傳動精度測量方法

A. 齒輪誤差的測量方法主要有哪些

1)、齒輪單項幾何形狀誤差測量技術
它採用坐標式幾何解析測量法，將齒輪作為一個具有復雜形狀的幾何實體，在所建立的測量坐標系(直角坐標系、極坐標系或圓柱坐標系)上，按照設計幾何參數對齒輪齒面的幾何形狀偏差進行測量。測量方式主要有兩種：離散坐標點測量方式和連續幾何軌跡點掃描(如展成)測量方式。所測得的齒輪誤差是被測齒輪齒面上被測點的實際位置坐標(實際軌跡或形狀)和按設計參數所建立的理想齒輪齒面上相應點的理論位置坐標(理論軌跡或形狀)之間的差異，通常也就是和幾何坐標式齒輪測量儀器對應測量運動所形成的測量軌跡之間的差異。測量的誤差項目是齒輪的單項幾何偏差，以齒廓、齒向和齒距等三項基本偏差為主。由於坐標測量技術、感測器技術、計算機技術的發展，尤其是數據處理軟體功能的增強，三維齒面形貌偏差、分解齒輪單項幾何偏差和頻譜分析等誤差項目的測量得到了推廣。單項幾何偏差測量的優點是便於對齒輪(尤其是首件)加工質量進行分析和診斷、對機床加工工藝參數進行再調整；儀器可藉助於樣板進行校正，實現基準的傳遞。
2)、齒輪綜合誤差測量技術
它採用嚙合滾動式綜合測量法，把齒輪作為一個回轉運動的傳動元件，在理論安裝中心距下，和測量齒輪嚙合滾動，測量其綜合偏差。綜合測量又分為齒輪單面嚙合測量，用以檢測齒輪的切向綜合偏差和單齒切向綜合偏差；以及齒輪雙面嚙合測量，用以檢測齒輪的徑向綜合偏差和單齒徑向綜合偏差。為了更有效地發揮齒輪雙面嚙合測量技術的質量監控作用，增加了偏差的頻譜分析測量項目;還從徑向綜合偏差中分解出徑向綜合螺旋角偏差和徑向綜合齒向錐度偏差。這是齒輪徑向綜合測量技術中的一個新發展。綜合運動偏差測量的優點是測量速度快，適合批量產品的質量終檢，便於對齒輪加工工藝過程進行及時監控。儀器可藉助於標准元件(如標准齒輪)進行校驗，實現基準的傳遞。上述兩項測量技術基於傳統的齒輪精度理論，然而隨著對齒輪質量檢測要求的不斷增加和提高，這些傳統的齒輪測量技術也在不斷細化、豐富、更新、提高。
3)、齒輪整體誤差測量技術
它所基於的齒輪整體誤差理論，是由我國機床工具行業、尤其是成都工具研究所的科研技術人員共同努力創建和不斷完善的一種新型齒輪測量理論。把齒輪作為一個用於實現傳動功能的幾何實體,或採用坐標式幾何解析法對其單項幾何精度進行測量,並按齒輪嚙合傳動順序和位置,集成為一條「靜態」齒輪整體誤差曲線；或按單面嚙合綜合測量方式，使用特殊測量齒輪，採用滾動點掃描測量法對其進行測量，得到齒輪「運動」整體誤差曲線。上述兩種齒輪整體誤差曲線，經過運算和數據處理，都可以得到齒輪綜合運動偏差、各單項幾何偏差、三維齒面形貌偏差，以及接觸區狀態，從而能更全面、准確的評定齒輪質量和齒輪加工工藝的分析和診斷。齒輪整體誤差測量技術是對傳統齒輪測量技術的繼承和發展。尤其是採用單面嚙合、滾動點掃描測量的齒輪整體誤差測量技術更具有測量信息豐富、測量速度快、測量精度更接近使用狀態的特點，特別適合批量產品齒輪精度的檢測與質量的控制。在汽車齒輪要求100%全部檢測的態勢下，這種由我國首先開發出來的齒輪整體誤差測量技術得到了重視和推廣，其中，成都工具研究所開發的錐齒輪整體誤差測量技術曾於90年代轉讓給德國KLINGELNBERG公司。德國FRENCO公司推向市場的齒輪單面嚙合滾動點掃描測量儀器，採用了完全類同的技術。
當前齒輪製造業的一個發展趨勢，是將齒輪測量技術和齒輪設計、加工製造進行集成，實現齒輪製造信息的融合及CAD/CAM/CAT的集成，從而構建一個先進的齒輪閉環製造系統(由於通常由數字化信息來實現，可稱為數字化閉環製造系統)。美國GLEASON和德國KLINGELNBERG開發的錐齒輪閉環製造技術和系統是個典型實例。
此外，在儀器測量形態和檢測系統方面，現代齒輪測量技術還有如下的進展。
4)、齒輪在機測量技術
該技術有了較快的發展，是一個重要發展趨勢。直接將齒輪測量裝置集成於齒輪加工機床，齒輪試切或加工後不用拆卸，立即在機床上進行在機測量，根據測量結果對機床(或滾輪)參數及時調整修正(主要針對磨齒)。這對於成形磨齒加工和大齒輪磨齒加工而言，在提高生產效率、降低成本方面，尤其具有重要意義。德國KAPP廠的數控磨齒機就是一個典型代表。CNC齒輪加工機床的迅速發展，為推動齒輪在機測量技術的應用和發展提供了可靠的工作平台。
由於對大批量生產的汽車轎車齒輪質量要求的提高，齒輪在線測量分選技術的應用已是必不可少。上海汽車齒輪廠首次從美國ITW公司引進了該項技術和相應儀器裝備，取得了預期效果，據稱還將陸續購進該類檢測儀器。
5)、齒輪激光測量技術
通常是指在齒輪的幾何尺寸和形狀位置精度的測量中，採用了激光技術，包括採用激光測長系統(如採用雙頻激光干涉儀作為齒輪測量儀器的長度基準或感測器)、激光測量頭系統(如採用非接觸點反射式激光測量頭作為齒輪誤差的檢測感測器)、以及激光全息式齒輪測量系統(如採用激光全息技術對齒輪的齒面幾何形狀誤差進行測量的系統)等。由於激光是長度溯源基準，不少高精度齒輪計量系統或齒輪測量基準儀器，採用激光測量系統作為其長度坐標測量系統。美國FELLOWS廠70年代開發的MICROLOG60就是一個實例。加拿大溫莎精密測量儀器廠在80年代初生產的齒輪測量儀器就採用了非接觸點反射式激光測量頭，可用於測量塑料製成的軟齒面齒輪。齒輪激光測量技術在日本倍受重視，並逐步完善成為產品推向市場。日本AMTEC公司的G3齒輪測量系統，採用的是CONO激光測量頭，齒輪回轉，測頭位置相應變化，測出齒輪的截面形狀。大阪精機開發的激光齒輪測量儀，採用激光全息技術，用光干涉法對被測齒輪的全齒面形狀進行精度測量。

B. 銑床上加工直齒圓柱齒輪常用哪幾種測量方法各有何特點

銑床上加工直齒圓柱齒輪常用的測量方法大復致有兩種，一種是分度圓弦齒厚測量法，另一種是公法線長度測量法。分度圓弦齒厚測量特點是指輪齒在制分度圓上的弧線厚度，從而保證加工的齒輪傳動精度要求。公法線長度測量法的特點是測量時百，可用普通游標卡尺測量十分方便，通過查表法而確定跨齒數和公法線度長度。

C. 現在的齒輪檢測常用的方法

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齒輪檢測儀器主要用到的是三坐標，至於三坐標的選取具體還是要看您要實現什麼要求，詳情登陸中國儀器超市網站，在線咨詢。

檢測的方面有：齒輪傳動精度；齒輪檢測概論；圓柱齒輪單項測量、綜合測量；齒輪整體誤差測量；齒輪副測量；圓錐齒輪、蝸輪蝸桿、齒條測量；齒輪、蝸輪蝸桿測繪；齒輪滾刀、蝸輪滾刀、插齒刀測量。可以實現在一台儀器上實現齒輪檢測的全部測量，是測量齒輪的理想工具。

D. 普通車床精度檢測方法

機床的精度包括幾何精度、傳動精度、定位精度以及工作精度等 , 不同類型的機床對這些方面的要求是不一樣的。車床的幾何精度，是指車床在不工作情況下，對車床工作精度有直接影響的零部件本身及其相互位置的幾何精度。屬於這類精度的有：車床溜板移動的直線性及其與它表面間相互的不平行度；車床主軸的徑向跳動和軸向竄動，及其中心線與溜板移動方向的不平行度；主軸錐孔中心線對機床導軌的不等距離等，
1．床身導軌的直線度和平行度 測量方法； 縱向導軌調平後，床身導軌在垂直平面內的直線度 檢驗工具：精密水平儀 檢驗方法：水平儀沿 Z 軸向放在溜板上，沿導軌全長等距離地在各位置上檢驗，記錄水平儀的讀數，計算出床身導軌在垂直平面內的直線度誤差加以調整。
2．溜板在水平面內移動的直線度 檢驗工具：指示器和檢驗棒，百分表和平尺 檢驗方法：如圖所示，將直驗棒頂在主軸和尾座頂尖上；再將百分表固定在溜板上，百分表水平觸及驗棒母線；全程移動溜板，調整尾座，使百分表在行程兩端讀數相等，檢測溜板移動在水平面內的直線度誤差。
3．尾座移動對溜板移動的平行度 垂直平面內尾座移動對溜板移動的平行度;水平面內尾座移動對溜板移動的平行度. 檢驗工具：百分表 檢驗方法： 將尾座套筒伸出後，按正常工作狀態鎖緊，同時使尾座盡可能的靠近溜板，把安裝在溜板上的第二個百分表相對於尾座套筒的端面調整為零；溜板移動時也要手動移動尾座直至第二個百分表的讀數為零，使尾座與溜板相對距離保持不變。按此法使溜板和尾座全行程移動，只要第二個百分表的讀數始終為零，則第一個百分表相應指示出平行度誤差。或沿行程在每隔 300mm 處記錄第一個百分表讀數，百分表讀數的最大差值即為平行度誤差。
4．主軸跳動 檢查主軸的軸向竄動 與主軸的軸肩支承面的跳動 檢驗工具：百分表和專用裝置 檢驗方法：用專用裝置在主軸線上加力 F （ F 的值為消除軸向間隙的最小值），把百分表安裝在機床固定部件上，然後使百分表測頭沿主軸軸線分別觸及專用裝置的鋼球和主軸軸肩支承面；旋轉主軸，百分表讀數最大差值即為主軸的軸 向竄動誤差和主軸軸肩支承面的跳動誤差。
5．主軸定心軸頸的徑向跳動檢查，檢驗工具：百分表 檢驗方法：把百分表安裝在機床固定部件上，使百分表測頭垂直於主軸定心軸頸並觸及主軸定心軸頸；旋轉主軸，百分表讀數最大差值即為主軸定心軸頸的徑向跳動誤差
6．主軸錐孔軸線的徑向跳動 檢驗工具：百分表和驗棒 檢驗方法：將檢驗棒插在主軸錐孔內，把百分表安裝在機床固定部件上，使百分表測頭垂直觸及被測表面，旋轉主軸，記錄百分表的最大讀數差值，在 a、b 處分別測量。標記檢棒與主軸的圓周方向的相對位置，取下檢棒，同向分別旋轉檢棒 90 度、 180 度、 270 度後重新插入主軸錐孔，在每個位置分別檢測。取4次檢測的平均值即為主軸錐孔軸線的徑向跳動誤差
7．主軸軸線（對溜板移動）的平行度 檢驗工具：百分表和驗棒 檢驗方法：將檢驗棒插在主軸錐孔內，把百分表安裝在溜板（或刀架）上，然後： （1）使百分表測頭垂直在平面觸及被測表面（驗棒），移動溜板，記錄百分表的最大讀數差值及方向；旋轉主軸 180 度，重復測量一次，取兩次讀數的算術平均值作為在垂直平面內主軸軸線對溜板移動的平行度誤差

E. 行星減速機的減速比與精度如何確定

減速比計算方法：

1、定義計算方法：減速比=輸入轉速÷輸出轉速。指的是連接進入的輸入轉速和輸出轉速的比值，如果假設輸入轉速為1500r/min，它的輸出轉速為25r/min，那麼其減速比則為：i=60:1。

2、齒輪系計算方法：減速比=從動齒輪齒數÷主動齒輪齒數(如果是多級齒輪減速，那麼就將所有能夠相嚙合的任何一對齒輪組的從動輪齒數÷主動輪齒數，然後就可以將得到的結果相乘即可。

3、皮帶、鏈條及摩擦輪減速比計算方法：減速比=從動輪直徑÷主動輪直徑。

行星減速機精度測量方法：

1.靜態測量：是指在靜止狀態下，從精密減速器回差的定義入手，測量運動方向改變時輸出端在轉角上的滯後量，主要有多面體法和滯回曲線法。

2.多面體法：採用測角裝置、自准平行光管、多面棱體等對精密減速器的回差進行測量，測量時將測角裝置安裝在輸入軸，並通過採集卡採集輸入軸的轉角，多面棱體固定在輸出軸，調整自准平行光管垂直多面體的一個面，並對多面體進行觀測和定位。當輸入軸正轉改為反轉時，兩極限轉角之差除以傳動比即為輸出軸回差。

3.動態測量：是指在接近精密減速器的運行狀態下對精密減速器回差進行的動態連續測量，主要測量方法為雙向傳動誤差法。

4.滯回曲線法：由於內部間隙、彈性變形、摩擦等的耦合作用，滯回特性在精密減速器中普遍存在，通常表現為系統在正反向行程上所對應輸出的不一致現象，而減速器、齒輪副傳動中表現出的間隙，可以看做是滯回現象的特例。目前，研究者主要從運動控制的角度，對精密減速器的滯回特性進行分析建模。工業領域通常採用滯回曲線法測量精密減速器的回差，並將精密減速器的幾何回差定義為：施加±3%額定扭矩以克服內部摩擦和油膜阻力，並且各部件接觸良好的情況下，由傳動鏈中的齒側間隙、軸承間隙等幾何因素引起的輸出軸轉角值，又稱為空程回差或間隙回差。測量時，將精密減速器的一端鎖緊，另一端正向梯度載入至額定扭矩，然後梯度卸載；以同樣的方法，做反向梯度載入、卸載，實時採集扭矩和扭轉角信號，並繪制滯回曲線。

F. 蝸桿傳動機構的接觸精度用什麼法進行檢查

接觸的精度的話，一般是用刻度尺進行檢

G. 哪些因素影響機床加工精度

機床加工精度受以下因素影響：

1、機床誤差

機床誤差是指機床的製造誤差、安裝誤差和磨損。主要包括機床導軌導向誤差、機床主軸回轉誤差、機床傳動鏈的傳動誤差。

2、加工原理誤差

加工原理誤差是指採用了近似的刀刃輪廓或近似的傳動關系進行加工而產生的誤差。加工原理誤差多出現於螺紋、齒輪、復雜曲面加工中。

3、調整誤差

機床的調整誤差是指由於調整不準確而產生的誤差。

4、工件內部的殘余應力

殘余應力的產生：毛胚製造和熱處理過程中產生的殘余應力；冷校直帶來的殘余應力；切削加工帶來的殘余應力。

5、加工現場環境影響

加工現場往往有許多細小金屬屑，這些金屬屑如果存在與零件定位面或定位孔位置就會影響零件加工精度，對於高精度加工，一些細小到目視不到的金屬屑都會影響到精度。這個影響因素會被識別出來但並無十分到位的方法來杜絕，往往對操作員的作業手法依賴很高。

6、夾具的製造誤差和磨損

夾具的誤差主要指：定位元件、刀具導向元件、分度機構、夾具體等的製造誤差；夾具裝配後，以上各種元件工作面間的相對尺寸誤差；夾具在使用過程中工作表面的磨損。

7、刀具的製造誤差和磨損

刀具誤差對加工精度的影響根據刀具的種類不同而異。

8、工藝系統受力變形

工藝系統在切削力、夾緊力、重力和慣性力等作用下會產生變形，從而破壞了已調整好的工藝系統各組成部分的相互位置關系，導致加工誤差的產生，並影響加工過程的穩定性。主要考慮機床變形、工件變形以及工藝系統的總變形。

9、工藝系統的熱變形

在加工過程中，由於內部熱源（切削熱、摩擦熱）或外部熱源（環境溫度、熱輻射）產熱使工藝系統受熱而發生變形，從而影響加工精度。在大型工件加工和精密加工中， 工藝系統熱變形引起的加工誤差佔加工總誤差的40%-70%。

(7)傳動精度測量方法擴展閱讀：

加工精度根據不同的加工精度內容以及精度要求，採用不同的測量方法。一般來說有以下幾類方法：

1、按是否直接測量被測參數，可分為直接測量和間接測量。

直接測量：直接測量被測參數來獲得被測尺寸。例如用卡尺、比較儀測量。間接測量：測量與被測尺寸有關的幾何參數，經過計算獲得被測尺寸。

顯然，直接測量比較直觀，間接測量比較繁瑣。一般當被測尺寸或用直接測量達不到精度要求時，就不得不採用間接測量。

2、按量具量儀的讀數值是否直接表示被測尺寸的數值，可分為絕對測量和相對測量。

絕對測量：讀數值直接表示被測尺寸的大小、如用游標卡尺測量。

相對測量：讀數值只表示被測尺寸相對於標准量的偏差。如用比較儀測量軸的直徑，需先用量塊調整好儀器的零位，然後進行測量，測得值是被側軸的直徑相對於量塊尺寸的差值，這就是相對測量。一般說來相對測量的精度比較高些，但測量比較麻煩。

3、按被測表面與量具量儀的測量頭是否接觸，分為接觸測量和非接觸測量。

接觸測量：測量頭與被接觸表面接觸，並有機械作用的測量力存在。如用千分尺測量零件。

非接觸測量：測量頭不與被測零件表面相接觸，非接觸測量可避免測量力對測量結果的影響。如利用投影法、光波干涉法測量等。

4、按一次測量參數的多少，分為單項測量和綜合測量。

單項測量；對被測零件的每個參數分別單獨測量。

綜合測量：測量反映零件有關參數的綜合指標。如用工具顯微鏡測量螺紋時，可分別測量出螺紋實際中徑、牙型半形誤差和螺距累積誤差等。

5、按測量在加工過程中所起的作用，分為主動測量和被動測量。

主動測量：工件在加工過程中進行測量，其結果直接用來控制零件的加工過程，從而及時防治廢品的產生。

被動測量：工件加工後進行的測量。此種測量只能判別加工件是否合格，僅限於發現並剔除廢品。

6、按被測零件在測量過程中所處的狀態，分為靜態測量和動態測量。

靜態測量；測量相對靜止。如千分尺測量直徑。

動態測量；測量時被測表面與測量頭模擬工作狀態中作相對運動。

H. 減速機的精度是指什麼是速度還是距離

精度是指減速機的回程間隙
回程間隙是指齒輪與齒輪之間的間隙，一般稱為間隙，也稱為背隙。回程間隙是行星減速機的性能參數。一般回程間隙越低，行星減速機的傳動精度越高，而且行星減速機價格也越貴、其傳動效率越高。
回程間隙的單位是arcmin，一般稱低於3的稱為高精度型，15以上為低精度型。

I. 傳動鏈都有哪些檢驗方法

傳動鏈檢驗方法：
一、外觀檢查
1、內/外鏈片是否變形，裂縫，綉蝕。
2、銷子是否變形或轉動，綉蝕。
3、滾子是否裂縫，破壞、過度磨損。
4、接頭是否松脫變形。
5、運轉時有無異音或不正常的振動，鏈條潤滑狀況是否良好。
二、精度檢查
1、測量前鏈條經過清洗。
2、將被測鏈條圍在兩鏈輪上，被測鏈條的上下兩邊應得到支撐。
3、測量前的鏈條應在施加三分之ㄧ最小極限拉伸載荷狀態下停留1min。
4、測量時，在鏈條上施加規定的測量載荷，使上下兩邊鏈條張緊、鏈條於鏈輪應保證正常齒合。
5、測量兩鏈輪中心距。
三、鏈條伸長檢查
1、為去除整個鏈條的游隙，要在鏈條上施加某種程度的拉扯張力狀態下測量。
2、測量時，為了盡量減少誤差，在6-10節(link)的地方測量。
3、測量節數的滾子之間的內側L1和外側L2尺寸，以求出判斷尺寸L=(L1+L2)/2。
4、求出鏈條的伸長長度，這個值和前項的鏈條伸長的使用界限值成對比。
鏈條的伸長=判斷尺寸-基準長度/基準長度*100%。
基準長度=鏈條節距*節數。
四、鏈條的區別
1、標准傳動用滾子鏈是以JIS和ANSI規格為基準的通用傳動滾子鏈。
2、板式鏈是由鏈板和銷軸組成的垂吊用鏈條。
3、不銹鋼鏈是可以在葯品、水中和高溫等特殊環境使用的不銹鋼鏈條。
4、防銹鏈是表面鍍鎳的鏈條。
5、標准附件鏈是在傳動用標准滾子鏈上附加附件的鏈條。
6、空心銷軸鏈是用空心銷軸連接的鏈條，根據客戶的要求可以自由附加或取下銷軸、橫桿等附件。
7、雙節距滾子鏈（A型）是以JIS和ANSI規格為基準的標准滾子鏈的2倍節距的鏈條。是平均長度的重量比較輕的低速傳動鏈條，適用於軸間距離長的裝置設備。
8、雙節距滾子鏈（C型）是以JIS和ANSI規格為基準的標准滾子鏈的2倍節距的鏈條。，主要用於低速傳動和搬運，有標準直徑S型滾子和、大徑R型滾子。
9、雙節距附件滾子鏈是在雙節距滾子鏈上附加附件的鏈條，主要用於搬送。
10、ISO-B型滾子鏈是以ISO606-B為基準的滾子鏈英國，法國，德國等地進口的產品用這樣型號的比較多。

J. 齒輪精度檢測項目有哪些

齒輪精度檢測項目有很多，有4個大的方向，一是控制齒輪的傳遞運動的准確性精度，二是控制傳動平穩性精度，三是控制載荷分布均勻性，四是控制合理的齒側間隙。比較容易檢測，所用的量具比較簡單便宜的項目一般是檢齒圈徑向跳動、公法線長度變動、公法線長度平均偏差、齒厚誤差。