㈠ 生物發酵罐由什麼部件組成自己做麻煩嗎
生物發酵罐組成部件如下（自己製作，難度較大）：
一般發酵罐的高徑比為1.7-2.5之間，高徑比大有利於傳熱和溶氧，攪拌剪切力大。發酵罐的攪拌裝置包括機械攪拌和非機械攪拌。通風發酵的攪拌裝置包括電動機、傳動裝置、攪拌軸、軸密封裝置和攪拌槳。機械攪拌的目的是迅速分散氣泡和混合加入物料。一個攪拌槳要同時達到這兩個目的，有時是矛盾的。例如，達到混合功能需要大直徑的攪拌器和採用低轉速運轉，而提高分散氣泡效果則需要多葉片、小直徑和大的轉速。電動機輸入功率決定於攪拌槳形式和其他發酵罐部件。發酵罐內常安裝4塊擋板以增加混合、傳熱和傳質效率。擋板之寬度為發酵罐直徑的10%～12%，擋板越寬則混合效果越好。在好氣深層發酵罐中，來自無菌空氣系統的壓縮空氣通過空氣分布器射入發酵罐內，分布器有單孔管式和多孔管式。安裝方式各異，一般安裝在最下面一檔攪拌器的下方，但都要注意防止氣孔被發酵液中的菌體或固體顆粒堵塞。有的空氣分布器帶有放水結構，使放罐後沒有發酵液殘留在管子里。通氣速度以滿足微生物發酵的需要為准，在使溶氧在臨界氧深度之上。它決定於系統的設計和操作。空氣流速的上限速度是空氣能有效地被攪拌槳分散，這和攪拌槳形式和轉速有關。
㈡ 發酵罐的結構一般是怎麼樣的
你好，發酵罐，指工業上用來進行微生物發酵的裝置。其主體一般為用不銹鋼板製成的主式圓筒，其容積在1m3至數百m3。在設計和加工中應注意結構嚴密，合理。
能耐受蒸汽滅菌、有一定操作彈性、內部附件盡量減少（避免死角）、物料與能量傳遞性能強，並可進行一定調節以便於清洗、減少污染，適合於多種產品的生產以及減少能量消耗。
㈢ 發酵罐攪拌裝置現場安裝時怎樣確定同心度
安裝後，設備地腳不固定，用手動方式盤動攪拌裝置，來找同心度。
㈣ 發酵罐安裝時，罐體及各部件找正方法和找正基準
發酵罐一般都是有攪拌的，所以攪拌的垂直度要求很嚴格，罐體的各部件找正要以攪拌底座為基準；這樣才能保證正常運轉時罐體的穩定和可靠，否則可能用的時候罐體會晃動，會損壞設備。
㈤ 如何正確使用發酵罐
發酵罐使用方法：1、校正pH電極和溶氧電極。2、罐體滅菌。根據需要將培養基配入罐體，按要求封好後，小型發酵罐（5L）可將罐體放入大滅菌鍋滅菌（115℃，30分鍾）；大型發酵罐（10L及以上）採用蒸汽滅菌（121℃，30min）。3、待罐體冷卻後，將其置於發酵台上，安裝完好；打開冷卻水，打開氣泵電源，連接通氣管道開始通氣，調節進氣旋鈕使通氣量適當,使罐壓保持在0.05MPa；設置溫度、pH、攪拌速度等，並在確定的轉速和通氣量下對溶氧電極進行斜率標定，數值為100%4、待溫度穩定，各項參數都正確後，將預搖好的種子接入，開始發酵計時，並開始記錄各種參數。5、發酵完畢後清洗罐體和電極，將pH電極插入有3M氯化鉀的三角瓶中待用，溶氧電極的探頭用保護套套好，保存備用。
上海艾研生物科技有限公司是一家專業經營進口實驗室試劑、化工產品、實驗室消耗品以及實驗室器材。公司INFORS發酵罐獨特的設計使Minifors靈活性極強，簡單易用，操作界面化，減少用戶的工作量，也節約了用戶大量浪費在發酵罐維護上的時間。採用Infors 特有的金屬模塊夾套加熱，內嵌冷卻水循環迴路用於控制溫度，溫度控制范圍：高於室溫培養，無需水浴降溫, 減少了罐體周圍的水環境, 大大降低了培養過程中染菌的概率, 低於室溫培養,可以直接連接冷水機通過內嵌冷卻水循環迴路進行降溫, 工作溫度范圍: 冷卻介質溫度+5℃－60℃。超緊湊機身設計, 不僅節省實驗室空間, 管路總長度也減少30%-50%, 大大減少染菌的概率。
㈥ 現有一個10立方的不銹鋼廢酵母罐直徑2.8m高4m，需要安裝攪拌系統，什麼樣的安裝方式較好
你是用於發酵，還是攪拌
發酵罐，要有保溫系統，並且設定溫度有夾層
如果是攪拌：
擺線減速機
功率： 5.5
漿葉： 推進式 直徑800 輪轂，葉片可拆卸 人孔一般400
轉速： 150 轉/分 槳軸下端支持 球頭 軸穿過罐體，骨架油封
減速器與槳軸， 花鍵 半開聯軸器 掛鉤式聯軸器
安裝：槳軸線與罐體軸線偏離200，使物料形成既自傳又公轉 即有剪切又有混合
㈦ 發酵罐的構造及各部分的名稱是什麼，標准操作規程是什麼
發酵系統操作規程
一、 發酵前准備工作
（1） 檢查電源是否正常，空壓機、微機系統和循環水系統是否正常工作。 （2） 檢查系統上的閥門、接頭及緊固螺釘是否擰緊。
（3） 開動空壓機，用0.15Mpa壓力，檢查種子罐、發酵罐、過濾器、管路、
閥門等密封性是否良好，有無泄漏。罐體夾套與罐內是否密封（換季時應重點檢測），確保所有閥門處於關閉狀態（電磁閥前方的閥門除外）。
（4） 檢查水（冷卻水）壓、電壓、氣（汽）壓能否正常供應。進水壓維持
在0.12Mpa，允許在0.15-0.2Mpa范圍變動，不能超過0.3Mpa，溫度應低於發酵溫度10℃；單相電源AC220V±10%，頻率50Hz，罐體可靠接地；輸入蒸汽壓力應維持在0.4Mpa，進入系統後減壓為0.24MPa；空壓機壓力值0.8Mpa，空氣進入壓力應控制在0.25-0.30MP（空氣初級過濾器的壓力值）。
（5） 溫度、溶氧電極、PH電極校正及標定，詳見觸摸屏PH、DO的標定幫
助。
（6） 檢查各電機能否正常運轉（共4個）。電磁閥能否正常吸合（整套系
統共11個電磁閥）。
二、 滅菌
1. 發酵系統安裝好後的初次清洗
罐內的清洗：酸鹼罐、補料罐、種子罐可將罐體上方的法蘭卸開，由操作工採用潔凈布手動清洗，結束後排盡罐內的污水，在多沖洗幾遍即可。發酵罐的清洗可採用自來水管通過手孔向罐體內壁沖洗，當水位上升到攪拌軸的第二片葉輪時停止沖洗，開動電機攪拌清洗。各管路的清洗，可以先採用清水沖洗，再根據相應功能採用相應的清洗介質（清洗管路時應以保護管路中的各種元件為前提），具體步驟可參考「空氣管路的滅菌」。如果發酵系統長時間不用或培養的菌體與上一批次的不相同時，可採用2%NaOH清洗，其他各罐也可以採用發酵罐的清洗方式清洗，清洗結束後應對發酵系統滅菌。 2. 空氣管路的滅菌
（1） 空氣管路上的除菌過濾器，使用蒸汽通過減壓閥（空氣減壓閥不能進
行蒸汽滅菌，所以空氣預過濾器不滅菌）、蒸汽過濾器然後進入除菌過濾器。
（2） 空氣除菌過濾器的濾芯不能承受高溫高壓，因此，將蒸汽減壓閥調整
在0.13MPa，不得超過0.15MPa。
（3） 空消過程中，除菌過濾器下端的排氣閥應微微開啟，排除冷凝水。 （4） 空消時間應持續30分鍾左右，當設備初次使用或長期不用後啟動時，
最好採用間歇空消，即第一次空消後，隔3～5小時再空消一次，以便消除芽孢。
（5） 經空消後的過濾器，應通氣吹乾，約20～30分鍾，然後將氣路閥門關
閉。保持空氣管道正壓。
3. 發酵罐空消（種子罐、補料罐、酸鹼罐空消作為參考依據）
（1） 發酵罐空消前，應將打開排污閥Q22打開（使夾套內的壓力不超壓）。 （2） 關閉Q14，微開Q15,打開蒸汽閥門Q12，打開Q13向罐內通蒸汽；打
開Q18、Q19通過取樣口向罐內通蒸汽。
（3） 將罐上的接種口，排氣閥Q9，及排污管路上的閥門Q24、Q25微微打
開，使蒸汽通過這些閥門排出，當濕度達到1220C後開始計時，調整閥門Q9、Q13、Q19的開度，保持罐內溫度1220C~1280C（壓為一般在0.11～0.15Mpa），可根據工藝調整空消的溫度與壓力。
（4） 當時間達到30～40分鍾後，關閉Q13、Q15、Q19，然後再關閉Q12、
Q18，打開空氣管路上的閥門Q14、Q13向罐內通空氣冷卻，讓罐內保持正壓在0.03MPa-0.05MPa之間。
（5） 需要快速冷卻時則關閉夾套排污閥門Q22，打開冷卻水閥門Q27/DC1
向夾套通水冷卻，到達常溫後關閉冷卻水。特殊情況下，可採用間歇空消（隔3～5小時再空消一次，以便消除芽孢）。
（6） 空消時，溶氧、PH電極取出，妥善保存，以延長其使用壽命。
4.發酵罐實消
（種子罐、補料罐、酸鹼罐實消作為參考依據）
實消是當罐內加入培養基後，用蒸汽對培養基進行滅菌的過程。
(1)空消結束後，關閉進氣閥門Q13,打開Q9卸去罐內壓力，將校正好的PH、DO電極裝好，盡快將配好的培養基從加料口加入罐內。
(2)培養基在進罐之前，應先糊化，一般培養基的配方量應根據工藝要求確定，發酵液的最終容積為罐體全容積的70％左右計算(泡沫多的培養基為60％左右，泡沫少的培養基可達75～80％)，考慮到冷凝水和接種量因素，以及是否流加，初定容由生產根據工藝的要求自行決定，需在實踐中摸索。 (3)開啟機械攪拌裝置，低速轉動，使罐內物料均勻混合。
(4)打開夾套排污閥Q22、蒸汽閥Q21，對罐內培養基預熱（採用夾套通汽預加熱）。當罐內溫度升到90℃時（具體溫度應按蒸汽質量而變動），關閉夾套進汽閥Q21，關閉Q14，全打開進汽閥Q12,打開Q13通入蒸汽，全開Q18，微開Q19通過取樣口向罐內通蒸汽，關閉Q25、Q26，全開Q23,微開Q24向罐內通蒸汽，微開尾氣閥門Q9（三路通汽滅菌），關閉電機攪拌。
當溫度升到121—123℃，罐壓升至0.12MPa時，控制蒸汽閥門Q9、Q19、Q13、Q24的開度，維持溫度與罐壓，並開始計時，微開火焰接種口向外排蒸汽，當時間到達30分鍾之前，關緊焰接種口，關閉Q24（關閉前應人為地開大蒸汽量幾次，避免培養基殘留於閥門處）,關閉Q23，關閉Q19、18，關閉Q13、Q12停止供汽。
關閉夾套排污閥門Q22，打開冷卻水閥Q27/DC1向夾套通水冷卻，打開電機攪拌，當壓力降到0.05MPa時打開空氣閥門Q14、Q13向罐內通空氣，加快冷卻速度，並保持罐壓為0.05MPa，直到罐內培養基溫度降至接種溫度。當罐內溫度降至比發酵工藝所要求的溫度高2－3℃時，關閉閥門Q27/DC1停止通冷卻水。
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