㈠ 如何測量汽車沖壓件的真實厚度
汽車沖壓件的厚度測量條件允許的話採用手持式的超聲波測厚儀，這個是比較理想的測厚設備，因為汽車沖壓件表面大多帶有一定的曲率，且製件各個部分在成形以後的厚度是不一樣的，比方壓料面在拉延成形後會增厚，圓角附件部分減薄等，需要取多點點測量，尤其是想測量沖壓件內部某點厚度時，千分尺根本沒法卡，這時候就只能破壞零件了，將沖壓件剖開再進行測量，這種方法比較麻煩，且取得的數據誤差比較大，尤其存在曲率時，這時候用超聲波測厚儀只要將探頭往那裡一放馬上就能得到厚度數據，然後在零件上直接標定數據，再測量下一點，非常方便准確，這樣結合各點厚度數據就能判斷零件的成形狀況了，且這樣測量出來的數據與AUTOFORM等CAE軟體上的模擬厚度測量值做出比對，對今後的的CAE分析有重要意義
㈡ 汽車鈑金檢具測量
一、汽車檢具的概述：
檢具是沖壓件和焊接件等在線檢測檢驗夾具的簡稱，與其它版本文件提到的樣架有同樣意義。檢具是一種按需方特定要求專門製造的檢測工具。檢具的形面必須根據零件的CAD數據銑削加工，能體現零件的所有參數，對零件進行定性檢測。對於零件上的某些極重要的功能尺寸，還能利用檢具進行數值檢測。檢具還應具有測量支架的功能，但是當檢具在線檢測功能與測量支架功能不能同時滿足時，應首先滿足檢具的在線檢測功能。
檢具設計、製造和驗收應以產品圖紙和主模型（或CAD數據）為基準。當零件無主模型（或CAD數據）時，應以產品圖紙和經需方認可的樣件作為依據。
在正常是有頻率和良好的保養維護情況下，應保證檢具與其對應的壓延模具和焊接夾具具有相同的使用壽命。
檢具製作前考慮事項（五點）：
1.成品要求精度的部位及精度確認方法。
2.精度要求的重要度及確認方法。
3.成品在沖壓件加工時產生變形量考慮。
4.使用上的考慮（方便、輕量化、快速）。
5.整體結構堅而不變形。
三、檢具的介紹：1.使用目的：
零件的形狀、減邊、折線、孔位的檢查。
2.使用材料：
A、輪廓（外形）表面：
大、中沖壓件：由可加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；
小沖壓件：鋁合金或鋼或加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；
檢查樣板及其它：鐵材或樹脂。
B、檢具骨架：
大、中沖壓件：本體及分割體：1）樹脂——具有良好之表面及耐磨耗性之樹脂，再經玻璃纖維補強後具充分之強度。2）鋼材。
小沖壓件：鋁合金
C、補強構造：
鋼管——腳架部分為圓形，外徑1cm以上，基座方管外形25×25mm以上，鋼管架構完成後應給予適當熱處理以消除內應力，檢具的構造應具有充分的強度，在正常使用下不得產生任何彎曲變形。
D、基準塊：
大、中沖壓件：鋼鈑或鋼鈑加樹脂；
小沖壓件：鋁合金。
3.塗裝：
A、檢具製作完成後，檢具本體及腳架要進行塗裝作業：
檢查作業性質之區分（本體治具部分）：零接觸面：白色；間隙檢查面：3mm間隙（形狀部）綠色；1mm間隙面（孔位部）紅色；非檢查面區：綠色。
B、外觀塗裝：
檢查治具的腳架及本體宜噴藍色或客戶要求。
四、檢具的製作工藝：
A、生產准備：
1.接受任務後，了解模型製造工藝要求、質量要求、速度要求；
2.了解製造主模型所需各種原材料的庫存情況；
3.了解各種設備。
B、審圖：
C、取毛坯：
1.簡單型面用泡沫板，按圖紙手取毛坯，工作表面小型面留6-8mm,中大型留8-12MM,負加工餘量,標注坐標,交檢後刷脫模劑(高速潤滑脂)；
2.復雜型面按產品圖尺寸,下好毛坯料,標注坐標線,由數控加工完成後按程序員提供的檢測點對照產品圖檢查型面及輪廓是否有足夠的加工餘量。
D、填充可加工樹脂：
LY-15，甲組份：白色膠泥狀。乙組份：紅棕色膠泥狀，按比例配製；
甲：乙龍苑（2：1），吉大（1：0.8）由攪拌機攪拌均勻；
敷料前應再次揉打（增強密度，減少氣孔發生），敷料壓實厚度為30-40mm(包括加工餘量)。
E、屬支撐骨架製作：
1.小型主模型面管選φ12，大中型選φ16鋼管，型面管應隨形布置，網格間距150-200mm,距周邊留30-40mm；
2.底座框架用鋼管或空心方鋼45度角連接，平行度及相鄰兩角垂直度公差±2mm，橫檔間距350-400mm，順檔間距450-500mm。
3.支撐管兩端面壓扁焊接或砂輪修磨，隨支撐面粘合後焊接，同時焊接80×80×10mm基準骨架及起吊裝置,並用CO2保護焊滿焊，每根管鑽φ3-5排氣孔，交時效處理。時效完後用砂輪機將焊接處修光，並將多餘焊點打平。
F、骨架與型面可加工樹脂的連接：
粘接料按比例配製（LY-15要求同型面料），攪拌均勻後將型面管與型面料之間空隙填實，並將型面關管埋入粘接料中厚度10-15mm。
G、製作假基準：
將30×50×25mm的板料塊或木塊均勻粘接在底部框架上，用高度尺及平鏟修平（大型數控銑銑平），厚度距離方鋼20mm。
H、基準：
1.材料LY-10甲組份黑色糊狀，乙組份淡黃色液體。甲：乙=100：15，在測量尺平台上按照基準位置用基準塊及泡沫板圍好100×100×25的基準方槽，並塗刷脫模劑，然後將主模型基準骨架找正，落入方槽中，並密封好；
2.將LY-10基準料（甲組料因有沉澱，使用前應單獨充分攪拌均勻）按比例攪拌均勻，澆注到方槽內，待24-48小時固化後，標注X，Y，Z基準值、圖號，送數控銑加工。
I、型面精修：
數控加工完後，根據電算提供的檢測點對照產品圖進行檢測，確認尺寸基本滿足要求，數據與產品相符後方可進行精修。
J、表面處理：
型面精修後，用環氧樹脂進行表面處理，使表面針孔填平，補齊增加表面強度，環氧樹脂要求薄而均勻，固化後用水砂紙打磨，工作表面必須棱線清晰。
K、刷漆，打標牌：
金屬骨架根據用戶要求的顏色全部刷漆，打出標牌及坐標標牌，劃出100-200坐標網格線，劃出孔位線、修邊線並塗黑色標記界線。
㈢ 沖壓件缺口要求標准
沖壓件的缺陷及檢驗標准
1、目的
本標准旨在明確製造過程中對各種沖壓件質量的描述、檢驗方法、判定標准、及對沖壓件固有缺陷記錄和使用標准，為製造過程質量檢驗提供依據。
2、范圍
本標准適用於乘用車製造事業部職責范圍內生產的沖壓件半成品和成品。
3、術語
3.1 關鍵沖壓件
對整車的結構、裝配、生產工藝、使用性能、安全等方面有重要影響的沖壓件。將這一類沖壓件作為過程質量的關鍵環節去加以控制，列為關鍵沖壓件。
3.2 固有缺陷
針對前期產品開發過程中，因技術、工裝及設計等原因導致的沖壓件存在一些工藝上無法徹底整改的缺陷。製造過程對這些缺陷進行固化和穩定。
4、沖壓件質量檢驗標准制定原則
一個車身上的沖壓件繁多，但每個沖壓件的質量要求是不一樣的。為了在提高整車質量的同時要充分考慮到生產技術條件和質量成本等因素，以便能夠充分提高整車生產的綜合效能。
因次，制定沖壓件的質量檢驗標准需要結合生產工藝技術條件和車身的使用性能等要求，對不同類別的沖壓件制定相應的質量標准。
4.1 根據沖壓件在車身上功能尺寸等作用
分為：關鍵件和非關鍵件。
4.2 根據沖壓件在車身上的位置不同及客戶的可視程度
分為：A 、B 、C、D 四個區域。
4.3 根據沖壓件上孔在車身裝配及工藝要求
分為：一般孔、定位孔、裝配孔。
4.4 根據沖壓件上料邊在車身焊接、壓合等工藝要求
分為：一般料邊、壓合料邊、焊接料邊。
5、沖壓件在整車上分區定義
5.1 （A 區）
車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼\後翼輪罩邊線等以上部位，不包括當車身前後風擋玻璃上邊緣的頂蓋和天窗區域。
5.2 （B 區）
車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼\後翼輪罩邊線等以下部位。
車身前後風擋玻璃上邊緣的頂蓋和天窗區域。
5.3 （C 區）
打開車門上車時能看到的部位；坐在司機或乘客座位上，關上車門後能看得見的部位；
車身發動機蓋、行李蓋打開後看得見區域；天窗窗框，油箱加註孔入口等其他區域。
5.4 （D 區）
除A 、B 、C 三個可視區域，車身上被內飾件等覆蓋的、客戶一般所不能察覺或發現的部位。
6、沖壓件質量缺陷類型
沖壓件質量缺陷類型一般分三類。
6.1 外觀缺陷
包括：裂紋、縮頸、坑包、變形、麻點、銹蝕、材料缺陷、起皺、毛刺、拉 、壓痕、劃傷、圓角不順、疊料、及其他。
6.2 功能尺寸缺陷
包括：孔偏、少邊、少孔、孔徑不符、多料、型面尺寸不符、其他。
6.3 返修缺陷
包括：裂紋、孔穴、固體夾雜、未溶合和未焊透、形狀缺陷、變形、坑包、刨痕、拋光影、板件變薄、及其他。
7、沖壓件的檢驗方法
7.1 外觀檢驗方法
7.1.1 觸摸檢查
用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。檢驗員需戴上紗手套沿著零件縱向緊貼零件表面觸摸，這種檢驗方法取決於檢驗員的經驗，必要時可用油石打磨被探知的可疑區域並加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。
7.1.2 油石打磨
用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。打磨用油石 （20×13×100mm或更大）。有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨 （例如：8×100mm 的半園形油石）油石粒度的選擇取決於表面狀況 （如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，並且很好地貼合零件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。
7.1.3 柔性紗網的打磨
用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。用柔性砂網緊貼零件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕 很容易地被發現 （不建議用此方法檢驗癟塘、波浪等缺陷）。
7.1.4 塗油檢查
用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。
用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地塗油至零件的整個外表面。
把塗完油的零件放在高強度的燈光下檢查，建議把零件豎在車身位置上。用 法可很容易地發現零件上的微小的麻點、癟塘、波紋。
7.2 尺寸檢驗方法
7.2.1 檢具測量
利用檢具、鋼板尺、間隙尺等測量工具，對沖壓件的孔位置、大小、型面尺寸、料邊等部位進行測量。同時結合產品數模，對沖壓件的尺寸進行確認。
7.2.2 三坐標、掃描測量
利用專業測量設備對沖壓件孔位置、型面尺寸等進行精確測量。
8、沖壓件缺陷檢查標准及描述
8.1 外觀缺陷檢查標准及描述
8.1.1 裂紋
檢查方法：目視。
對於外覆蓋件任何碎裂都是不可接受的。對於內覆蓋件僅細微的碎裂允許作補焊返修處理，但返修部位是顧客不易發覺的且必須滿足沖壓件的返修標准。
8.1.2 縮頸
檢查方法：目視、剖解。
縮頸是沖壓件成形過程潛在的危險破裂點，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著至關重要的影響。根據縮頸的程度判定沖壓件是否合格、返修、報廢等。外覆蓋件縮頸影響整車外觀，客戶是不可接受的。
8.1.3 坑包
檢查方法：目視。
坑包的存在嚴重影響覆蓋件油漆後的外觀質量，是客戶所不能容忍的缺陷。大面積的坑包還影響製件強度、疲勞度，無法修復。
8.1.4 變形（突起、凹陷、波浪）
檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、塗油
A 類缺陷：是用戶不能接收的缺陷，沒有經過培訓的用戶也能注意到
B 類缺陷：它是在沖壓件外表面上摸得著和看得見、可確定的
C 類缺陷：是需要修正的缺陷，絕大多數處於模稜兩可的情況下，只有在油石打磨後才看得出。
8.1.5 麻點
檢查方法：目視、油石打磨、觸摸、塗油
A 類缺陷：麻點集中，超過整個面積2/3 都分布有麻點。
B 類缺陷：麻點可看到、可摸到。
C 類缺陷：打磨後可見單獨分布的麻點，要求麻點間距離為300mm 或更大。
8.1.6 銹蝕
檢查方法：目視、剖解。
銹蝕是沖壓件長期存放或者存放不當導致生銹，對沖壓件的功能、強度、耐疲勞度有著至關重要的影響。
8.1.7 材料缺陷
檢查方法：目視
標准：材料強度不符合要求，軋鋼板留下的痕跡、重疊、桔 、有條紋、鍍鋅表面疏鬆、鍍鋅層剝落。
8.1.8 起皺
檢查方法：目視
外覆蓋件不允許存在任何顧客容易察覺的起皺，內覆蓋件不允許存在嚴重的起皺從而導致材料疊料。
8.1.9 毛刺
檢查方法：目視
毛刺的長度要求小於板料厚度的10%。
任何影響焊接搭邊貼合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易導致人身傷害的毛刺是不可接受的。
任何影響零件定位及裝配的沖孔毛刺是不可接受的。
8.1.10 拉 、壓痕及劃傷
檢查方法：目視
外覆蓋的外表面不允許存在拉 及劃傷、壓痕；外覆蓋件的內表面不允許存在影響外表面質量的劃傷、壓痕。內覆蓋件表面不允許存在潛在的導致零件拉裂的嚴重劃傷、壓痕。
8.1.11 圓角不順
檢查方法：目視、檢具測量
圓角半徑不夠均勻，不夠清晰光順。外覆蓋件不允許存在，內覆蓋件的一些裝配面、搭接面圓角不順不僅影響製件外觀，嚴重的還影響焊接、裝配。
8.1.12 疊料
檢查方法：目視
外覆蓋件不允許存在疊料缺陷，內覆蓋件的的不同程度的疊料缺陷 導致客戶抱怨，功能類沖壓件還影響製件的裝配和車身強度。
8.1.13 打磨缺陷、打磨印
檢查方法：目視、油石打磨
A 類缺陷：打磨穿了，在外表面上明顯可見，所有顧客都立即可見。
B 類缺陷：能看到、摸到，在有爭議的地方打磨後也能證明。
C 類缺陷：用油石打磨後能看出
8.2 尺寸缺陷檢查標准及描述
8.2.1 孔偏、少孔
檢查方法：檢具測量、三坐標測量
沖壓件的孔根據孔偏移的大小、孔的作用而質量標准不同。對於定位、安裝孔的位置精度要求高，一般工藝孔、過孔位置精度要求低。沖壓件少孔是產品設計和要求所不允許的。
8.2.2 孔徑不符
檢查方法：間隙尺、游標卡尺
沖壓件的孔直徑偏差大小，根據孔的作用而質量標准不同。對於定位、安裝孔的偏差精度高低直接決定了整車的裝配性能。一般工藝孔、過孔位置偏差進度要求相對低。
8.2.3 少邊、多料
檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量
沖壓件少邊、多料在不同類別的沖壓件上影響程度大不相同。例如：焊接邊少邊影響焊點分布和操作，壓合邊少邊和多料決定壓合後總成質量。
8.2.4 型面尺寸不符
檢查方法：檢具測量、間隙尺、鋼板尺、三坐標測量
沖壓件型面尺寸偏差由於設計、規劃等工藝水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接決定了整車的外觀配合、沖壓件匹配、零部件裝配等質量水平。
9、沖壓件缺陷檢驗判定標准
以下標准，遵循「質量從嚴」的原則進行判定。同一問題按嚴重程度從嚴判定。
9.1 外觀缺陷檢驗判定標准
沖壓件外觀缺陷檢驗標准
項目
描述
關鍵件
判定（整車區域）
裂紋
1、 封閉裂紋： 長度≥50mm
寬度≥3mm
2、 不封閉裂紋：長度≥30mm
寬度≥2mm
/
所有件下同
報廢
1、 封閉裂紋：10mm≤長度＜50mm
寬度＜3mm
2、 不封閉裂紋：10mm≤長度＜30mm
寬度＜2mm
是
報廢
非
返修
1、封閉裂紋： 長度＜10mm
寬度＜3mm
2 、不封閉裂紋：長度＜10mm
寬度＜2mm
/
返修
縮頸
縮頸部位材料厚度：厚度≥料厚的
80 ％；縮頸部位長度≥60mm
/
報廢
縮頸部位材料厚度：料厚的50％≤厚度＜料厚的80％； 縮頸部位長度：30mm≤長度＜60mm ；
是
報廢
非
返修
縮頸部位材料厚度：厚度＜料厚的
50 ％縮頸部位長度：長度＜30mm
/
返修
坑包
面積≥8m㎡ ；長度≥10mm ；
高度≥1.5mm
/
返修
面積＜8m㎡ ；長度L＜10mm ；
高度＜1.5 mm
/
返修
變形
零件表面出現明顯起伏；目視明顯；嚴重影響外觀及裝配
/
報廢
零件表面出現起伏；目視不明顯；手感明顯
/
返修
零件表面出現起伏；手感不明顯；油石檢驗明顯
/
合格
麻點
零件2/3 面積上能看到麻點或小凸包
/
報廢
零件表面用油石磨件之前用手感覺明顯的麻點或麻點群；麻點面積＜2/3 零件面積；
/
返修
材料缺陷
料厚明顯不符合要求；表面有明顯的桔皮滑移線、鍍鋅層疏鬆；鋅 脫落長度≥300 mm ；寬度≥5mm
/
報廢
輕微的材料缺陷；磨件後可見的材料缺陷；
/
合格
銹蝕
銹蝕厚度≥料厚的40% ；
銹蝕面積≥全部面積的25 ％；
型面比較復雜無法消除銹跡；
/
報廢
銹蝕厚度：料厚的20%≤厚度＜料厚的40 ％；
銹蝕面積：全面積5％≤厚度＜全面積25 ％；
是
報廢
非
返修
表面質量受銹蝕影響但可通過打磨修復；
/
返修
起皺
肉眼能看出的嚴重皺折、棱線錯位，嚴重影響焊接及裝配；
/
報廢
棱線、弧度不夠清晰光順；
肉眼可見的皺紋、波紋、棱線錯位；
是
報廢
非
返修
毛刺
毛刺高度H 大於料厚的40% ；有操作危險性的粗毛刺；
/
返修
毛刺高度：料厚的20%≤高度＜料厚的40 ％；毛刺影響定位、裝配、焊接、壓合的；
一般孔
合格
定位孔裝配孔
返修
一般料邊
合格
壓合/焊接料邊
返修
毛刺高度：高度＜料厚的20 ％；
/
合格
拉毛壓痕劃傷
深度≥料厚的30%；寬度≥2mm ；長度≥5mm ；
是
報廢
非
返修
料厚的 10%≤深度＜料厚的 30% ；寬度＜2mm ；長度＜5mm
/
返修
深度＜料厚的10%；
/
合格
圓角不順
圓角半徑不均勻，未達到要求；明顯地不清晰、不光順；配合間隙達2 mm 以上；
/
報廢
圓角半徑不均勻，不夠清晰光順；配合間隙達2 mm 以下
/
返修
疊料
板料重疊寬度：寬度≥8mm
/
報廢
板料重疊寬度： 3mm≤寬度＜8mm
是
報廢
非
報廢
板料重疊寬度：寬度＜3mm
/
返修
其他
能引起嚴重功能障礙的缺陷
報廢
對使用有明顯影響的缺陷
返修
㈣ 彈簧沖壓件的硬度測試方法
南通卓越精密件為您分析了此問題：為了得到高的表面硬度和耐磨性，許多彈簧沖壓件模具和五金沖壓件模具配件都要進行表面熱處理，例如表面滲氮。對於這樣的模具人們非常關心它的表面硬度和硬化層深度。
在測試經過表面熱處理的沖壓件模具鋼硬度時，有一種錯誤的做法值得糾正。這就是在這種場合不適當地使用里氏硬度計。這是由里氏硬度計的原理決定的。布、洛、維三種常用硬度計都是採用靜態測試原理，都是將一個硬質壓頭緩慢地壓入試樣表面，然後測試壓痕深度或尺寸，確定硬度值的大小。而里氏硬度計採用的是動態測試原理。
它是將一個規定質量的球體以規定速度沖擊試樣表面，測試它初速度與反彈後速度之差，以此來確定試樣的硬度值。要理解這一點，只要看一下里氏硬度計的標准硬度塊有多厚就清楚了。很明顯它測出來的硬度值既不是氮化層的硬度，也不是基材的硬度，而是二者共同作用的結果，因沖壓件表面層的厚度不同，必然會得出不同的結果。
南通卓越公司中的沖壓件模具的主要材料是模具鋼（包括工具鋼和高速鋼），有時還要用到硬質合金沖壓件模具通常要求具有很高的硬度和耐磨性，熱處理是必不可少的。
㈤ 如何確定沖壓件是否要作三坐標測量
鈑金件由於尺寸公差范圍比較松，所以一般不需要上三坐標測量，比較簡單的形狀可以通過樣板形狀比對或者檢具測量即可。
如果樣板/檢具檢測結果不合格，則需要上三坐標復檢以測得誤差值以便調整/修理模具。復雜形狀鈑金件可能還需要測量夾具輔助定位。
㈥ 怎樣檢驗沖壓件 怎樣檢驗沖壓件
沖壓件檢驗跟其他產品基本相同，首先要有一個檢驗標准，作為零件檢驗時的參照，可以作為沖壓件檢驗標準的有：
1、零件圖紙/檢驗指導（標准）書：一些簡單的沖壓件可以通過對照圖紙中標注的各種尺寸進行檢驗，所以QC首先一點要會看圖，這是最基本的技能，其次是各種計量器具的使用，最基本的捲尺、卡尺、千分尺、表、通止規等等。
2、專用檢具：這個比較簡單，根據零件的實際情況來，需要熟練使用。
3、樣件：對於某些無檢具，但是形狀比較復雜的無法用二維圖紙表達的零件。這個比較直觀，檢驗上足夠細心對照著來就可以了。
以上是檢驗標准，會這些以後基本作為一個剛入門的檢驗來講已經可以，別的方面就不是圖紙上能表達出來的了，需要你對沖壓工藝的熟悉和經驗了，比方說隨便拿到手一個零件，老師傅馬上能夠知道該重點看哪裡，哪裡容易出問題，問題的可能的原因是什麼，對後續工序和整個零件的影響會怎麼樣，對模具會造成什麼影響，該怎麼調整，該讓生產線人員著重注意什麼等等。這些不是一兩句話能說清楚的，需要大量經驗的積累。
沖壓件的缺陷：坑包、麻點、劃傷、咯傷、頸縮、開裂、滾線、拉毛、拉深側壁不直、起皺、毛刺大、虧邊、孔變形、缺孔、孔偏、翻邊翹曲、翻邊/折彎未到位、切邊線/翻邊/折彎線偏移、翻邊高度不符、成形（拉延）/整形未到位、剛度差等
㈦ 沖壓件檢具檢驗間隙面差操作指導和計算方法
檢具上做墊塊，都是3mm，檢測沖壓件型面的時候拿間隙尺塞，3mm正負0.5 合格
㈧ 汽車鈑金檢具如何測量
一、汽車檢具的概述：
檢具是沖壓件和焊接件等在線檢測檢驗夾具的簡稱，與其它版本文件提到的樣架有同樣意義。檢具是一種按需方特定要求專門製造的檢測工具。檢具的形面必須根據零件的CAD數據銑削加工，能體現零件的所有參數，對零件進行定性檢測。對於零件上的某些極重要的功能尺寸，還能利用檢具進行數值檢測。檢具還應具有測量支架的功能，但是當檢具在線檢測功能與測量支架功能不能同時滿足時，應首先滿足檢具的在線檢測功能。
檢具設計、製造和驗收應以產品圖紙和主模型（或CAD數據）為基準。當零件無主模型（或CAD數據）時，應以產品圖紙和經需方認可的樣件作為依據。
在正常是有頻率和良好的保養維護情況下，應保證檢具與其對應的壓延模具和焊接夾具具有相同的使用壽命。
檢具製作前考慮事項（五點）：
1.成品要求精度的部位及精度確認方法。
2.精度要求的重要度及確認方法。
3.成品在沖壓件加工時產生變形量考慮。
4.使用上的考慮（方便、輕量化、快速）。
5.整體結構堅而不變形。
三、檢具的介紹：1.使用目的：
零件的形狀、減邊、折線、孔位的檢查。
2.使用材料：
A、輪廓（外形）表面：
大、中沖壓件：由可加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；
小沖壓件：鋁合金或鋼或加工樹脂材料組成（具有良好的表面及耐磨耗性的樹脂）；
檢查樣板及其它：鐵材或樹脂。
B、檢具骨架：
大、中沖壓件：本體及分割體：1）樹脂——具有良好之表面及耐磨耗性之樹脂，再經玻璃纖維補強後具充分之強度。2）鋼材。
小沖壓件：鋁合金
C、補強構造：
鋼管——腳架部分為圓形，外徑1cm以上，基座方管外形25×25mm以上，鋼管架構完成後應給予適當熱處理以消除內應力，檢具的構造應具有充分的強度，在正常使用下不得產生任何彎曲變形。
D、基準塊：
大、中沖壓件：鋼鈑或鋼鈑加樹脂；
小沖壓件：鋁合金。
3.塗裝：
A、檢具製作完成後，檢具本體及腳架要進行塗裝作業：
檢查作業性質之區分（本體治具部分）：零接觸面：白色；間隙檢查面：3mm間隙（形狀部）綠色；1mm間隙面（孔位部）紅色；非檢查面區：綠色。
B、外觀塗裝：
檢查治具的腳架及本體宜噴藍色或客戶要求。
四、檢具的製作工藝：
A、生產准備：
1.接受任務後，了解模型製造工藝要求、質量要求、速度要求；
2.了解製造主模型所需各種原材料的庫存情況；
3.了解各種設備。
B、審圖：
C、取毛坯：
1.簡單型面用泡沫板，按圖紙手取毛坯，工作表面小型面留6-8mm,中大型留8-12MM,負加工餘量,標注坐標,交檢後刷脫模劑(高速潤滑脂)；
2.復雜型面按產品圖尺寸,下好毛坯料,標注坐標線,由數控加工完成後按程序員提供的檢測點對照產品圖檢查型面及輪廓是否有足夠的加工餘量。
D、填充可加工樹脂：
LY-15，甲組份：白色膠泥狀。乙組份：紅棕色膠泥狀，按比例配製；
甲：乙龍苑（2：1），吉大（1：0.8）由攪拌機攪拌均勻；
敷料前應再次揉打（增強密度，減少氣孔發生），敷料壓實厚度為30-40mm(包括加工餘量)。
E、屬支撐骨架製作：
1.小型主模型面管選φ12，大中型選φ16鋼管，型面管應隨形布置，網格間距150-200mm,距周邊留30-40mm；
2.底座框架用鋼管或空心方鋼45度角連接，平行度及相鄰兩角垂直度公差±2mm，橫檔間距350-400mm，順檔間距450-500mm。
3.支撐管兩端面壓扁焊接或砂輪修磨，隨支撐面粘合後焊接，同時焊接80×80×10mm基準骨架及起吊裝置,並用CO2保護焊滿焊，每根管鑽φ3-5排氣孔，交時效處理。時效完後用砂輪機將焊接處修光，並將多餘焊點打平。
F、骨架與型面可加工樹脂的連接：
粘接料按比例配製（LY-15要求同型面料），攪拌均勻後將型面管與型面料之間空隙填實，並將型面關管埋入粘接料中厚度10-15mm。
G、製作假基準：
將30×50×25mm的板料塊或木塊均勻粘接在底部框架上，用高度尺及平鏟修平（大型數控銑銑平），厚度距離方鋼20mm。
H、基準：
1.材料LY-10甲組份黑色糊狀，乙組份淡黃色液體。甲：乙=100：15，在測量尺平台上按照基準位置用基準塊及泡沫板圍好100×100×25的基準方槽，並塗刷脫模劑，然後將主模型基準骨架找正，落入方槽中，並密封好；
2.將LY-10基準料（甲組料因有沉澱，使用前應單獨充分攪拌均勻）按比例攪拌均勻，澆注到方槽內，待24-48小時固化後，標注X，Y，Z基準值、圖號，送數控銑加工。
I、型面精修：
數控加工完後，根據電算提供的檢測點對照產品圖進行檢測，確認尺寸基本滿足要求，數據與產品相符後方可進行精修。
J、表面處理：
型面精修後，用環氧樹脂進行表面處理，使表面針孔填平，補齊增加表面強度，環氧樹脂要求薄而均勻，固化後用水砂紙打磨，工作表面必須棱線清晰。
K、刷漆，打標牌：
金屬骨架根據用戶要求的顏色全部刷漆，打出標牌及坐標標牌，劃出100-200坐標網格線，劃出孔位線、修邊線並塗黑色標記界線。
㈨ 沖壓件的孔徑測量方法
沖壓件孔測量按照通止規的測量方式來講取的是最小值，所以你用卡尺測量做記錄的時候一般可以記錄最小值（排除過小值，比方測量錯誤導致的誤差），（不排除有特殊情況）記錄最大值跟平均值沒有實際意義，對於孔徑在各方向上的測量的大小差異，應該記錄到形位公差的圓度裡面中，而不是孔徑。
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另如果你是測繪，且無尺寸可以參考的情況下，你應該視其斷面情況來定，不能單單取其平均值，比如你測量出來的最小值可能是其沖頭某處磨損導致的，此時斷面的光亮帶極小，那麼這個最小值就沒有意義。一般來講沖頭磨損導致的是沖孔的變小（異形孔需具體分析）所以在測繪的時候可以取其最大值，斷面質量別忘記，因為在沖頭製造時候取的是孔徑基本尺寸+允許偏差內的最大值乘以0.5~0.75，以留下磨損量，經過一段時間的使用沖孔變小，但只要斷面質量還過得去，那麼其值仍然在公差范圍內，此時取最大值是正確的。（同理應排除過大值在板厚方向上有變形如孔翹起等因素，尤其是薄板）。
一、觸摸檢驗
用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。檢驗員需戴上觸摸手套沿著沖壓件縱向緊貼沖壓件表面觸摸，這種檢驗方法取決於檢驗員的經驗。必要時可用油石打磨被探知的可疑區域並加以驗證，但這種方法不失為一種行之有效的快速檢驗方法。
二、油石打磨
1、首先用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈，然後打磨用油石（20×20×100mm或更大），有圓弧的地方和難以接觸到的地方用相對較小的油石打磨（例如：8×100mm的半圓形油石）
2、油石粒度的選擇取決於表面狀況（如粗糙度，鍍鋅等）。建議用細粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿縱向進行，並且很好地貼合沖壓件的表面，部分特殊的地方還可以補充橫向的打磨。
三、柔性紗網打磨
用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。用柔性砂網緊貼沖壓件表面沿縱向打磨至整個表面，任何麻點、壓痕會很容易地被發現。
四、塗油檢驗
用干凈的紗布將外覆蓋件的表面擦乾凈。再用干凈的刷子沿著同一個方向均勻地塗油至沖壓件的整個外表面。把塗完油的沖壓件放在強光下檢驗，建議把沖壓件豎在車身位置上。用此法可很容易地發現沖壓件上的微小的麻點、癟塘、波紋。
五、目視檢驗
目視檢測主要用於發現沖壓件的外觀異常和宏觀缺陷。
六、檢具檢測
將沖壓件放入檢具，依據檢具說明書操作要求，對沖壓件進行檢測。
七、生產問題安全生產
在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。
模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具製造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和製造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產准備時間。
模座、模架、導向件的標准化和發展簡易模具（供小批量生產）、復合模、多工位級進模（供大量生產），以及研製快速換模裝置，可減少沖壓生產准備工作量和縮短准備時間，能使適用於減少沖壓生產准備工作量和縮短准備時間，能使適用於大批量生產的先進沖壓技術合理地應用於小批量多品種生產。
沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都採用機械壓力機。輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，並利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。
在每分鍾生產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發生人身、設備和質量事故。因此，沖壓中的安全生產是一個非常重要的問題。
一般工件在沖壓過程中，由於沖壓過程中，尤其是在冷鍛沖壓加工過程中，溫度會很快升高，必須加潤滑產品潤滑，如果不使用潤滑而直接沖壓，焊接-組裝，表面沒有油的部件便於焊接和組裝。研究和實踐表明愛美可金屬極惰性氣體電弧焊，鎢極氣體保護電弧焊，電阻焊的應用上都有上佳結果。