轉化爐的使用方法和步驟

『壹』 煤球制發的配方

原煤20%、爐渣30%、粘土35%、水15%

煤球製作配方是原煤20%、爐渣30%、粘土35%、水15%，需要利用煤球機進行製作。如果沒有的話需要找到煤渣和上水少許的黃土，拿產子產勻稱，晾曬後就可以使用。

另外粉煤灰球磨機由於處理物料的特殊性，所以襯板材質的選擇盡量不要選擇高錳鋼、合金鋼等材質的襯板，目的是不讓研磨過程中襯板磨損掉落的鐵屑混入到物料當中。

(1)轉化爐的使用方法和步驟擴展閱讀：

粉煤灰球磨機的襯板最好選擇橡膠襯板，或是陶瓷、硅石等材質的襯板，能夠有效避免鐵屑混入的現象發生。粉煤灰球磨機可分為乾式粉煤灰球磨機和濕式粉煤灰球磨機兩種。

選擇哪一種需要根據後續產品的用途來區分，當制備產品為鐵粉時，需要用乾式粉煤灰球磨機。後續需要進一步的進行磁選、浮選等工藝則可以選用濕式粉煤灰球磨機，選別之後再進行脫水處理。

除此之外大型粉煤灰球磨機型號包括筒體直徑為3.2米、3.6米、4米和4.5米四種，每一個筒體直徑又根據筒體的長度分為不同的型號，因此在選購時要注意。

『貳』 誰知道制氫裝置原始開車步驟

裝置在開車前要進行開車前的准備，對裝置中所需要的原材料、輔助材料、公用工程系統進行檢查和接收，所有條件一切良好才具備開車的條件。

11． 1准備工作
11.1.1開工檢查項目
1． 所有容器和設備在填充閉之前，已經過仔細地檢查，內部清潔無損，內件安裝完整。
2． 轉化爐及廢熱煙道襯里經乾燥以後進行過仔細檢查，完整無損，質量良好。
3． 所有的管道和設備經檢驗，包括閥門、孔板、測壓點、放空排污閥、安全閥、疏水器等在內安裝正確無誤，並對設備和管道進行過仔細沖洗和吹掃。
4． 所有儀表、控制閥經過檢查和調試合格。電磁閥、變送器送電。調節閥氣源接通。所有一次儀表，信號取壓管上的及至變送器的脈沖管線上閥打開，所有安全閥前的閥門打開。
5． 所有放空閥、排液閥、通向地管的閥門、取樣管上的閥關閉。
6． 泵、壓縮機、風機等動設備按專門說明書經過檢查，並做過運轉試驗，性能良好。
7． 聯鎖系統經過檢查，功能良好，並作好設定。
8． 所有安全閥經過檢查合格，並作好壓力設定。
9． 所有設備和管道已做過氣密試驗，以及N2置換工作。
10． 所有疏水器經檢驗功能良好。
11． 所有臨時盲板拆除。
12． 控制室內所有調節閥處於手動狀態，所控制所閥門處於關閉狀態。
13． 現場所有工藝管線上的截止閥處於關閉狀態。
14． 所有工藝主流程上的盲板翻為通板。
15． 各種原材料、輔助材料均已具備接受條件。
16． 開工所需物料已關至裝置界區。

11.1.2開工人員培訓
為確保裝置安全、平穩、高效、一次投料試車成功，必須對參加開工的所有人員進行全面系統的開工培訓，讓所有人員訓練掌握開工方案和步驟，並進行上崗取證考試，取得上崗證的人員才能參與裝置的初次開工。

11.1.3成立開工指揮小組
為明確各級開工人員在開工過程中所負責的具體工作，便於開工的統籌安排，明確指揮和操作職責，開工前要成立裝置開工指揮小組，編制指揮網路圖。

11.2開工步驟
制氫裝置的原始開工步驟較為復雜，主要是因為有較多種類的催化劑的預處理。催化劑預下處理的好壞直接影響到裝置生產的平衡和效益的高低。因此，制氫裝置原始開工的各個環節都要嚴格把好質量關。

11.2.1系統氣密
根據裝置各系統的壓力等級和流程，編制氣密流程圖，用氣密介質對各系統進行氣密，具體方法見上一章相關內容。

11.2.2置換
編制氣密流程圖，用氮氣對各系統、設備、管道進行置換，具體方法見上一章相關內容。

11.2.3原料預熱爐點火升溫
11.2.3.1建立脫硫系統單獨循環
按壓縮機操作規程，啟動壓縮機，建立脫硫系統的氮氣循環流程，控制好壓縮機入口壓力和系統的循環量。
11.2.3.2點火升溫
按第六章6.1.3.2的相關操作方法進行加熱爐的點火操作，點燃加熱爐的長明燈，然後根據升溫需要增點火嘴，並按工藝指標控制好升溫速度。
在升溫過程中，控穩脫硫系統壓力，確保循環量正常，系統壓力不夠可在壓縮機入口補入氮氣。
11.2.3.3脫硫系統熱氮乾燥
根據脫硫系統所裝催化劑使用說明書，確定脫催化劑結晶水的溫度，以此為依據，脫硫系統各反應器分別進行乾燥脫水操作。打開循環系統的低點排凝閥, 讓管線的凝結水排出並用水桶收集好, 待水排凈後，關閉各排凝閥。如果在1~2小時內循環氣中無水排出或排水量＜0.01(m)％催化劑／h，可以認為脫硫系統熱N2 乾燥結束。

11.2.4加氫轉化催化劑預硫化
11.2.4.1切出脫硫反應器
脫硫系統熱氮乾燥結束後，切出脫硫反應器，然後加熱爐按工藝指標進行降溫操作，准備進行加氫轉化催化劑的預硫化操作。
11.2.4.2確認預硫化條件
1． 硫化操作流程已確認無誤。
2． 硫化劑或加氫干氣已達投用條件。
3． 分析站已做好分析准備。
4． 脫硫循環工況正常，儀表使用無異常情況。
11.2.4.3預硫化操作
按第五章5.1.3.2的相關內容進行加氫轉化催化劑的預硫化操作。
催化劑預硫化結束後，用氮氣置換至含硫低於1ppm，可切出加氫反應器，單獨保壓。加熱爐按工藝指標要求進行降溫操作，等待低變催化劑還原操作的進行。

11.2.5低變催化劑還原
11.2.5.1建立低變反應器循環流程
加氫催化劑預硫化結束後並置換合格後，切出加氫反應器，切入低溫變換反應器，建立低變催化劑還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。
11.2.5.2確認還原條件
1． 低變催化劑還原流程已確認無誤。
2． 還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經分析已合格。
3． 低變催化劑還原方案已組織職工學習並掌握。
4． 分析站分析儀表使用正常。
11.2.5.3還原操作
按第五章5.1.3.2相關的內容進行低變催化劑的還原操作，催化劑還原結束後切出低變反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入低變反應器內。然後原料預熱爐按工藝指標進行降溫，以進行甲烷化催化劑的還原操作。

11.2.6甲烷化催化劑的還原
11.2.6.1建立甲烷化反應器循環流程
低變催化劑催化劑還原結束後，切出低變反應器，切入甲烷化反應器，建立甲烷化催化劑的還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。
11.2.6.2確認還原條件
1． 化劑還原流程已確認無誤。
2． 還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經分析已合格。
3． 催化劑還原方案已組織職工學習並掌握。
4． 分析站分析儀表使用正常。
11.2.6.3還原操作
甲烷化催化劑一般是以氧化態的形式供應的，使用前必需還原才具有活性。還原劑通常就利用脫碳後的氣體，用脫碳氣通入催化劑床層，隨著升溫，催化劑也隨之被還原了。也可以利用臨時流程在線外配氫還原（初次開工使用）。
甲烷化反應器及其出口氣體流經的系統用N2置換合格。
緩慢打開甲烷化反應器進口閥門，用工藝氣給甲烷化系統充壓，待反應器內壓力與脫碳出口氣壓力平衡後，全開進口閥，並將甲烷化入口溫度調節閥全開。慢慢打開甲烷化反應器的出口閥，並逐漸關閉甲烷化反應器的跨線閥。
按第五章5.6.2.2的相關內容進行甲烷化催化劑的還原操作，還原結束後切出甲烷化反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入甲烷化反應器內。原料預熱爐按工藝指標降溫至常溫或只保留長明燈，停下壓縮機。

11.2.7水系統建立循環
11.2.7.1准備工作
1． 進水流程改好並已確認。
2． 控制儀表、調節閥等已調試完畢，達到使用條件。
3． 進水泵已達投用條件。
4． 汽包安全附件已投用，汽包就地放空閥已打開。
11.2.7.2向除氧槽進水
啟動除鹽水泵，打開泵出口閥向除氧槽進水。投用除氧槽液位控制閥，控好除氧槽液位在50％，建立除氧水的單獨循環。
11.2.7.3引蒸汽除氧
除氧槽投用水封，引外來蒸汽入除氧槽進行除氧。除氧槽壓力控制在0.02~0.04MPAP之間。
采除氧水樣進行分析，當除氧水中氧含量＜15μg／L、硬度＜1.5μmol／L、PH值在8.5～9.2之間，除鹽水除氧合格。（各地區水質不一樣，請參照設計給出的指標執行）
11.2.7.4向汽包進水
改通進水流程，啟動汽包給水泵向汽包進水，進水時打開汽包頂部放空閥，投用汽包液位控制閥，控制汽包液位為50％, 投用汽包安全閥。
汽包進水後可啟動加葯泵向汽包加葯。按工藝要求控制加葯量。
投用汽包的定期排污和間斷排污進行沖洗以確保汽包水合格。
當汽包液位達到50％時，停下汽包進水泵。以後根據汽包液位的實際情況決定是否增開。

11.2.8轉化爐點火升溫
汽包建立水循環後可進行轉化爐點火升溫的操作。
11.2.8.1建立轉化、中變循環流程
改好轉化、中變氮氣循環流程，按實際需要向系統充入純凈的氮氣，啟動壓縮機建立循環。
11.2.8.2確認點火條件
1． 循環系統運轉正常。
2． 引風機、鼓風機已啟動正常。
3． 轉化爐膛負壓已控穩在:30~50Pa之間。
4． 汽包液位和水系統運轉正常。
5． 轉化爐爐膛氣已作動火分析並已合格。
6． 轉化爐燃料已引至各火嘴手閥前。
7． 有聯鎖自保系統的裝置先將轉化爐聯鎖自保系統投用。
8． 循環氣經采樣分析已合格（氧量＜0.5%）。
嚴格控穩壓縮機入口壓力和循環量，壓力不夠可在壓縮機入口補入N2。投用循環系統上所有的空冷器和換熱器。
11.2.8.3點火升溫 點火原則：間隔均勻點火，這樣點火的目的是使爐膛溫度分布均勻。
控穩燃料氣壓力，把燃料氣引至轉化爐各火嘴手閥的最後一道閥前。
點火時，一手拿點火槍伸入點火孔, 打著點火槍，一手打開小火嘴手閥, 將火嘴點燃。點火前，調節好一、二次風門的開度。
點燃火嘴後，調節火嘴及風門開度，使燃料燃燒充分，此時火焰應呈蘭紫色，火焰頭上略帶枯黃色。
點火操作完成後，將轉化爐溫度控制投用串級調節。
在轉化爐升溫過程中，如果升溫速度達不到升溫要求時，可增點火嘴或調節火嘴開度， 但必須做到多火嘴短火焰藍火苗。調節火嘴後，要密切注意煙道氣氧含量及煙道氣溫度的變化情況。同時，調整好爐膛負壓，保證火焰燃燒正常，同時注意中變反應器入口溫度的變化情況，讓中變反應器與轉化爐同步升溫。
轉化爐點火後，按工藝指標控制升溫速度，一般控制升溫速度為25~35℃/h，升至配氫配汽條件時恆溫操作。
注意：
A． 點火時應盡量使爐膛溫度分布均勻
B． 在轉化、中低變升溫的過程中，點燃小火嘴應以多火嘴小開度為原則進行，同時注意點燃的小火嘴在爐頂分布要均勻。
C． 一次點火不成功,要立即關閉燒嘴。待爐膛通風至少20分鍾後，爐膛內不再含有燃料氣後才可再次點火，否則會有爆炸的危險。

11.2.9自產蒸汽並網
11.2.9.1汽包產汽
隨著轉化爐溫度溫度的升高，汽包水的溫度也逐慚升高並開始產生蒸汽，汽包有蒸汽產生之後應啟動給水泵補水，汽包液位與給水流控投用串級調節，控穩汽包液位。
注意事項：
A． 操人員注意檢查現場液位計和壓力表的數值是否與DCS的數值相符。
B． 通過消音器手閥控制汽包的升壓速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。
11.2.9.2蒸汽暖管
1． 改好蒸汽並網流程，並排干凈流程上的積水。
2． 打開流程上所有的排水閥，引蒸汽進行暖管，疏水完畢後關閉各導淋閥。
11.2.9.3蒸汽並網
1.確認工藝參數：
（1）蒸汽溫度達到或超過露點溫度；
（2）蒸汽壓力平穩；
（3）汽包液位穩定控制在50%。
2.並網操作
（1） 內操人員將蒸汽壓力控制閥調試好；
（2） 外操人員緩慢關閉就地放空閥，並對並網前的蒸汽管道進行疏水，暖管；
（3） 內操人員視汽包壓力情況打開蒸汽壓力控制閥，確保壓力不超高，將蒸汽並入外系統蒸汽管網。
注意:在蒸汽並網時，操作要緩慢、平穩，避免引起汽包壓力、液位的劇烈波動，盡量使汽包壓力平穩，汽包液位保持在50%。

11.2.10轉化、中變催化劑還原
11.2.10.1轉化爐配蒸汽
1.配汽條件:
（1） 轉化爐入口溫度: 420~450℃；
（2） 轉化爐出口溫度: ＞450℃；
（3） 中變反應器床層最低溫度: ＞200℃。
2.配入蒸汽
根據計算好的水氫比，向轉化爐配入自產蒸汽（當自產蒸汽壓力比轉化入口稍高0.3~0.5Mpa並且分析合格，汽包液位穩定）或系統蒸汽。中變反應器隨轉化爐一起升溫至中變床層最低溫度大於200℃時恆溫。
配汽後注意如下事項：
（1） 轉化爐配入蒸汽後, 轉化爐溫度變化很大,要及時調節，增點火嘴；
（2） 及時分析鍋爐水質量。
11.2.10.2轉化爐配氫
1． 在配汽的同時，在轉化爐入口配入純凈氫氣，氫氣壓力不夠時可通過壓縮機配入氫氣，開閥動作要緩慢。逐漸提高至轉化爐出口氣體中含氫達60％。
2． 配入氫氣後，逐漸減小N2 配入量，直至壓縮機入口氮氣閥全關。循環系統壓力不夠時改由氫氣補壓。
配汽配氫後，要及時調整爐溫，多增點火嘴，使轉化爐膛溫度分布均勻，避免轉化爐出現低溫和局部超溫現象，特別要注意轉化爐進口溫度，不能低於露點溫度。
11.2.10.3還原方法
轉化催化劑、中變催化劑的還原方法參見第五章5.3.4和5.4.3.2的相關內容進行。

11.2.11聯脫硫系統
轉化、中變催化劑還原結束後，轉化爐繼續保持配氫配汽的工況，同時把轉化爐入口溫度提高至正常操作溫度。
確認脫硫系統切入轉化、中變循環系統的流程，把脫硫系統壓力充至與轉化、中變系統壓力一致，然後把脫硫系統切入。原料預熱爐按工藝指標進行升溫，升溫達進油溫度時恆溫。
注意事項：
在進行切入脫硫系統的操作時，一定要確認流程是否正確，切入動作要緩慢，發現壓力變化不正常及時查找原因，待原因查明後再進行。

11.2.12脫硫系統進原料
1.進原料條件
（1） 轉化、中變催化劑還原結束並放硫完畢。轉化爐、中變反應入口溫度已達到工藝要求的進油條件。
（2） 脫硫系統已切入轉化、中變循環系統且運行平穩，脫硫系統各反應器的床層溫度已達到要求。
2.進原料操作
（1） 啟動進油泵，按裝置要求的水碳比向脫硫系統進料，控好反應器各點溫度。
（2） 計算好水碳比，轉化爐先提蒸汽量，，再調整爐溫，最後提進料量。
（3） 檢查轉化出口甲烷分析情況，一般甲烷含量<3.4％，因轉化反應是吸熱反應，進料後要加強調整爐管床層溫度，並要調整中變入口溫度，保證中變出口CO含量<3％。
（4） 注意系統壓力，防止超壓。
（5） 轉化進料開始要小，然後逐步加大。
（6） 鍋爐系統要加強檢查，調穩汽包液面，防止蒸汽帶水轉化爐管造成水泡催化劑。

11.2.13切入低變反應器
1． 切入條件：中變氣出口含S＜1ppm，CO3％，低變反應器床層最低點溫度高於露點溫度。
2． 切入操作：
（1） 建立好低變反應器升溫流程，用氮氣將低變反應器的壓力充至與脫硫、轉化、中變循環系統的壓力一致；
（2） 用乾燥的中變氣或氮氣對低變反應器進行升溫，升溫速度控制在25~30℃/H；
（3） 當低變催化劑床層最低點的溫度比蒸汽露點溫度高10~20℃時，切出低變反應器升溫流程，慢慢打開低變人口閥，使反應器內壓力與系統壓力平衡，避免對低變催化劑床層造成大的沖擊，然後緩慢打開出口閥，同時緩慢關閉跨線閥，逐漸使中變氣進入低變反應器，閥門開度的大小要根據床層溫升來決定（一般以床層溫度不大於25~30℃／h為准），直至使出口閥全開，跨線閥全關，用低變入口溫控閥控好低變反應器入口溫度；
（4） 采低變氣樣進行分析，當CO＜0.3％為合格。
低變氣合格後，可進行聯凈化系統的操作。

11.2.14聯凈化系統
目前，我國制氫凈化工藝主要有兩種，一種是化學吸收法（即苯菲爾法），另一種是物理吸收法（即變壓吸附法），下面就兩種凈化工藝的開工方法進行介紹。
11.2.14.1化學吸收法
1.凈化系統的清洗和釩化
（1）凈化系統的清洗：
凈化系統巳在熱氮試運中進行了冷水洗、熱水洗、NaOH洗和碳酸鉀溶液洗等化學清洗，是比較干凈的。在第一次開工時，只需再進行一次碳酸鉀溶液清洗，便可進行靜釩化和動釩化，這樣可縮短開工時間。
（2）凈化系統的釩化：
釩化的目的是利用溶液中的V2O5與K2CO3反應生成釩酸鉀，它能在碳鋼表面生成一層堅密的難溶解的釩化膜，以隔離設備和溶液接觸，防止設備腐蝕。
（3）碳酸鉀溶液的制備：
A.根據凈化系統的容量，配製足夠的符合規定的碳酸鉀溶液，組成為：K2C03：27~30%，V2O5：0.7~0.9%，DEA：3%（要在釩化完成後才加入）。
B.配製好的溶液送入貯罐後，應繼續加熱。
C.在配製K2C03的過程中，防止雜物進入配製槽。
4.碳酸鉀溶液全部配製好後，應分析貯罐溶液中的V2O5、K2CO3的組成是否符合要求。
（4）重沸器系統的靜態釩化：
用泵將貯罐內巳配製好的K2C03溶液打入再生塔，使重沸器及其出入口管線內都充滿溶液，確保釩化質量。用蒸汽通入重沸器，把溶液加熱到至105℃，並保持此溫度不變或低於沸點，防止溶液沸騰，以免造成填料震動或破壞。
靜態釩化時間為36小時，在此期間，每四小時采樣分析溶液K2C03中濃度及釩的濃度，確保K2C03為27%，V2O5為0.7~0.8。
采樣地點：重沸器底部。
（5）脫碳系統的動態釩化
靜釩化結束後，一方面繼續用泵將貯罐新鮮溶液補入再生塔，另一方面啟動貧液泵往吸收塔送液，直至兩塔液位都達到80~90%，吸收塔充N20.8~1.0MPa，兩塔建立循環，並及時向再生塔補液，繼續向重沸器加溫，保持塔底溶液溫度在105℃左右。
系統一經穩定而且貧液流量接近正常值時就應當開始半貧液的循環，可能時使其流量為正常值的80%，並保持二塔三個液位在60~70%，若液位下降，應從貯罐進一步往再生塔底補入新鮮溶液以保持液位。在此期間，應將系統的所有儀表投用，以考察各種儀表的性能。
釩化時間4~5天，在釩化過程中，每四小時檢查一次溶液的濃度：
K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，Fe+++：＜100ppm。
釩化進行至溶液中釩濃度基本不變，四價釩不增加，鐵離子穩定，可認為釩化合格。
釩化結束後用泵將二乙醇胺加入溶液系統，使K2C03溶液中含3%的DEA。然後再次分析溶液組成，確保下列組份在溶液中各的比例符合工藝的要求：K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，DEA：3%。
2.聯凈化
脫碳系統是制氫工序的重要組成部分，操作的好壞直接影響產品的質量。因此，本崗位的操作人員要熟練掌握兩塔的運行規律， 發現問題及時處理。
11.2.14.2聯凈化的條件：在切入吸收塔前，兩塔循環必須正常，動釩化結束；K2CO3濃度＞18％，泡高＜60mm，消泡時間＜10秒，溶液循環量為正常值的60％；轉化、變換操作平穩，低變氣CO含量＜0.3%；投用貧液空冷和CO2空冷，控好貧液入塔溫度70℃，低變氣入塔溫度120℃。吸收塔液位控穩在40~50％。
3.切入吸收塔的步驟：
（1） 打開吸收塔的出口閥，向吸收塔充壓至與系統壓力平衡。
（2） 緩慢關閉吸收塔的副線閥，使吸收塔的入口壓力比塔內壓力高0.05MPa，緩慢打開吸收塔進口閥，副線閥閥，直至副線全關、入口全開。同時注意吸收塔出口氣體分液罐的液位，如有液泛現象，應及時關閉塔入口閥，打開副線閥，找出原因後再切入。
（3） 調整好各工藝參數，穩定系統操作，及時采樣分析粗H2質量。
注意事項：檢查吸收塔出口氣體是否帶液，如發現帶液要及時切出，進行處理好後再切入，切入切出過程中要控穩系統壓力，以避免造成對吸收塔的沖擊。

11.2.14.3變壓吸附法
1.准備工作
（1） 吸附劑已裝填好，吸附塔床層已用氮氣置換干凈；
（2） 所有程式控制閥已調試完畢；
（3） 控製程序調試正常；
（4） 程式控制閥驅動動力驅動系統已投用；
（5） 工業氫、脫附氣、放空流程均已改通。
2.切入PSA
（1） 在DCS操作面板上設定好PSA調節系統的操作參數；
（2） 在DCS操作面板上點動PSA啟動按鈕，將PSA試動；
（3） 緩慢打開PSA系統的進料閥，逐漸向吸附塔引入低變氣，投料速度不宜過快，應保持在每分鍾吸收塔壓力上升0.1MPA左右，以避免造成轉化爐空速過高，使轉化催化劑結碳。
（4） 當吸收塔壓力上升至正常壓力值時，打開產品氣放空閥將不合格的產品氣放空或放入燃料氣管網。
（5） 根據工業氫的分析結果調整PSA的吸附時間；
（6） 運行一段時間後，當PSA出口的工業氫合格時可將放空閥關閉，投用工業氫閥。

11.2.15聯甲烷化反應器
傳統化學吸收法的凈化工藝，在凈化工藝後還有一道工藝即甲烷化工藝，其目的是通過CO與水蒸汽反應，以獲得部分氫氣。要投用甲烷化反應器，需先對甲烷化催化劑進行還原。
11.2.15.1甲烷化催化劑還原
甲烷化催化劑的還原方法參見第五章5.6.2.2的相關內容進行(此步驟可在開工准備工作中進行。
11.2.15.2切入准備工作
甲烷化催化劑還原好後，可進行甲烷化反應器的切入操作。
1． 確認甲烷化反應器的流程；
2． 甲烷化反應器入口溫度控制閥已調試好用，甲烷化反應器床層所有測溫點均已正常投用；
3． 甲烷化反應器入口溫度已升至正常使用溫度（見催化劑使用說明書）且其床層最低溫度已超過蒸汽露點溫度10~20℃。
11.2.15.3切入
1． 切出甲烷化反應器升溫流程；
2． 緩慢打開甲烷化反應器的入口閥，使其壓力與系統壓力平衡，逐漸打 開出口閥，同時慢慢關閉跨線閥，控制好切入的速度，以避免甲烷化反應溫升過快，一般控制溫升不大於25~30℃/h。

11.2.16向外供氫
凈化工藝採用化學吸收法的制氫裝置在甲烷化反應器投用後就進入工業氫外供的操作，而凈化工藝採用變壓吸附法的制氫裝置在投用變壓吸附系統後也進入工業氫外供的操作。
向外供氫的操作；
（1） 緩慢關閉工業氫放空閥，同時緩慢打開供氫閥，將自產氫氣送至用氫單位；
（2） 注意觀察系統壓力變化，發現壓力不正常應立即查找原因，待原因查明後再重新進行供氫操作；
供氫操作完成後要對裝置的所有工藝參數、設備、儀表進行檢查，發現問題及時匯報處理。

『叄』 [請教]甲烷轉化爐的使用

像甲苯等更復雜點的有機物，是否在經過甲烷轉化爐的時候也會被還原成甲烷？

『肆』 天然氣總硫含量測定(氧化微庫侖法)

方法提要

含硫天然氣在(900±20)℃的石英轉化管中與氧氣混合燃燒，使其中硫元素全部轉化成二氧化硫，並隨氧氣進入滴定池與碘-碘化鉀溶液發生反應，所消耗的碘通過電解碘化鉀進行補充，根據電解所消耗的電量及相關化學式按法拉第電解定律計算出試樣中硫的含量。

本測定方法適用於總硫含量在1～1000mg/m³的天然氣，總硫含量高於1000mg/m³的氣體可稀釋後測定。

儀器和裝置

氧化微庫侖測定儀包括轉化爐、滴定池、微庫侖計、氣體流量計等，具數字化儀器控制、數據採集與處理功能。

配氣瓶。

定量注射器1～10μL，50～500μL，1～10mL。

試劑和材料

標准物質正丙硫醇、甲硫醚、二甲基二硫化合物、噻吩。

碘化鉀分析純。

氮氣和氧氣純度高於99.99%。

分析步驟

1)安裝並調試好氧化微庫侖測定儀(見圖72.11)。將轉化爐4中燃燒區溫度控制在(900±20)℃，入口區和出口區溫度控制在(800±20)℃;氮氣和氧氣流量分別控制在160mL / min 和 40mL / min。滴定池 2 中電解液為碘-碘化鉀溶液，應每天更換。微庫侖計1 應對 1mg 硫產生明顯響應。當試樣通過轉化爐氧化成二氧化硫並進入滴定池，使池中碘濃度降低時，自動或手動接通滴定池電解單元，使碘恢復到原來濃度水平，並自動記錄電解時間和電流、直接計算並顯示出對應的硫的質量。

圖72.11 氧化微庫侖測定儀安裝示意圖

2) 用定量注射器注入適量氣體或液體標准物質，校準儀器。待氣體反應完成，電位計指針向低電位方向偏移後，反復接通、斷開電解單元，直至指針回到初始位置。記錄所測得的硫質量。按下式計算硫的轉化率:

岩石礦物分析第四分冊資源與環境調查分析技術

式中:F為硫的轉化率，%;W₀為測定標准物質時的儀器讀數，ng;S₀為標樣中硫的含量，mg/m³(氣)或mg/L(液);V₁為進樣體積，mL(氣)或μL(液)，按式(72.54)或式(72.55)校正。

3)用定量注射器注入適量待測氣體，用測定標准物質同樣的條件測定硫的質量。

4)校正氣樣進樣體積。

濕基氣樣按下式進行體積校正計算:

岩石礦物分析第四分冊資源與環境調查分析技術

干基氣樣按下式進行體積校正計算:

岩石礦物分析第四分冊資源與環境調查分析技術

式中:V_n為氣樣在20℃和101.325kPa計量參比條件下的體積，mL;p為分析過程中進樣時的大氣壓力，kPa;p_V為溫度t時水的飽和蒸汽壓，kPa;V為進樣體積，mL;101.3為大氣壓的數，其單位用kPa。

5)按下式計算氣樣中總硫含量:

岩石礦物分析第四分冊資源與環境調查分析技術

式中:ρ(S)為氣樣中總硫含量，mg/m³;W為試樣測定時的儀器讀數，ng;F為硫的轉化率，%;V_n為氣樣在20℃和101.325kPa計量參比條件下的進樣體積，mL。

『伍』 哪位高人能幫忙講解一下工業上製作甲醇的工藝流程,要重頭到尾詳細點的謝了.

目前工業上幾乎都是採用一氧化碳、二氧化碳加壓催化氫化法合成甲醇.典型的流程包括原料氣製造、原料氣凈化、甲醇合成、粗甲醇精餾等工序.
天然氣、石腦油、重油、煤及其加工產品(焦炭、焦爐煤氣)、乙炔尾氣等均可作為生產甲醇合成氣的原料.天然氣與石腦油的蒸氣轉化需在結構復雜造價很高的轉化爐中進行.轉化爐設置有輻射室與對流室,在高溫,催化劑存在下進行烴類蒸氣轉化反應.重油部分氧化需在高溫氣化爐中進行.以固體燃料為原料時,可用間歇氣化或連續氣化制水煤氣.間歇氣化法以空氣、蒸汽為氣化劑,將吹風、制氣階段分開進行,連續氣化以氧氣、蒸汽為氣化劑,過程連續進行.

甲醇生產中所使用的多種催化劑,如天然氣與石腦油蒸氣轉化催化劑、甲醇合成催化劑都易受硫化物毒害而失去活性,必須將硫化物除凈.氣體脫硫方法可分為兩類,一類是干法脫硫,一類是濕法脫硫.干法脫硫設備簡單,但由於反應速率較慢,設備比較龐大.濕法脫硫可分為物理吸收法、化學吸收法與直接氧化法三類.

甲醇的合成是在高溫、高壓、催化劑存在下進行的,是典型的復合氣-固相催化反應過程.隨著甲醇合成催化劑技術的不斷發展,目前總的趨勢是由高壓向低、中壓發展.

粗甲醇中存在水分、高級醇、醚、酮等雜質,需要精製.精製過程包括精餾與化學處理.化學處理主要用鹼破壞在精餾過程中難以分離的雜質,並調節PH.精餾主要是除去易揮發組分,如二甲醚、以及難以揮發的組分,如乙醇高級醇、水等.
甲醇生產的總流程長,工藝復雜,根據不同原料與不同的凈化方法可以演變為多種生產流程.

簡述高壓法、中壓法、低壓法三種方法及區別

高壓工藝流程一般指的是使用鋅鉻催化劑,在300—400℃,30MPa高溫高壓下合成甲醇的過程.自從1923年第一次用這種方法合成甲醇成功後,差不多有50年的時間,世界上合成甲醇生產都沿用這種方法,僅在設計上有某些細節不同,例如甲醇合成塔內移熱的方法有冷管型連續換熱式和冷激型多段換熱式兩大類,反應氣體流動的方式有軸向和徑向或者二者兼有的混合型式,有副產蒸汽和不副產蒸汽的流程等.近幾年來,我國開發了25-27MPa壓力下在銅基催化劑上合成甲醇的技術,出口氣體中甲醇含量4％左右,反應溫度230-290℃.

ICl低壓甲醇法為英國ICl公司在1966年研究成功的甲醇生產方法.從而打破了甲醇合成的高壓法的壟斷,這是甲醇生產工藝上的一次重大變革,它採用51-1型銅基催化劑,合成壓力5MPa.ICl法所用的合成塔為熱壁多段冷激式,結構簡單,每段催化劑層上部裝有菱形冷激氣分配器,使冷激氣均勻地進入催化劑層,用以調節塔內溫度.低壓法合成塔的型式還有聯邦德國Lurgi公司的管束型副產蒸汽合成塔及美國電動研究所的三相甲醇合成系統.70年代,我國輕工部四川維尼綸廠從法國Speichim公司引進了一套以乙炔尾氣為原料日產300噸低壓甲醇裝置(英國ICI專利技術).80年代,齊魯石化公司第二化肥廠引進了聯邦德國Lurge公司的低壓甲醇合成裝置.

中壓法是在低壓法研究基礎上進一步發展起來的,由於低壓法操作壓力低,導致設備體積相當龐大,不利於甲醇生產的大型化.因此發展了壓力為10MPa左右的甲醇合成中壓法.它能更有效地降低建廠費用和甲醇生產成本.例如ICI公司研究成功了51-2型銅基催化劑,其化學組成和活性與低壓合成催化劑51-1型差不多,只是催化劑的晶體結構不相同,製造成本比51-1型高貴.由於這種催化劑在較高壓力下也能維持較長的壽命,從而使ICI公司有可能將原有的5MPa的合成壓力提高到l0MPa,所用合成塔與低壓法相同也是四段冷激式,其流程和設備與低壓法類似.
3.簡述天然氣制甲醇的生產方法:

天然氣是製造甲醇的主要原料.天然氣的主要組分是甲烷,還含有少量的其他烷烴、烯烴與氮氣.以天然氣生產甲醇原料氣有蒸汽轉化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法,其中蒸汽轉化法應用得最廣泛,它是在管式爐中常壓或加壓下進行的.由於反應吸熱必須從外部供熱以保持所要求的轉化溫度,一般是在管間燃燒某種燃料氣來實現,轉化用的蒸汽直接在裝置上靠煙道氣和轉化氣的熱量製取.

由於天然氣蒸汽轉化法制的合成氣中,氫過量而一氧化碳與二氧化碳量不足,工業上解決這個問題的方法一是採用添加二氧化碳的蒸汽轉化法,以達到合適的配比,二氧化碳可以外部供應,也可以由轉化爐煙道氣中回收.另一種方法是以天然氣為原料的二段轉化法,即在第一段轉化中進行天然氣的蒸汽轉化,只有約1／4的甲烷進行反應,第二段進行天然氣的部分氧化,不僅所得合成氣配比合適而且由於第二段反應溫度提高到800℃以上,殘留的甲烷量可以減少,增加了合成甲醇的有效氣體組分.
天然氣進入蒸汽轉化爐前需進行凈化處理清除有害雜質,要求凈化後氣體含硫量小於0.1mL/m3.轉化後的氣體經壓縮去合成工段合成甲醇.
4.簡述煤、焦炭制甲醇的生產方法.
煤與焦炭是製造甲醇粗原料氣的主要固體燃料.用煤和焦炭制甲醇的工藝路線包括燃料的氣化、氣體的脫硫、變換、脫碳及甲醇合成與精製.

用蒸汽與氧氣(或空氣、富氧空氣)對煤、焦炭進行熱加工稱為固體燃料氣化,氣化所得可燃性氣體通稱煤氣是製造甲醇的初始原料氣,氣化的主要設備是煤氣發生爐,按煤在爐中的運動方式,氣化方法可分為固定床(移動床)氣化法、流化床氣化法和氣流床氣化法.國內用煤與焦炭制甲醇的煤氣化——般都沿用固定床間歇氣化法,煤氣爐沿用
UCJ爐.在國外對於煤的氣化,目前已工業化的煤氣化爐有柯柏斯-托切克(Koppers-Totzek)、魯奇(Lurge)及溫克勒(Winkler)三種.還有第二、第三代煤氣化爐的爐型主要有德士古(Texaco)及謝爾-柯柏斯(Shell--Koppers)等.

用煤和焦炭製得的粗原料氣組分中氫碳比太低,故在氣體脫硫後要經過變換工序.使過量的一氧化碳變換為氫氣和二氧化碳,再經脫碳工序將過量的二氧化碳除去.
原料氣經過壓縮、甲醇合成與精餾精製後製得甲醇.
5．簡述油制甲醇的生產方法.
工業上用油來製取甲醇的油品主要有二類:一類是石腦油,另一類是重油.

原油精餾所得的220℃以下的餾分稱為輕油,又稱石腦油.以石腦油為原料生產合成氣的方法有加壓蒸汽轉化法,催化部分氧化法、加壓非催化部分氧化法、間歇催化轉化法等.目前用石腦油生產甲醇原料氣的主要方法是加壓蒸汽轉化法.石腦油的加壓蒸汽轉化需在結構復雜的轉化爐中進行.轉化爐設置有輻射室與對流室,在高溫、催化劑存在下進行烴類蒸汽轉化反應.石腦油經蒸汽轉化後,其組成恰可滿足合成甲醇之需要.既無需在轉化前後補加二氧化碳或設二段轉化,也無需經變換、脫碳調整其組成.

重油是石油煉制過程中的一種產品,根據煉制方法不同,可分為常壓重油、減壓重油、裂化重油及它們的混合物.以重油為原料製取甲醇原料氣有部分氧化法與高溫裂解法兩種途徑.裂解法需在1400℃以上的高溫下,在蓄熱爐中將重油裂解,雖然可以不用氧氣,但設備復雜,操作麻煩,生成炭黑量多.

重油部分氧化是指重質烴類和氧氣進行燃燒反應,反應放熱,使部分碳氫化合物發生熱裂解,裂解產物進一步發生氧化、重整反應,最終得到以H2、CO為主,及少量CO2、CH4的合成氣供甲醇合成使用.重油部分氧化法所生成的合成氣,由於原料重油中碳氫比高,合成氣中一氧化碳與二氧化碳含量過量,需將部分合成氣經過變換,使一氧化碳與水蒸氣作用生成氫氣與二氧化碳,然後脫除二氧化碳,以達到合成甲醇所需之組成.
合成後的粗甲醇需經過精製,除去雜質與水,得到精甲醇.
6．簡述聯醇生產方法.
與合成氨聯合生產甲醇簡稱聯醇,這是一種合成氣的凈化工藝,以替代我國不少合成氨生產用銅氨液脫除微量碳氧化物而開發的一種新工藝.

聯醇生產的工藝條件是在壓縮機五段出口與銅洗工序進口之間增加一套甲醇合成的裝置,包括甲醇合成塔、循環機、水冷器、分離器和粗甲醇貯槽等有關設備,工藝流程是壓縮機五段出口氣體先進人甲醇合成塔,大部分原先要在銅洗工序除去的一氧化碳和二氧化碳在甲醇合成塔內與氫氣反應生成甲醇,聯產甲醇後進入銅洗工序的氣體一氧化碳含量明顯降低,減輕了銅洗負荷,同時變換工序的一氧化碳指標可適量放寬,降低了變換的蒸汽消耗,而且壓縮機前幾段氣缸輸送的一氧化碳成為有效氣體,壓縮機電耗降低.

聯產甲醇後能耗降低較明顯,可使每噸氨節電50kw.h,節省蒸汽0.4t,摺合能耗為200萬kJ.聯醇工藝流程必須重視原料氣的精脫硫和精餾等工序,以保證甲醇催化劑使用壽命和甲醇產品質量

『陸』 什麼地方有氫氣機

目前，氫氣機有三種。
第一種--特快氫氣機,又叫 零壓氫氣機
第二種---單桶氫氣機，
第三種---雙桶氫氣機，也叫三缸氫氣機.
下面將幾種氫氣機做個比較 。
1 。每小時能做多少個球；
特快氫氣機每小時能做多少個臉盆樣的球。計算方法--裝料約10分鍾。放一次料，能做300個球，料放入後，過1分鍾，就可以充球。做球速度可以隨意控制，一個人工作 每小時能做120個球，兩個人工作 每小時能做240個球，3個人工作 每小時能做360個球。 用完後 拆機 清洗 要2分鍾。
總計；3個人 約75分鍾 做好360個球。每小時約做300個球
單桶氫氣機每小時能做多少個球。計算方法--清洗 放料 再等反應結束，並冷卻到60度，這四步共要60分鍾左右，然後，才可以充球。如果放一次料可以做30個球，30個球約要40分鍾做完。 總計；約100分鍾，完成30個球，每小時約做18個球。
雙桶氫氣機三缸氫氣機 每小時能做多少個球。計算方法-- （1）驗機要20多分鍾。（2）再把鋁捶緊，鋁不捶緊，無法正常工作。捶緊兩斤亂鋁要10多分鍾。（3）然後放料，裝機，約10多分鍾，可以開始充球了。（4）連續充了幾個球後，機內溫度就上升到90度，就必須停下來,不斷地往鐵桶上澆冷水, 冷卻氫氣機。因為--該機必須把溫度控制在50～70度。溫度太高，桶內氣壓就會超過10個氣壓，很危險。並且，高溫工作時，會有大量氫氣從安全閥 高速噴泄到空中，浪費大量的氫氣。所以，連續充了5個球後，就必須停機約7分鍾--澆水冷卻氫氣機，等溫度降到50～70度，才能重新開始充球。並且，濾清器經常要換水，很浪費時間。所以 做球很慢。（5）用完後，拆機 清洗，約要8分鍾。
總計；約150分鍾--做好35個球。每小時約做15個球。
為什麼特快氫氣機每小時能做300個球呢--是因為沒有時間浪費 並且有三個充球出氣口，可以供3個人同時工作
為什麼單桶氫氣機，雙桶氫氣機做球慢---是因為時間浪費太多，並且只有一個充球出氣口，只能供一個人工作，如果多個人工作，做球速度 並不會增加。
2。哪種最安全
充氫氣球要絕對安全， 氫氣機 安不安全，要看機內有沒有高氣壓，機內有高氣壓，就有爆炸危險，機內氣壓越小越安全，沒有氣壓絕對安全。
特快氫氣機---又叫零壓氫氣機。機內氣壓為0～0.06個氣壓 （人用嘴吹氣的氣壓能達到0.07個氣壓），機內氣壓比人用嘴吹氣的氣壓還要低--氣壓接近於零，絕對安全，不存在爆炸危險。氣壓最低，所以最安全。
單桶氫氣機--桶內氣壓 約25～50個高氣壓。如果瓶體質量變差，或放料過多，桶體就有可能爆炸，非死即傷。每年都有單桶氫氣機爆炸，造成死傷。
雙桶氫氣機 三缸氫氣機 低溫工作時，桶內氣壓為3～10個氣壓 是安全的。高溫工作時，機內會超過10個氣壓，危險。必須經常 往反應桶澆冷水，把工作溫度控制在70度左右，並嚴格按照說明書操作，才能保證安全。否則會有危險。
3。充的球 能飄空幾天。
氫氣中如果有很多水汽，充的球浮力就很小， 飄空時間就很短，風一吹就搖搖晃晃，或飛不起來。會出現大量癟扁球。
氫氣中如果沒有水汽，充的球浮力就很大，氣球能飄空10天，一直飽滿，不會出現癟扁球。
優秀的氫氣機，會有復雜龐大的氫氣冷卻系統，水汽處理系統，能得到低溫的 不含水汽的氫氣。
雙桶氫氣機三缸氫氣機沒有氫氣冷卻系統 水汽處理系統，只能得到 高溫的 含很多水汽的氫氣。
雙桶氫氣機的冷卻桶是一個可樂瓶，瓶里裝半斤水，根本無法冷卻氫氣，無法清除水汽。 把可樂瓶改成小鐵桶，桶內裝2斤水，就是三缸氫氣機。2斤水根本無法冷卻氫氣,無法清除水汽。所以，輸出的氫氣溫度很高，約65度，含很多水汽。氣球飄空時間很短，約1～2天。浮力小，風一吹就搖搖晃晃。很多異形球飛不起來。
並且，有一個非常糟糕的缺點，在冷天 充的球 當時是充的飽飽的，過一個小時，氣球就癟扁了，就像漏了氣一樣，很難看。為什麼會這樣？原因是-氫氣體積會熱脹冷縮。例如，天氣溫度是10度，雙桶機 輸出氫氣的溫度約65度，充飽球後，球里 65度的氫氣會慢慢降溫到10度。氫氣溫度降低，體積就會變小，氣球就癟扁了。天氣越冷，癟扁現象越嚴重。氣溫5度時，做出來的都是癟扁球。
單桶氫氣機如果冷卻時間不夠長，也會和雙桶氫氣機一樣。如果冷卻時間夠長，比如 鋼瓶冷卻一個小時再充球，氣球能留空10天以上，不會出現癟扁球。但 冷卻1個小時，做球就太慢了。
特快氫氣機 有4個桶，冷卻桶里有復雜龐大的氫氣冷卻系統 水汽處理系統，冷卻桶中有60斤冷水，冷卻效果非常好，產生的氫氣不含水蒸汽。如果天氣溫度是10度，輸出氫氣的溫度就不會超過11度，所以，氣球一直飽滿，不會癟扁。氣球能飄空10天以上，10天內 氣球一直飽滿，不會出現癟扁球。（該機冷卻桶是專利保護的重點）
4.哪種掙的錢多。
你想每天工作2小時，月入過萬嗎? 那就一定要用代銷法賣球.
用Q300型特快氫氣機，每小時能做300個臉盆樣大的氫氣球。你先用1小時做出300個球。再用1小時，把300個球送到6個玩具店，公園店，超市，叫店老闆代銷。每天可獲利500元以上。也就是說，你用Q300型特快氫氣機，用代銷法，每天工作2小時，就能月入過萬。每天工作8小時,年收入40萬。叫店老闆代銷，就是代銷法。只有代銷法，才能輕松掙大錢。
代銷法這么掙錢, 那麼,為什麼很少有人用代銷法呢, 是因為兩個原因 ；
原因一, 用代銷法--放在店裡的球 有的球要過幾天才能賣出, 這就要求--球能飄空10天以上,一直飽滿. 如果放在店裡的球1--2天就不飽滿了,就賣不出去了,就要運回來重新充氣. 很麻煩 . 以前,只有單桶 雙桶 三桶氫氣機, 這些機器充的球,過了1天,就不飽滿了,會出現很多癟扁球，就很難賣了. 要運回家重新充氣,要花費很大的精力時間成本,不適合用代銷法. 賣球商販只好當天做球 當天賣掉,不能用代銷法,年收入很少.現在 有了Q300型 特快氫氣機。充的球能飄空10天以上，10天內 氣球一直飽滿，不會出現癟扁球，不用運回重新充氣。適合用代銷法。年收入很高.
原因二; 用代銷法, 要給代銷的店老闆一定利潤, 每個球的利潤就少了,那就要靠薄利多銷了, 要薄利多銷，就要做很多球, 就要求做球速度很快. 以前只有 單桶 雙桶 三桶氫氣機,這些機器 做球速度非常慢，4小時才做60個球左右, 做球太少,沒法薄利多銷. 只夠自己賣. 現在 有了Q300型特快氫氣機,1小時能做300個球, 可以用薄利多銷的代銷法.，每天工作2小時，月入過萬。 每天工作8小時,年收入40萬.（注---文中的球 是指臉盆樣大的 賣3元5元的圓形球）
5.有沒有材料浪費。
特快氫氣機---兩種材料不存在比例問題，能全部反應完 ，產生的氫氣全部進入氣球，沒有一點浪費。
單桶氫氣機---兩種材料的比例會有很大誤差，每次反應都會有一種材料過剩。材料浪費嚴重。
雙桶氫氣機三缸氫氣機--機內溫度在70 ～80度時，安全閥會不斷把氫氣 泄放到空中，機內溫度在90 ～100度時，安全閥會高速 向空中噴泄氫氣，浪費了大量氫氣，機子的平均工作溫度約75度，最少有四分之一的氫氣泄放到空氣中。一斤鋁和鹼反應，只能做27個圓形球，材料浪費超過四分之一。（如果沒有浪費,一斤鋁和鹼反應，能做40個圓形球。）
6 裝料和清洗是否方便
單桶氫氣機裝料易，清洗難，清洗笨重的鋼瓶要十多分鍾.
雙桶氫氣機清洗易，裝料難。使用的鋁一定要捶緊 鋁不捶緊，無法正常工作。捶緊兩斤亂鋁約要20分鍾 ，鋁錘緊後 再裝入桶中，裝料麻煩。
特快氫氣機裝料易，清洗易， 使用的鋁不用捶緊，不管什麼鋁，直接倒進桶內就可以了。使用完後，把廢水倒出就可以了，不用清洗。
7操作是否簡便。特快氫氣機--操作只有三個步驟 先在冷卻桶中倒入幾桶水，再在反應桶中倒入鋁，最後 在加料桶中倒入氫氧化鈉和水，一分鍾後，出氣管就有大量氫氣噴出，可以充球了。---使用簡便。
雙桶氫氣機（三缸氫氣機）操作有十多個步驟 使用麻煩。其中，錘鋁，驗機，澆水冷卻鐵桶，冷卻桶經常換水 這幾個步驟很麻煩，浪費時間。
8會不會出現故障。這要看機上是否有容易損壞的零件。特快氫氣機--機上沒有氣壓表 氣開關 安全閥。除了皮管，沒有塑料類、橡皮類的配件。也就是說，沒有會損壞的零件，因此特快氫氣機--終身不出故障。
雙桶氫氣機（三缸氫氣機）有氣壓表，氣開關，泄壓閥，這些零件裡面有橡皮圈墊，100度高溫時，高溫水蒸汽會損壓壞橡皮圈墊.機子溫度經常會升到100度，經常要更換這些零件--費時費錢費精力。其中，黃色的橡皮管，每使用一次就要更換一次。 另外，沒損壞的安全閥也會經常沾死，失去保護作用，要用手向上拉松，向上一拉，就立刻有高溫氣體或高溫氫氧化鈉溶液高速噴出，可能會傷到手，臉，眼。所以，雙桶氫氣機，故障率很高。
9 能用多少年。機子壽命和氣壓有關。機內氣壓越高，壽命越短。 特快氫氣機，機內氣壓最大0.06個氣壓，比人用嘴吹氣的氣壓還要小（就算用0.1毫米的鐵皮桶製造，也不會有爆炸危險）。機器的桶壁厚2毫米。桶底會生銹，按照每3年銹掉0.5毫米計算，約要12年才能銹穿，桶底銹穿出一個洞後，可以用電烙鐵 錫焊一塊鐵皮上去，又可以正常安全使用3年以上，沒有一點危險。所以，零壓氫氣機的壽命大於15年.
雙桶氫氣機（三缸氫氣機）桶內經常超過10個氣壓，這就要求鐵桶的的壁厚最少要1毫米，才能保證安全。雙桶氫氣機的鐵桶的壁厚是1.5毫米，鋼鐵會生銹，3年時間完全能夠銹掉0.5毫米，所以，雙桶氫氣機的壽命約3年. 如果繼續使用，會很危險。
10 使用時，有安全感嗎 ？特快氫氣機--工作時沒有響聲，具有安全感
雙桶氫氣機（三缸氫氣機），溫度達到90～100度時，安全閥會高速噴出氫氣 並噴出能傷人的熱鹼水，聲音很大。並且，氣壓表顯示的氣壓不斷升高,有時會超過10個氣壓，很多機主嚇的不敢使用。
11。會不會很累人，很煩人？雙桶氫氣機三缸氫氣機放一次料約能做35個球，要驗機一次，要旋轉14次螺絲，換6次冷卻水。做300個球要換9次料，旋轉126次螺絲，換40多次冷卻水，要往反應桶澆冷水70多次,要用鐵錘砸緊9斤鋁。要20個小時才能完成300球。很累人，很煩人。
Q300型特快氫氣機做300個球，不用換料，不用換冷卻水，不用向反應桶澆水，不用砸鋁，不用驗機，只要旋轉2個螺絲。只要1小時 輕輕鬆鬆搞定300個球。

『柒』 天然氣蒸汽轉化 為什麼要設置第二段轉化

因為經過一段轉化後的氣體還含有9%以上的甲烷，需進一步經二段轉化。

由於轉化反應是吸熱反應，需要外供熱、原料天然氣經脫硫後與水 蒸氣混合，配成HZD }C為3.5的棍合氣，預熱至5nr}一520C"進人轉化管，在鎳催化劑的作用下進行轉化反ra；轉化爐有方箱爐、矩形箱式爐等。

爐內布置有很多轉化管，內裝鎳催化劑反應爐頂部或側壁設有很多燒嘴，從燒嘴噴入用作燃料的天然氣，與空氣燃燒，供轉化管內的轉化反應所需熱量從反應管引出的氣體溫度約saa一szo} , y}.成約為:CH,9 . 5 0} ,C,C)9 . 5 % , CCJz 10 % ,眺7U % . .'V多.6%。

(7)轉化爐的使用方法和步驟擴展閱讀：

一段轉化爐出口溫度是決定轉化氣從出口組成的主要因素，提高溫度和水碳比，可降低殘余的甲烷含量。為了降低蒸汽消耗，可通過降低一段轉化爐的水碳比但要保持殘余甲烷含量不變，則必須提高溫度。

而溫度對轉化爐的爐管使用壽命影響很大，溫度過高，爐管使用壽命縮短。因此在可能的條件下，轉化爐的出口溫度不宜太高，如大型氨廠壓力為3.2MPa時，出口溫度控制在800℃。

二段轉化爐出口溫度在二段壓力、水碳比和出口殘余甲烷含量確定後，即可確定下來。

『捌』 二段轉化爐在合成氨生產過程中起什麼作用

二段轉化爐是合成氨裝置中最關鍵的設備之一。經一段轉化後的工藝氣介質．尚需在二段轉化爐中進一步轉化，使工藝原料氣在氫類蒸汽轉化後達到工藝所要求的甲烷（CH4）含量0.9％以下，同時轉化後的工藝介質含較高的熱能，可由下游的廢熱鍋爐回收並產生高溫蒸汽。
二段轉化爐是合成氨生產裝置中使用溫度最高的反應設備，其運行良好與否對整個工藝生產系統影響較大，使用、維護、和檢修好該設備意義重大。