致接合面之間的摩擦力相對減弱。鑒此，我們希望在設計鋼結構廠房廠房時，建議在柱面板上緊靠梁連接板下緣增加抗剪鍵，以確保柱對屋面的支撐能力。抗剪鍵雖小，但作用很大。
為了避免和減少柱、梁、系桿及其他連接件在運輸過程中發生變形，應要求運輸公司在綁扎構件時，必須在全長度范圍內多增加支撐點，各部件之間盡可能用木料墊實，外圍綁扎要牢固，以盡量減少在運輸過程中因振動或重壓致使構件變形；在裝卸時要用兩點吊，如構件超長，可採用扁擔並適當增加吊點；構件在安裝現場堆放時，應盡量減少堆放層數，一般不超過3層，同時要適當增加支承點，防止構件受壓變形。千萬不要放鬆運輸、吊卸、堆放等環節的控制，否則，即使鋼結構廠房構件製作再精確，也會因運輸等環節出問題，導致鋼結構廠房安裝上出現大的麻煩。
二、鋼結構廠房安裝過程的質量控制
鋼結構廠房廠房安裝前，要切實做好各項前期工作。比如吊裝前，安裝人員應對構件進行復測，只有在構件未變形和安裝尺寸正確的前提下才能進行吊裝。另外，安裝人員在確認基礎混凝土強度達到規范要求的前提下，還應對鋼柱基礎的預埋螺栓或杯口進行檢測，如發現基礎的位置和標高尺寸出現偏差，則要對該部位作好記錄，以便調整鋼柱位置。
為了提高整體鋼結構廠房的安裝精度，最好選擇廠房中有柱間支撐、系桿和屋面支撐的部分先進行安裝。
這部分鋼柱吊裝後，要先對鋼柱的軸線和標高進行復測，糾偏後暫時用纜風繩穩住鋼柱，再安裝柱間支撐、屋面梁和梁間系桿，這就是所謂的粗安裝。屋面梁安裝前，應先在地面拼裝，經測量合格後再吊裝。梁就位後，用高強螺栓連接，其他各個部件用相應螺栓固定，但各類螺栓不宜鎖緊。
各部件固定後，再次對鋼柱軸線和標高進行復測和糾偏，即微調。鋼柱的軸線應從兩個方向復測，復測合格後，再依次擰緊各個部位的螺栓。對高強螺栓要先進行初擰，在擰緊過程中，應對鋼柱的軸線進行動態跟蹤，如軸線變化超過允許值，應立即加以調整。
整個擰緊過程應從樑柱接點，再到支撐、系桿接點，對同一部件的兩端採用對稱的方法同時進行，以減少單側累積誤差。這樣才能確保鋼柱安裝正確。
如果在此過程中，發現安裝件和被安裝件不配合，則不能調整被安裝件，而是調整安裝件或採取其他彌補措施。
例如：鋼梁和鋼柱不配合，則不能調整鋼柱，只能調整鋼梁。在整個排架安裝過程中，鋼柱安裝正確是其他一切安裝正確的必要條件。
在鋼結構廠房廠房安裝過程中，各個獨立的排架部分應盡快形成穩定結構。通過以上方法，可依次將其他幾個部位分別安裝，使整個廠房先有間隔的穩定的排架結構，這樣可以將整個廠房安裝時產生的累積誤差分散到各個部分，也可以避免因自然條件影響，使已經安裝的鋼構件變形或脫落甚至傾覆等。
在其他各排架之間的鋼柱、鋼梁安裝時，也應獨立測量和糾偏，而不能以旁邊的排架作基準。在整個主體結構安裝過程中，局部排架結構安裝就位並且糾偏後，要對高強螺栓作終擰，終擰扭矩值一定要符合規范要求，檢查人員應抽樣測量並記錄。
所有需要在現場焊接部件的臨時固定螺栓孔，應設計成長形孔，這樣便於安裝和調整，對確保整體安裝精度也更加有利。
檁條等次構件的單邊連接孔，也宜設計成長形孔，當然相關的墊片也要相應增大。需特別注意的是，由於檁條安裝均是高空作業，板壁較薄，如果因安裝孔出現偏差而在高空切割噴塗，確實會帶來很多不便，也具有危險性，而且對外觀也有影響。因此將檁條兩端和鋼梁鋼柱的連接孔設計成長形，或至少單邊設計成長形，可能更加合理。點擊☞工程資料免費下載
在安裝屋面鋼架系統時，有時屋面支撐和屋面檁條的安裝往往會發生矛盾。如果先安裝好屋面支撐，則屋面檁條吊不上；如先安裝屋面檁條，則屋面支撐不便吊裝。我們通常的做法是，先將屋面檁條成批集中吊上屋面梁擱置固定，同一跨內的檁條可以分成4批或5批，堆放後一定要固定好。
讓吊車臂架從各批檁條之間的空隙伸出屋面，將屋面支撐吊裝、固定後，再鋪開屋面檁條，這一施工順序很重要。考慮到圍護和主體結構的安裝往往不是同一施工單位，因而必須由一位經驗豐富的管理人員來統一指揮和協調。
這樣做，不僅可以避免施工單位之間的相互干擾，同時也能提高高空作業過程的安全性。在上述安裝過程中，需要提醒的是，如果廠房內有吊車梁系統，而吊車梁離屋面的空間距離不夠吊車的臂架使用，則應在安裝屋面支撐前先將吊車梁安裝好；如果吊車梁離屋面空間距離較大，則可以稍後安裝。總的來說，吊車梁最好盡早吊裝，這對整個排架的穩定也有益。

『拾』 鋼結構廠房安裝工藝流程是什麼

鋼結構製作施工工藝
適用范圍：適用於建築鋼結構的加工製作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝

1材料要求

1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、塗裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。
1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，並應按合同要求和有關現行標准在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。並向甲方和監理提供檢驗報告。
1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。
1.1.4材料代用應由製造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審後，經設計單位確認後方可代用。
1.1.5嚴禁使用葯皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用於栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要乾燥，通風良好。
1.1.7螺栓應在乾燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標准《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。
1.1.8塗料應符合設計要求，並存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的塗料。

2主要機具

1.2.1主要機具
鋼結構生產長用工具。

3作業條件

1.3.1完成施工詳圖，並經原設計人員簽字認可。
1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術准備工作已經准備就緒。
1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。
1.3.4主要材料已進廠。
1.3.5各種機械設備調試驗收合格。
1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。

4操作工藝

1.4.1工藝流程
1.4.2操作工藝
1放樣、號料
1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。
2）准備好做樣板、樣桿的材料，一般可採用薄鐵皮和小扁鋼。
3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格後方可使用。
4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。並依據先大後小的原則依次號料。
5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標註上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。
6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工餘量：
銑端餘量：剪切後加工的一般每邊加3—4mm，氣割後加工的則每邊加4—5 mm。
切割餘量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。
焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。
7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。
8）號料應有利於切割和保證零件質量。
9）本次號料後的剩餘材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便於余料的再次使用。

2 切割
下料劃線以後的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。
1）剪切時應注意以下要點：
（1）當一張鋼板上排列許多個零件並有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序後再進行剪切。
（2）材料剪切後的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。
（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的介面位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。

2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：
（1）型鋼應進行校直後方可進行鋸切。
（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然後對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。
（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工餘量，以供鋸切後進行端面精銑。
（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。
鋼結構
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海偌鋼構

3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：
（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，並確保安全。
（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到並保持輪廓清晰，風線長和射力高。
（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，並在下面留出一定的空間，以利於熔渣的吹出。
（4）氣割時，必須防止回火。
（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，後割大件；應先割較復雜的，後割較簡單的。

3 矯正和成型
1）矯正
（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。
（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。
①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。
②中碳鋼則會由於變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。
③普通低合金鋼在加熱矯正後應緩慢冷卻。
④工藝流程

2）成型
（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低於700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。
（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工製作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。

4 邊緣加工（包括端部銑平）
1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。
2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工餘量為2.0mm。
3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小於2.0mm，加工後表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。
4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割後，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。
5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什麼方法切割和用何種鋼材製成的，都要刨邊或銑邊。
6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。
7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之後，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割後需要刨邊或銑邊的加工餘量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。
8）柱端銑後頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大於25%，邊緣間隙也不應大於0.5mm。
9）關於銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。
10）構件的端部加工應在矯正合格後進行。
11）應根據構件的形式採取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。

5 制孔
1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的製作方法有：鑽孔、銑孔、沖孔、鉸孔或鍃孔等。
2）構件制孔優先採用鑽孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔後不會引起脆性時允許採用沖孔。
厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小於12mm允許採用沖孔。在沖切孔上，不得隨後施焊（槽形），除非證明材料在沖切後，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鑽大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。
3）鑽孔前，一是要磨好鑽頭，二是要合理地選擇切屑餘量。
4）製成的螺栓孔，應為正圓柱形，並垂直於所在位置的鋼材表面，傾斜度應小於1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。
5）精製或鉸製成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，採用配鑽或組裝後鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工
1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可採用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(註：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小於螺栓直徑的4倍。)
2）經處理的摩擦面應採取防油污和損傷保護措施。
3）製造廠和安裝單位應分別以鋼結構製造批進行抗滑移系數試驗。製造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。
4）抗滑移系數試驗用的試件應由製造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批製作、採用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，並應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。
5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。
6）製造廠應在鋼結構製造的同時進行抗滑移系數試驗，並出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。
7）應根據現行國家標准《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,製作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，並與構件同時移交。

7 管球加工
1）桿件製作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。
2）螺栓球製造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。
3）錐頭、封板製作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。
4）焊接球節點網架製造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球製作→拼裝→防腐處理。
5）焊接空心球製作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。

8 組裝
1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，並根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。
2）由於原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。
3）在採用胎模裝配時必須遵循下列規定：
（1）選擇的場地必須平整，並具有足夠的強度。
（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工餘量。
（3）組裝出首批構件後，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格後，方可進行繼續組裝。
（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，並經檢驗合格後方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可採用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。

（5）為了減少變形和裝配順序，可採取先組裝成部件，然後組裝成構件的方法。
4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合製造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。
5）典型結構組裝
（1）焊接H型鋼施工工藝
工藝流程
下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面構件的加工工藝
（3）勁性十字柱的加工工藝
（4）一般卷管工藝流程圖
1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。
2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。
3）預拼裝應在堅實、穩固的平台式胎架上進行。其支承點水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯於節點中心，並完全處於自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少於兩個支承點。
（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，並與平台基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。
（3）所有需進行預拼裝的構件，製作完畢必須經專檢員驗收並符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。
（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。
（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落後定時進行。所使用捲尺精度，應與安裝單位相一致。
4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可採用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少於螺栓孔的30%，且不少於2隻。沖釘數不得多於臨時螺栓的1/3。
5）預裝後應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小於85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。
6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔後如超規范，允許採用與母材材質相匹配的焊材焊補後，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。

5質量標准

詳見《結構工程質量驗收規范》GB50205—2001

6成品保護

1.6.1在製作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規范和設計要求。
1.6.2邊緣加工的坡口，需要塗保護膜的塗好，並注意不要碰撞。
1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數量合理，以防壓彎變形。
1.6.4經處理的摩擦面應採取防油污和損傷保護措施。
1.6.5已塗裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。

7應注意的問題

1.7.1技術質量
1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規定和技術文件的要求時，方可採用。
2.放樣使用的鋼尺必須經計量單位檢驗合格，並與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。
3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。
4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規范要求，它直接關繫到安裝質量的大問題。
5.處理後的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。

1.7.2安全措施
1.認真執行各工種的安全操作規程。
2.對用電設備採取漏電保護措施，以防觸電。
3.對起重機要嚴禁超載吊裝。
4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。