齒輪測量方法

㈠ 如何手工測量齒輪參數

假設這是一個國標齒輪.用卡尺量得齒頂外圓直徑 D=M X (Z + 2).公式中,M- 模數,Z- 齒數,X- 乘法符號.求得M後,用壓力角20度的刀具試驗一下吧. 現在測齒輪都不再用手工去測量了，這樣手工去測容易產生誤差，現在都是直接連接用數據採集儀來連接百分表來測齒輪了，只要把採集儀連接到百分表或千分表還有其他一些測量儀器上時，採集儀就會自動讀取測量儀器上的數據，並且進行數據分析。
用數據採集儀連接百分表測量齒輪的優勢：
1、數采儀自動計算分析；2、採集儀自動判斷結果；3、可以提高測量效率，減少由於人工測量所造成的誤差；4、測量數據可以直接保存到採集儀中；5、採集儀在測量的時候可以控制電機的旋轉，保證測量的准確率。

㈡ 如何測量齒輪

仿造的話都是用三坐標或者拍照式進行逆向，出CAD圖就可以了，如果量少的話，這個可以找當地專門逆向的公司做，他們都有設備，鄭州源測精密希望能幫到你

㈢ 錐齒輪檢測方法

一種錐形齒輪檢測方法，該方法是先選定漸開線圓柱齒輪測量儀，並以法向模數 Mn、齒數Z、齒形角α

如果你的齒輪比較小 可以用投影儀和樣板進行比較測量
. N" C3 C- E5 A, W7 h. m. M3 C& u齒頂圓 的測量 小一點的可以用環規，大一點用的用千分尺 和 卡尺 而且還要看齒輪是單齒還是雙齒 測量時還要將補正值加進去；% @6 o% s6 C5 J2 r* t
尺厚用公法線千分尺；
[( S' d6 E! w內孔可以用 孔規和內徑千分尺 ；
& F$ v+ c, D8 L5 d4 X0 X3 f齒頂圓偏心用千分表和中心定位裝置配合進行測量

要是常規的齒輪的話主要檢驗一下幾項：
+ u, e& I* l' H" J1、外觀、幾何尺寸 用千分尺，目測等方式，按照要求的幾何尺寸驗收即可
4 E6 T3 w; }& Q2、硬化層厚度，硬度的檢驗，藉助於硬度計，金相顯微鏡等工具。( t5 Y! G3 q# l V
3、疲勞壽命，在接近實際使用條件的條件下測試。7 k4 @3 Z0 ]' t$ d, _/ e
呵呵~~~~~~~~，個人意見！

㈣ 直齒輪的測繪方法

直齒圓柱齒輪是實際生產和使用當中最常見齒輪之一，在使用過程當中損壞是難免的，這樣就需要製作一件與原來一樣的新齒輪，由於各種原因客戶無法提供所需直齒圓柱齒輪的圖紙，為了保證加工出的產品能正常使用，需對齒輪進行准確測繪，測繪工作是一項復雜的工作，由於介紹直齒圓柱齒輪測繪的資料很少，查閱自然就不便了，通過實際操作歸納總結的幾種實際生產當中對直齒圓柱齒輪測繪的工作經驗及方法。介紹如下：
首先，直齒圓柱齒輪的參數和尺寸雖多，但是各種齒輪的標准制度，都規定了以模數或徑節，作為其它參數和各部尺寸的計算依據。因此測繪工作要盡全力准確判定模數或徑節的大小，同時壓力角是判定齒形的基本參數，准確判定同樣重要。
其次，我們要了解所測繪齒輪的使用情況和生產國家，這樣我們就可預估出這個齒輪所採用的標准制度。一般我國、日本、德國、法國、捷克、前蘇聯都是模數制，也可以觀察齒輪的齒形，如果齒形輪廓彎曲且齒槽底部狹窄呈圓弧狀，可初步判定為模數制，標准壓力角多是20度；美國和英國採用徑節制，標准壓力角14.5度和20度兩種，觀察齒形輪廓較平直且齒槽底部較寬圓弧小，可初步判定為徑節制，壓力角14.5度，也可用齒輪滾刀或標准齒條樣本進行比試來判定是哪種壓力角，知道的以上情況，就可以進行實際測繪了：
（1） 測量齒頂圓直徑Dm 法
首先數出齒輪齒數Z，然後用游標卡尺測量出齒頂圓直徑Dm，如果判定了齒輪是模數制標准齒形，它的模數：
m= Dm/ Z+2
如果判定齒輪是徑節制標准齒形，它的徑節是
Dp=25.4*（Z+2）/ Dm
但是，需要注意的是，如果齒輪齒數為偶數時，才可直接測量；如果齒數為奇數，所測量的尺寸並不是齒頂圓直徑Dm，而是一個齒的齒頂到對面的齒槽兩齒面與齒頂圓交點的距離D，它比齒頂圓直徑要小，通常將它Dm乘以校正系數k來得到齒頂圓直徑D，即：
Dm=k*D
實際當中用奇數齒齒輪齒頂圓直徑校正系數k （表1）算出的齒頂圓直徑普遍偏小，用修正後的校正系數k（表2）按上邊的公式計算出的齒頂圓直徑更接近實值，表2比表1更精確，齒數分的更細，可參考。
表1 奇數齒齒輪齒頂圓直徑校正系數k Z k Z k Z k Z k Z k Z k 7 1.0257 15 1.0055 23 1.0023 31 1.0013 39 1.0008 53~57 1.0004 9 1.0154 17 1.0042 25 1.0020 33 1.0011 41~43 1.0007 59~67 1.0003 11 1.0103 19 1.0034 27 1.0017 35 1.0010 45~47 1.0006 69~85 1.0002 13 1.0073 21 1.0028 29 1.0015 37 1.0009 49~51 1.0005 87~99 1.0001 表2 修正後的校正系數k Z k Z k Z k Z k Z k 7 1.0521 21 1.0056 35 1.0020 49 1.0010 85~99 1.0003 9 1.0311 23 1.0047 37 1.0018 51~53 1.0009 101~129 1.0002 11 1.0207 25 1.0040 39 1.0016 55~57 1.0008 131~221 1.0001 13 1.0147 27 1.0034 41 1.0015 59~61 1.0007 15 1.0110 29 1.0029 43 1.0013 63~65 1.0006 17 1.0086 31 1.0026 45 1.0012 67~73 1.0005 19 1.0067 33 1.0023 47 1.0011 75~83 1.0004 如果奇數齒齒輪不是齒輪軸而是帶孔的，也可以測量內孔直徑d和孔壁到齒頂的距離H,通過下式得出齒頂圓直徑：
Dm=2*H+d
（2） 測量全齒高h 法
當齒輪因模數大、打牙等原因，不便於測量齒頂圓直徑時，可測量齒全高h來確定模數或徑節。齒全高h 可用游標卡尺的深度尾針來測量，其它的深度測量工具也行，按現場條件而定；如果齒輪帶孔可以間接求出齒全高h,通過測量內孔壁到齒頂和齒根的距離相減即為齒全高h，模數或徑節按下式求出：
m=h/2f+c Dp=25.4*（2f+c）/h
f:：齒頂高系數 c：徑向間隙系數
f、c可以查齒輪標准制度參數表得知
（3） 測量中心距 A 法
當齒輪牙形變尖、磨損嚴重、滾牙等情況時，以上兩種方法就無法測量，此時我們可要求客戶提供兩配對齒輪的中心距A和兩齒輪的齒數，這些很容易做到，再按下式計算模數或徑節：
m=2*A/Z1+Z2 Dp=25.4*（Z1+Z2）/2*A
Z1、Z2：配對齒輪的齒數
三種方法中任何一種算出的模數或徑節再與標准模數或徑節系列相比較，取最接近的即可。
以上是實際工作當中常用到的直齒圓柱齒輪測繪方法，使用時最好用兩種方法相互校核，這樣判定出的模數或徑節的更加准確，此時測繪工作基本完成。特別注意：以上測繪方法是在我們能夠預先判定或調查出齒輪所採用的標准制度的情況下進行的，如果齒輪的「一切情況不明」以上方法只能參考，再通過其它途徑綜合判定。相信以上幾種測繪方法對剛參加工作不久或初次進行直齒圓柱齒輪測繪的同行有一定的幫助，值得參閱。

㈤ 如何測量齒輪

齒輪測量
一、 齒輪的測量：
漸開線直齒圓柱齒輪的測量：
1． 齒形：對電動工具而言，為影響噪音的次要指標；齒形嚴重超標時，會導致早期磨損加劇；- U0 h% S( U- n) ]5 C8 S3 l
該指標超標到0.03以上時，會導致音量的明顯增加，但其仍屬於連續及平滑的噪音，雖音調較高，但不會導致雜音。齒形超標到0.05以上時，會導致早期磨損加劇；
電鑽，曲線鋸等小型機器的噪音指標，對齒形的敏感程度，不如電圓鋸等重載機器敏感；
齒形評定的時候，要根據嚙合關系，確定合理的評定長度，不能從最開始的點，一直評定到最結束的點。
齒形評定的解析度要設定在0.002MM,太低的解析度，將失去意義；
齒形評定時，會分解為「形狀誤差」和「角度誤差」，那是做工藝分析用的。驗收時，看總的數值就可以了。在汽車等其他領域，在做驗收時，不僅要看總的數值，還要看形狀誤差，通常齒面「中凹」是不允許的。
我們目前還沒有用到「修形齒形」。

2． 齒向:影響齒輪配合的側隙；
通常不導致「載荷沿齒寬方向分布不均」，而引起輪齒折斷；
齒向超標嚴重時，如>0.04時,將導致嚙合的齒輪沒有側向間隙，而導致劇烈連續性的尖叫。
判斷齒向超標的簡單方法是，如果齒向超標，則在同一輪齒上，磨合的光亮面，將分別側重於兩個齒面的兩端。精確的測量方法，是用萬能齒輪測量機進行測量。
檢查齒向時，要注意「有效齒寬」，凡是「齒向曲線」突變方向的點，就是「有效齒寬」結束的位置。
齒向誤差同樣也可以分離為「形狀誤差」和「角度誤差」，同樣，其更多的也是指導工藝只有精密行業與場合，才需要分別要求這兩點，對電動工具而言，更多的關注「角度誤差」就可以了。1 ?1 v6 P, l; j

3． 齒距：導致電動工具噪音的主要源頭。
該項指標的超差，會引起明顯雜音（可以表現為連續性的，也可以表現為不連續性的，主要取決於超標的程度，超標越重，越表現為不連續性噪音，且伴隨強烈振動）。
衡量齒輪的指標有兩個，一是「齒距誤差」，另一個是「齒距累積誤差」，其實兩者是「正相關」的，通常我們以「齒距累積誤差」為仲裁指標；

大小齒輪的「齒距誤差/齒距累積誤差」，如果能夠控制在國標7級，則絕不會產生雜音；8級的「齒距/齒距累積」可以勉強使用，9級以上的精度，則雜音狀況就很糟糕了。
小齒輪對「齒距誤差/齒距累積誤差」的噪音敏感程度，要遠高於大齒輪的敏感程度；
利用齒輪測量機，我們可以很准確地評判該項指標，如果沒有齒輪測量機，則可以用「單
嚙儀」，「雙嚙儀」，「齒跳儀」來間接評判。% f! T4 B" x1 d8 o, j4 q
一般而言，對於軸齒等小齒輪，Fr的指標應該按照如下原則控制：5 j) j; u. W4 Z, Z+ b4 H
電鑽/沖擊鑽/電圓鋸：Fr<0.03;（這類機器的小輪轉速在20000-30000RPN）；
曲線鋸：Fr<0.045;（因為曲線鋸對噪音不敏感）；1 V; e# i/ s, q2 H( l3 g; N
砂帶機：Fr<0.05（其轉速在10000RPN以下）；
對於大齒輪，Fr控制在7級以下，就很好了，8級勉強使用。9級以上就很糟糕了。
1． 齒頂圓，齒根圓：$ w! k1 L I; e- [$ ^8 z2 l: H. T
; I' b9 f4 i x# ]( @0 C
因為電動工具的齒輪都是大變位的齒輪，所以必須控制這兩個參數。但是因為製造的問題和齒輪設計齒頂間隙的問題，這兩個尺寸，存在(+-0.03MM)的誤差，也是可以接受得的。超得更多，就要予以注意了。- a# L) q, O" t6 L ?: V0 l
2． 側隙：為了儲存潤滑油和補償由於溫度、彈性變形、製造誤差及安裝誤差引起的尺寸變動，防止齒輪在長期工作過程中不被卡死，輪齒嚙合必須有一定的間隙。一般控制在0.15-0.20之間。
側隙偏大，通常不會導致噪音，也不會明顯降低嚙合強度；
通常檢驗時，靠控制「公法線長度」來間接控制側隙。公法線的偏差通常在 左右，以保證合理的齒輪配合側隙（0.12-0.20）。7 l' k; W1 E8 Y2 c! y) B7 {0 z
齒輪的安裝精度越高，側隙可以相應越小。9 F6 g; N( y) ]' K
公法線超大時，會導致輪齒偏胖，側隙減小，會增加導致尖叫噪音的風險，和齒輪「抱死」的風險，當然0.02MM以內的偏差，還不至於風險很大；% u5 T5 e& D3 k# m5 P5 d2 Y+ ?, B
公法線偏小時，不會有很多不良影響，但如果超標到0.10MM,則會降低輪齒壽命。/ E1 i/ F; T8 S3 r# t4 j9 g
, u5 W# u+ P3 I- j. i" k) a' \
3． 齒輪的安裝：
6.1中心距:
對於漸開線圓柱齒輪，中心距稍微偏大，不會導致噪音，也不會導致齒面滑移，增加磨損。 通常偏大0.05MM不會有問題，但是不適合偏大0.10MM;0 G e0 O/ Z% E6 c8 Z7 c( T
中心距不適合片小，否則會導致輪齒干涉，導致劇烈噪音和傳動破壞。對於側隙較大的電動工具來說，中心距偏小0.02MM,不至於帶來明顯破壞，但是如果超小0.05MM,則可以產生惡劣後果了。" X3 N+ R7 V! ~% z/ \# y& z9 g' P, ?
6.2平行度：" v; F6 f( U6 s' M8 f/ R! V
兩根軸線交錯，將會最顯著影響側隙，容易導致擠齒尖叫；
兩根軸線不平行，會在一定程度上影響側隙，引起載荷沿齒款方向不均勻；
就側隙而言，前者的影響程度為後者的2倍。5 S4 W* f1 b8 D( X3 L; n
7 磕傷：* v% @8 c+ G% u8 \: k5 ?3 { ]! A2 d) t
輪齒不能有磕傷，否則將導致劇烈的有節奏的，伴隨強烈振動的雜音。
一般用「雙嚙儀」來進行「磕傷」的挑選。( V8 ^: M k3 w# F

二、 圓錐齒的測量：0 f! A# E& P% T7 r4 t; w
6 r" B# W6 s- Y/ v- D
1．工業界的兩種測量方法：- H0 ^: j, I$ T; P# ]' k9 x
1．1運用計量級三坐標測量機，CNC齒輪測量中心進行測量；$ w' {. W8 C' P( ]
用三坐標測量機進行錐齒輪的測量，僅局限於航空航天等單件小批量生產領域，在精度上能夠滿足要求的也只有德國ZEISS,其他三坐標測量機也聲稱可以測量錐齒輪，但其只能測量大模數（模數2以上，以利於測頭回退），低精度的場合（8，9級精度）；
三坐標測量可以完成「齒形」，「齒向」，「齒距」等所有指標的測量，但是其測量過程非常緩慢，30顆輪齒，通常要花10來小時才能夠掃描完成；6 f1 _9 I" l _! v" Q, @: m7 w+ _
CNC齒輪測量中心主要應用於汽車等大批量生產領域，其測量精度高，效率高，能測量「齒形」，「齒向」，「齒距」等所有指標，其價格較貴，通常在300-400萬RMB;4 e6 q+ K* Z8 C0 {& Q
1．2常規測量方法：
象電動工具，縫紉機等民用領域，通常採取以下常規的測量方法進行檢查驗收：
齒圈跳動（Fr）：更多地反映齒距精度；測量儀器：齒圈跳動測量儀；( I# T) ~9 d$ d" x. w3 M
嚙合區著色檢查：以查核安裝距，軸交角，偏置等指標；測量儀器：嚙合儀；
單嚙合儀：測量切向綜合誤差或一齒切向綜合誤差；測量儀器：嚙合儀（帶感測器）
雙嚙合儀：徑向綜合誤差或一齒徑向綜合誤差；測量儀器：嚙合儀4 Y, C5 a! G) | J( b/ B# u% s
實際測量時，可以根據需要在以上測量方法中進行組合，我司推薦的測量方法是：
1． 運用嚙合儀進行「嚙合區著色檢查」；（必選）
2． 運用齒圈跳動測量儀進行「齒圈跳動（Fr）檢查」；（可選）
3． 運用TTI-120E測量儀，進行「齒距檢查」；（必選）5 B$ o7 W8 T) a+ |1 W
1． 齒圈跳動Fr測量：6 S' ]* p5 `$ q1 P
在齒圈跳動測量儀上進行Fr測量時，要注意側頭應垂直於「節錐」方向，測量點位於齒寬中部；
Fr值超大，只會帶來沖擊類雜音，且伴隨明顯齒輪箱振動；
Fr的限度值，可以參考圓柱齒輪部分，7級以下精度的跳動值，無論大，小輪，都不會帶來沖擊類噪音；; p' I9 o/ d& }5 t8 w) R8 j
Fr值在很大程度上反映了「齒距精度」。所以在沒有條件的場合，可以用更仔細的齒圈跳動來間接反映「齒距」精度。所謂「更仔細的齒圈跳動」是指：在測量齒圈跳動的過程中，除了觀察總的跳動變化幅值以外，還要仔細觀察：是否有突變的「跳動」及其「突變的幅度」。
2． 嚙合區著色檢查：
4.1接觸區的形成過程：將被測齒輪的各個齒面，用濕潤的紅丹粉塗抹均勻，然後與「標准齒輪」在正確的安裝距下安裝，用大齒輪驅動小齒輪，分別按照順時針和逆時針旋轉後，則在嚙合的部位形成黑色的區域，其為嚙合區。
4.2良好的接觸區包含2個方面的要求：接觸區位置，接觸區大小。
4.3嚙合區的位置又包含2方面的要求：3 u& R6 c: `3 m5 o% {7 r/ a$ L2 Y8 A
沿齒寬方向的位置：斑點中心應位於齒寬中心略偏向小端的地方，即位於齒寬60%的位置（從大端量向小端）；
沿齒高方向的位置：位於齒高中心略偏上的位置，位於齒高60%的位置（從齒根量向齒頂）；
4.4嚙合區大小：4 l F8 z& V( _8 e) X
沿齒寬方向的嚙合區大小：約佔全齒寬的60%；6 {# T0 b; T# W& u [
沿齒高方向的嚙合區大小：約佔全齒高的40%-60%) o: |7 u' c7 g% h3 G- x, u
4.5輪齒的兩個齒面的嚙合區都應滿足以上要求，否則無法照顧「開機」與「停機」兩方面的噪音；
4.6對錐齒輪來講，連續運轉時，總是小齒輪的凹面去驅動大齒輪的凸面；
對電動工具而言，嚙合區的位置嚴重影響齒輪副的壽命和噪音，嚙合區的大小隻次要影響噪音和壽命。
4.7配對運轉的齒輪，在以下情況下，有以下結果。
嚙合區偏向齒頂，容易導致齒輪早期實效，負載壽命將降為額定壽命的30%-10%；
嚙合區偏向大端，將導致齒輪嚙合干涉，出現輪齒邊沿被啃碎的現象；這種情況下的噪音為打齒噪音，已經無法討論其壽命了，因為機器聲音恐怖，一刻也不能繼續運轉。
4.8嚙合區往齒根或者小端偏移，通常導致噪音。
4.9嚙合區除了往上下，左右偏離以外，有時還會沿齒面對角線發展，其常會導致噪音，並使壽命降低為額定壽命的70%-80%（已經不屬於早期失效的范疇）。
4.10嚙合區偏大，運轉噪音的音量會較小（不導致雜音），但其對安裝精度依賴性較高，否則不僅不會帶來較小噪音，還會導致輪齒嚙合時，在邊沿干涉，導致「打齒」噪音和齒輪早期失效；
4.11嚙合區偏小，常導致噪音音量偏大（不導致雜音），但其對安裝精度依賴性不高，在噪音和壽命方面的風險較小。
5.齒距:和圓柱齒輪一樣，齒距超標，也會導致雜音，也是噪音的主要來源；
其影響程度與原理與圓柱齒輪一致，不再重復。
1. EPG影響接觸區位置的直接原因:
E是指大、小齒輪的軸線空間交錯的距離；也即工程用語「正交」一詞中的「交」字。/ t1 i) S6 K2 J' V0 q2 k
P是PINION的首字母縮寫，自然代表「小齒輪位置」；
G是GEAR的首字母縮寫, 代表「大齒輪位置」
E，通常導致接觸區斜向發展，最終導致雜音；E控制在0.01以內是極好的，0.02以內可以接受，超大到0.05以上時，就不太能夠使用了；
P, 通常顯著影響嚙合區位置，多導致嚙合區沿齒高方向變化；P的變化極限通常為MINUS-PLUS0.1MM,
G,會不顯著地影響嚙合區，主要用來調配齒輪嚙合「側隙」；錐齒輪的側隙也應控制在0.15-0.20MM左右。- I# Q" C9 ^, x/ m' G4 r! h
錐齒輪還有一個安裝角度的問題，也即工程用語「軸交角」，「軸交角」的變化，會導致嚙合區往大端或者小端偏移，影響噪音，和壽命。其影響程度有待探索。
錐齒輪的安裝，遠比圓柱齒輪復雜和敏感，安裝不對，常導致早期失效。絕大多數的早期失效均源自於安裝不正確，而非熱處理問題，即便是不經過熱處理的齒輪，也不會發生30%額定壽

㈥ 怎樣測量齒輪的方法與手段

測量最大直徑（齒頂圓） 再測全齒高 如果可能也可以測齒根圓 數一下齒數 對於標准齒輪由此就可以算出模數 分度圓等

㈦ 怎麼測量齒輪

假設這是一個國標齒輪.用卡尺量得齒頂外圓直徑 D, D=M * (Z + 2).公式中,M 模數,Z 齒數,.求得模數M,壓力角20度。

㈧ 齒輪用什麼方法(手段)去檢驗

齒輪檢驗是一個非常專業的范疇。一般的檢驗分兩種，一種叫做單項檢測（分析測量），一種叫做綜合檢驗（功能性檢測）。單項檢驗的項目一般包括：齒形、齒向、跳動、公法線、基節、周累等等。綜合檢驗是用一個精度很高的標准齒輪（master gear)和被檢測的零件嚙合，一般檢測的項目有：單齒、一周、中心距及變化量，再者可以對齒面著色，看接觸斑點的位置和形狀來判斷它的嚙合狀況。所以不管單項還是綜合都是要專門的儀器和量具來檢測的。

㈨ 齒輪誤差的測量方法主要有哪些

1)、齒輪單項幾何形狀誤差測量技術
它採用坐標式幾何解析測量法，將齒輪作為一個具有復雜形狀的幾何實體，在所建立的測量坐標系(直角坐標系、極坐標系或圓柱坐標系)上，按照設計幾何參數對齒輪齒面的幾何形狀偏差進行測量。測量方式主要有兩種：離散坐標點測量方式和連續幾何軌跡點掃描(如展成)測量方式。所測得的齒輪誤差是被測齒輪齒面上被測點的實際位置坐標(實際軌跡或形狀)和按設計參數所建立的理想齒輪齒面上相應點的理論位置坐標(理論軌跡或形狀)之間的差異，通常也就是和幾何坐標式齒輪測量儀器對應測量運動所形成的測量軌跡之間的差異。測量的誤差項目是齒輪的單項幾何偏差，以齒廓、齒向和齒距等三項基本偏差為主。由於坐標測量技術、感測器技術、計算機技術的發展，尤其是數據處理軟體功能的增強，三維齒面形貌偏差、分解齒輪單項幾何偏差和頻譜分析等誤差項目的測量得到了推廣。單項幾何偏差測量的優點是便於對齒輪(尤其是首件)加工質量進行分析和診斷、對機床加工工藝參數進行再調整；儀器可藉助於樣板進行校正，實現基準的傳遞。
2)、齒輪綜合誤差測量技術
它採用嚙合滾動式綜合測量法，把齒輪作為一個回轉運動的傳動元件，在理論安裝中心距下，和測量齒輪嚙合滾動，測量其綜合偏差。綜合測量又分為齒輪單面嚙合測量，用以檢測齒輪的切向綜合偏差和單齒切向綜合偏差；以及齒輪雙面嚙合測量，用以檢測齒輪的徑向綜合偏差和單齒徑向綜合偏差。為了更有效地發揮齒輪雙面嚙合測量技術的質量監控作用，增加了偏差的頻譜分析測量項目;還從徑向綜合偏差中分解出徑向綜合螺旋角偏差和徑向綜合齒向錐度偏差。這是齒輪徑向綜合測量技術中的一個新發展。綜合運動偏差測量的優點是測量速度快，適合批量產品的質量終檢，便於對齒輪加工工藝過程進行及時監控。儀器可藉助於標准元件(如標准齒輪)進行校驗，實現基準的傳遞。上述兩項測量技術基於傳統的齒輪精度理論，然而隨著對齒輪質量檢測要求的不斷增加和提高，這些傳統的齒輪測量技術也在不斷細化、豐富、更新、提高。
3)、齒輪整體誤差測量技術
它所基於的齒輪整體誤差理論，是由我國機床工具行業、尤其是成都工具研究所的科研技術人員共同努力創建和不斷完善的一種新型齒輪測量理論。把齒輪作為一個用於實現傳動功能的幾何實體,或採用坐標式幾何解析法對其單項幾何精度進行測量,並按齒輪嚙合傳動順序和位置,集成為一條「靜態」齒輪整體誤差曲線；或按單面嚙合綜合測量方式，使用特殊測量齒輪，採用滾動點掃描測量法對其進行測量，得到齒輪「運動」整體誤差曲線。上述兩種齒輪整體誤差曲線，經過運算和數據處理，都可以得到齒輪綜合運動偏差、各單項幾何偏差、三維齒面形貌偏差，以及接觸區狀態，從而能更全面、准確的評定齒輪質量和齒輪加工工藝的分析和診斷。齒輪整體誤差測量技術是對傳統齒輪測量技術的繼承和發展。尤其是採用單面嚙合、滾動點掃描測量的齒輪整體誤差測量技術更具有測量信息豐富、測量速度快、測量精度更接近使用狀態的特點，特別適合批量產品齒輪精度的檢測與質量的控制。在汽車齒輪要求100%全部檢測的態勢下，這種由我國首先開發出來的齒輪整體誤差測量技術得到了重視和推廣，其中，成都工具研究所開發的錐齒輪整體誤差測量技術曾於90年代轉讓給德國KLINGELNBERG公司。德國FRENCO公司推向市場的齒輪單面嚙合滾動點掃描測量儀器，採用了完全類同的技術。
當前齒輪製造業的一個發展趨勢，是將齒輪測量技術和齒輪設計、加工製造進行集成，實現齒輪製造信息的融合及CAD/CAM/CAT的集成，從而構建一個先進的齒輪閉環製造系統(由於通常由數字化信息來實現，可稱為數字化閉環製造系統)。美國GLEASON和德國KLINGELNBERG開發的錐齒輪閉環製造技術和系統是個典型實例。
此外，在儀器測量形態和檢測系統方面，現代齒輪測量技術還有如下的進展。
4)、齒輪在機測量技術
該技術有了較快的發展，是一個重要發展趨勢。直接將齒輪測量裝置集成於齒輪加工機床，齒輪試切或加工後不用拆卸，立即在機床上進行在機測量，根據測量結果對機床(或滾輪)參數及時調整修正(主要針對磨齒)。這對於成形磨齒加工和大齒輪磨齒加工而言，在提高生產效率、降低成本方面，尤其具有重要意義。德國KAPP廠的數控磨齒機就是一個典型代表。CNC齒輪加工機床的迅速發展，為推動齒輪在機測量技術的應用和發展提供了可靠的工作平台。
由於對大批量生產的汽車轎車齒輪質量要求的提高，齒輪在線測量分選技術的應用已是必不可少。上海汽車齒輪廠首次從美國ITW公司引進了該項技術和相應儀器裝備，取得了預期效果，據稱還將陸續購進該類檢測儀器。
5)、齒輪激光測量技術
通常是指在齒輪的幾何尺寸和形狀位置精度的測量中，採用了激光技術，包括採用激光測長系統(如採用雙頻激光干涉儀作為齒輪測量儀器的長度基準或感測器)、激光測量頭系統(如採用非接觸點反射式激光測量頭作為齒輪誤差的檢測感測器)、以及激光全息式齒輪測量系統(如採用激光全息技術對齒輪的齒面幾何形狀誤差進行測量的系統)等。由於激光是長度溯源基準，不少高精度齒輪計量系統或齒輪測量基準儀器，採用激光測量系統作為其長度坐標測量系統。美國FELLOWS廠70年代開發的MICROLOG60就是一個實例。加拿大溫莎精密測量儀器廠在80年代初生產的齒輪測量儀器就採用了非接觸點反射式激光測量頭，可用於測量塑料製成的軟齒面齒輪。齒輪激光測量技術在日本倍受重視，並逐步完善成為產品推向市場。日本AMTEC公司的G3齒輪測量系統，採用的是CONO激光測量頭，齒輪回轉，測頭位置相應變化，測出齒輪的截面形狀。大阪精機開發的激光齒輪測量儀，採用激光全息技術，用光干涉法對被測齒輪的全齒面形狀進行精度測量。