8D個步驟用到的工具和方法

1. 什麼是8D包括什麼

8D: 8 Discplines of Problem Solving 解決問題的8個步驟 。
8D 是解決問題的一種工具，通常是客戶所抱怨的問題要求公司分析，並提出永久解決及改善的方法
比改善行動報告 (Corrective Action Report) 更加地嚴謹 。
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8D

8D方法,又稱團隊導向問題解決方法,是福特公司處理問題的一種方法,亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計製程管制與實際的質量提升架起了一座橋梁。
此課程，旨在教給企業製程能力偏低時的解決問題方法，面對顧客投訴及重大不良時,提供解決問題的方法，以及任何從暴露出來的問題中,找到疾症,正本清源,提升管理水平。
★ 8D工作方法的介紹
★ 主要步驟包括：
☆ D1：小組成立
目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。
關鍵要點:成員資格，具備工藝、產品的知識
☆ D2：問題說明
目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。
「什麼東西出了什麼問題」
方法：質量風險評定，FMEA分析
關鍵要點:
(1) 收集和組織所有有關數據以說明問題
(2)問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結
(3)審核現有數據，識別問題、確定范圍
(4)細分問題，將復雜問題細分為單個問題
(5)問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知
(6)風險等級
☆ D3：實施並驗證臨時措施
目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。
（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）
方法：FMEA、DOE、PPM
關鍵要點:
(1)評價緊急響應措施
(2)找出和選擇最佳「臨時抑制措施」
(3)決策
(4) 實施，並作好記錄
(5)驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）
☆ D4：確定並驗證根本原因
目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖
關鍵要點:
(1)評估可能原因列表中的每一個原因
(2)原因可否使問題排除
(3)驗證
(4)控制計劃
☆ D5：選擇並驗證永久糾正措施
目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。
方法：FMEA
關鍵要點:
(1)重新審視小組成員資格
(2)決策，選擇最佳措施
(3)重新評估臨時措施，如必要重新選擇
(4)驗證
(5)管理層承諾執行永久糾正措施
(6)控制計劃
☆ D6：實施永久糾正措施
目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。
方法：防錯、統計控制
關鍵要點:
(1)重新審視小組成員
(2)執行永久糾正措施，廢除臨時措施
(3)利用故障的可測量性確認故障已經排除
(4)控制計劃、工藝文件修改
☆ D7：預防再發生
目的:修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。
關鍵要點:
(1)選擇預防措施
(2)驗證有效性
(3)決策
(4)組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定
☆ D8：小組祝賀
目的: 承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。
關鍵要點:
(1)有選擇的保留重要文檔
(2)流覽小組工作，將心得形成文件
(3)了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻
(4)必要的物質、精神獎勵。

2. 什麼是QC的7大手法和8D

一、QC七大手法分為：

1、簡易七大手法：甘特圖、流程圖、5W2H、愚巧法、雷達法、統計圖、推移圖

2、QC舊七大手法：特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散布圖、直方圖、管制圖

3、QC新七大手法：關連圖、系統圖法、KJ法、箭頭圖法、矩陣圖法、PAPC法、矩陣數據解析法

4、QC舊七大手法由五圖，一表一法組成：

五圖：柏拉圖、散布圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖（魚骨圖）

一表：查檢表（甘特圖）

一法：層別法

新QC七大手法
1. 關聯圖法--TQM推行, 方針管理, 品質管制改善, 生產方式,
生產管理改善
2.KJ法--開發, TQM推行, QCC推行, 品質改善
3. 系統圖法--開發, 品質保證, 品質改善
4.矩陣圖法--開發, 品質改善, 品質保證
5.矩陣開數據解析法--企劃, 開發, 工程解析
6. PDPC法--企劃, 品質保證, 安全管理, 試作評價, 生產量管理
改善, 設備管理改善
7. 箭法圖解法--品質設計, 開發, 品質改善
二： 8D
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 個人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件，必需採用 8D 作為品質改善的工具，目前有些企業並非 FORD 的供應商或汽車業的合作夥伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標准化問題解決步驟。 Discipline 1. 成立改善小組(Form the Team)：由議題之相關人員組成，通常是跨功能性的，說明團隊成員間的彼此分工方式或擔任的責任與角色。 Discipline 2. 描述問題(Describe the Problem)：將問題盡可能量化而清楚地表達，並能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。 Discipline 3. 實施及確認暫時性的對策(Contain the Problem)：對於解決 D2 之立即而短期行動，避免問題擴大或持續惡化，包含清庫存、縮短PM時間、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause)：發生 D2 問題的真正原因、說明分析方法、使用工具(品質工具)的應用。 Discipline 5. 選定及確認長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：擬訂改善計劃、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施，清除 D4 發生的真正原因，通常以一個步驟一個步驟的方式說明長期改善對策， 可以應用專案計劃甘特圖(Gantt Chart)，並說明品質手法的應用。 Discipline 6. 改善問題並確認最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：執行 D5 後的結果與成效驗證。 Discipline 7. 預防再發生及標准化(Prevent the Problem)：確保 D4 問題不會再次發生的後續行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享(Fan out) 、作業標准化、產出BKM、執行ECN 、分享知識和經驗等。 Discipline 8. 恭喜小組及規劃未來方向(Congratulate the Team)：若上述步驟完成後問題已改善，肯定改善小組的努力，並規劃未來改善方向。
8D方法簡介
8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計製程管制與實際的品質提升架起了一座橋梁。 二戰期間，美國政府率先採用一種類似8D的流程——「軍事標准1520」，又稱之為「不合格品的修正行動及部署系統」。 1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為「團隊導向的問題解決法」（Team Oriented Problem Solving）。 當時，福特的動力系統部門正被一些經年累月、反復出現的生產問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。
8D適用范圍
該方法適用於解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題； 8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標。 8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具； 亦適用於過程能力指數低於其應有值時有關問題的解決； 面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。 8D法是美國福特公司解決產品質量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現已成為國際汽車行業（特別是汽車零部件產家）廣泛採用來解決產品質量問題最好的、有效的方法。
8D工作方法的8個步驟
8D是解決問題的8條基本准則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟： D0：徵兆緊急反應措施 D1：小組成立 D2：問題說明 D3：實施並驗證臨時措施 D4：確定並驗證根本原因 D5：選擇和驗證永久糾正措施 D6：實施永久糾正措施 D7：預防再發生 D8：小組祝賀 D0：徵兆緊急反應措施 目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。 關鍵要點: 判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。 D1：小組成立 目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。 關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識;目標 ;分工 ;程序 ;小組建設 D2：問題說明 目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。 「什麼東西出了什麼問題」 方法：質量風險評定，FMEA分析，5W3H 關鍵要點:收集和組織所有有關數據以說明問題;問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結;審核現有數據，識別問題、確定范圍;細分問題，將復雜問題細分為單個問題;問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知風險等級。 D3：實施並驗證臨時措施 目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用） 方法：FMEA、DOE、PPM 關鍵要點: 評價緊急響應措施;找出和選擇最佳「臨時抑制措施」;決策 ;實施，並作好記錄;驗證（DOE、PPM分析、控制圖等） D4：確定並驗證根本原因 目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法 關鍵要點: 評估可能原因列表中的每一個原因;原因可否使問題排除;驗證;控制計劃 D5：選擇並驗證永久糾正措施 目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。 方法：FMEA 關鍵要點: 重新審視小組成員資格;決策，選擇最佳措施;重新評估臨時措施，如必要重新選擇;驗證;管理層承諾執行永久糾正措施;控制計劃 D6：實施永久糾正措施 目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。 方法：防錯、統計控制 關鍵要點: 重新審視小組成員;執行永久糾正措施，廢除臨時措施;利用故障的可測量性確認故障已經排除;控制計劃、工藝文件修改 D7：預防再發生 目的:修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。 關鍵要點:選擇預防措施;驗證有效性;決策 ;組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定 D8：小組祝賀 目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。 關鍵要點: 有選擇的保留重要文檔;流覽小組工作，將心得形成文件;了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻;必要的物質、精神獎勵。
對8D工作方法的評價
1.優點 發現真正肇因的有效方法，並能夠採取針對性措施消除真正肇因，執行永久性矯正措施。 能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統。 逃逸點的研究有助於提高控制系統在問題再次出現時的監測能力。 預防機制的研究有助於幫助系統將問題控制在初級階段。 2.缺點 8D培訓費時，且本身具有難度。 除了對8D問題解決流程進行培訓外，還需要數據挖掘的培訓，以及對所需用到的分析工具（如帕累托圖、魚骨圖和流程圖，等等）進行培訓。
8D應用
供方A公司為顧客B製造塑料製品，根據顧客的塑料製品外觀標准，2007年5月29日，他們收到顧客B工廠發來的縮模投訴: 塑料製品外觀不符合標准. 不管問題怎樣提出或來自誰，A公司都會以8D過程作為反應。為鼓勵供方和顧客之間的良好聯系，B應該輔助供方A在24小時內對任何問題迅速反應。理想的情況，A派一個代表到B工廠評審問題，幫助確定問題的根本原因。如A不能派代表到B工廠，A應請求B將有問題的零件馬上發運回以便A能夠幫助解決問題。對問題反應的等待將對顧客產生負面影響，如果等待反應越久，供方解決問題將越困難，積極反應的態度和互助的意願可以使過程迅速平順的進行。 D-1小組成員 成立小組並任命領導者。小組成員由具備相關技術知識的生產工程師和質量工程師組成，避免僅有一兩個人在實施該過程。 D-2問題詳述 基本上，零件可能有三種問題：A的問題，設計的問題，B的問題。如果A確認是A的問題，A應該立即開始8D過程的遏制步驟；如果是設計問題，A仍應該開始8D過程，正式形成原因是設計問題的文件；如果A相信是B的問題而不是A的問題，A仍應該開始8D過程以幫助B驗證問題，在以文件和8D報告的形式支持B對問題的確認後，A可以移交，雖然這種情況可能很難快速解決，但是A以積極方式處理問題幫助B解決問題將有助於問題得到快速和容易的改進並和B有更佳的工作聯系。 常見錯誤 該步驟發生的常見性錯誤：針對徵兆而不是針對真正問題工作；對問題的根本原因過早假設；修訂顧客對問題的描述作為自己的描述，這往往只是問題的徵兆而不是真正的問題。 質量工具 排列圖，流程圖，因果圖。 A公司在接到顧客抱怨後，馬上展開調查，在對樣品進行檢驗後，結論與顧客一致，確認問題如下：所有樣品經過小組成員確認，總共有500K的產品出貨到B工廠，其中發現有17件縮模，現剩餘208K。 D-3 立即對策和問題確認 D-3.1立即對策和問題確認 1.列印縮模缺陷圖片通知所有生產操作員，質檢員，挑選員重視檢查這一問題。 2.通知注塑部門檢查目前生產產品是否存在此問題，培訓和教育所有注塑部操作員及挑選員以讓其知道最重要的事情是遵守工作程序和指導書以保持顧客產品質量，使其意識到他們在產品質量保證中的重要職責，強調任何由於不小心引起的錯誤都是不允許的並不能重復發生，因為那樣將會給顧客帶來不必要的損失。因此要把給顧客造成損失的錯誤展示以教育員工。 3.成立客戶投訴處理團隊，查找真實原因並解決。 D-3.2庫存處理 1.100%挑選所有倉庫成品，總數為128k，發現5件產品有同樣的問題，挑選後的合格產品內外包裝上貼OK標簽； 2.對客戶庫存208k安排換貨處理。 常見錯誤 該步驟發生的常見性錯誤：篩選材料的審核是一個不令人滿意的遏制措施；所有可疑地點的庫存沒有清查，不合格品重新進入生產循環中。 質量工具 排列圖，統計過程式控制制，故障與失效模式分析。 D-4 不良原因分析與確認 D-4.1不良原因分析：生產過程中，如有異常發生，注塑機監控報警。報警處理後，生產的前幾模可能有縮模產生。 D-4.2不良原因確認：統計5月31日全天的15次報警，共有13次在報警後生產的前3模產品中發現了縮模17件，不良率17件/（13次*每一生產周期可生產12件）=10.9%，依1天的數量計算不良率大概為：17件／1天的產量1036800﹦0.018%）確認此種情況下，如處理不當，確實會造成縮模混入良品中。 D-4.3不良品流出原因分析： 報警處理後，生產的前幾模產品沒有完全隔離干凈而混入良品中。 D-4.4流出原因：因不良比例較小，質檢員抽驗時沒有發現。 常見錯誤 該步驟發生的常見性錯誤：聲明的根本原因不是真正的根本原因，操作者錯誤你准備的問題你或者是問題的徵兆或結果被作為根本原因給出。 質量工具 因果圖，故障與失效模式分析，是否分析，實驗設計，穩健設計。 D-5 不良原因及對策 D-5.1不良原因改善對策： 1.針對該系列產品制定操作規范，要求操作員在報警時確保隔開不良品。 2.改善收料裝置，由改善前：產品直接頂出脫模後落到料斗內。改善後：機械手上裝吸盤吸附產品，然後放入良品箱，報警後重新開啟全自動後，前5模自動放入料桿入口，這樣，保證縮模產品不會進入良品箱。 D-5.2流出原因改善對策：操作員在報警時確保隔開不良品。 質量工具：因果圖，故障與失效模式分析，設計驗證和報告，穩健設計。 D-6確定執行之改善行動 1. 已在一台注塑機上試點改善該產品，待確認後推廣到所有的系列產品。 2. 質檢人員作為稽核項目定期稽核。 3. 針對改善對策執行後一周內的產品安排作業員進行100%挑選，以驗證對策的有效性，改善後不良率為0。 以上工作，小組成員共同進行了驗證，並請顧客事先批准。 質量工具：故障與失效模式分析，是否分析，統計過程式控制制。 D-7類似產品或工序問題產生之預防措施 操作規范的產品范圍包含同此產品類似的產品。 常見錯誤 該步驟發生的常見性錯誤：預防措施是否單獨包括了一個審核過程。 質量工具 控制計劃，故障與失效模式分析，過程流程圖。 D-8 小組及成員成績之認可 此改善行動有效，可以完結；如果此改善行動無效，需重新進行改善行動。若A的技術工程師需改進不完善的8D，可通過如下途徑：推薦和建議基於8D過程的可靠知識來論證該過程的步驟的質量工具知識和每個步驟的目的，基於真實證據的基礎上提供開放的，互助的批判；強調進行8D過程培訓的重要性，訓練有關8D過程，持續的8D過程反映了他們整個質量系統完善與否；鼓勵預防為主的哲學，將防止再發生作為完成8D過程的最終目標。 在B要求A參加會議並提供關注問題的最新文件之前，A技術工程師要提供足夠的8D過程改善的支持文件，數字化圖片，需要更新的故障與失效模式分析，控制計劃和任何其他文件；召集製造過程的小組成員開會進行檢查；在會議前評審所有的信息和文件並確保這些信息已獲得並且是足夠的，掌握該事件的知識；如果具備和需要，咨詢顧客以決定會議的焦點及更好的准備。

3. 8d的八個步驟分別是什麼

D0：計劃：針對要解決的問題，確認是否要用到8D問題解決法，並決定先決條件。

D1：建立團隊：建立一個團隊，由有產品或製程專業知識的人員組成。

D2：定義及描述問題：用可以量化的何人（Who）、何物（What）、何地（Where）、何時（When）、為何（Why）、如何（How）及多少錢（How much）（5W2H）來識別及定義問題。

D3：確認、實施並確認暫行對策：定義暫行對策矯正已知的問題，並實施並確認此對策，避免用戶受到問題的影響。

D4：確認、識別及確認根本原因及漏失點（escape points）：找出所有可以會造成此問題的原因，並且找到為何在問題發生後沒有注意到有問題。所有的問題原因都需要經過確認或是證實，不只是單純腦力激盪的結果。可以用五問法或是魚骨圖來根據問題或是其影響來標示其原因。

D5：針對問題或不符合規格部分，選擇及確認永久對策：經過試量產來確認永久對策已經解決客戶端的問題。

D6：實施永久對策：定義並實施的對策。

D7：採取預防措施：為了避免此問題或類似問題再度發生，修改管理系統、操作系統、實務及流程。

D8：感謝團隊成員：認可團隊整體的貢獻，需要由組織正式的感謝此團隊。

4. 何謂「8d」包括哪8個步驟

D1：小組成立

D2：問題說明

D3：實施並驗證臨時措施

D4：確定並驗證根本原因

D5：選擇和驗證永久糾正措施

D6：實施永久糾正措施

D7：預防再發生

D8：小組祝賀

步驟：

1. 建立團隊

2.問題描述

3.防堵措施

4.根本原因分析

5.採取糾正措施

6.糾正措施驗證

7.採取預防措施

8.肯定團隊努力並規劃改善方向

5. 8D的8個步驟

D1：建立小組；

D2：詳細描述問題，什麼東西出了什麼問題；

D3：選擇最佳臨時措施，進行實施驗證；

D4：對各種原因進行分析，得出產生問題的根本原因；

D5：選擇最佳措施，驗證永久糾正措施；

D6：制定實施永久措施的計劃，確保根本原因的消除；

D7：預防問題的再次發生；

D8：對小組工作進行總結和表揚。

6. 8D工作方法的8D工作法的運用舉例

採用8D工作法實施糾正措施
ISO 9001:2000標准8.5.2條款指出，「組織應採取措施，以消除不合格的原因，防止不合格品再發生。」近年來，中國航空工業總公司四川I泛華航空儀表電器廠引進並採用美國Ford公司解決問題的8D(八個步驟)32作法，對重要的、復雜的技術質量問題實施糾正措施，取得了較好的效果。現結合一案例，將8D工作法的內容及實施步驟作一介紹。
第一步：成立小組在不合格發生時，組建一個小組。小組成員應具備充足的時間、許可權、解決問題的能力和相關技術素質。小組應有一個被指定的負責人。2001年6月，我廠為某主機廠配套的一種繼電器因外場「三包」故障品率超標，收到了主機廠的質量信息單，要求我廠整改。工廠立即成立了以總質量師為組長，設計、工藝、質量、銷售等人員為成員的解決問題小組。
第二步：說明問題用可量化的術語，詳細說明問題。
1．界定問題
① 問題出現的時間、發現問題的時間、問題持續的時間等。
② 問題發生的地理位置和故障的部位。
③ 問題發生的數量或頻率。
④ 現場專家及售後服務工程師的觀點。
經過上述界定， 該繼電器使用過程失效問題，自2000年9月初開始時有發生。本次共從主機廠返回「三包」產品28隻，外場故障率為0．6% 。經檢查發現，主要由於觸點燒蝕引起繼電器失效。
2．問題的嚴重性
① 顧客意見、態度對銷售量及組織競爭優勢產生的負面影響。
② 對產品性能、可靠性、安全性、舒適性的影響。
⑧ 現場拆換、維護造成的直接經濟損失。
④ 與同類產品的差距。
主機廠給我廠的質量問題信息單明確表示了對我廠的不滿。繼電器失效將導致車輛的電喇叭無聲，影響行車安全。主機廠要求我廠立即整改，並計劃從6月份開始對該繼電器進行質量跟蹤考核，若故障率仍高於0．3% ，將對我廠實施懲罰性措施。這對我廠的產品銷售及企業形象影響較大。
3．確定解決問題的結果
確定解決問題的結果即根據顧客需求設定應達到的指標。小組設定整改後的繼電器外場故障率<0．25% ， 以滿足主機廠及最終顧客的要求。
第三步：實施並驗證臨時性措施1．採取相應的措施
接到質量問題信息單後，我廠立即對產品進行隔離， 將所有主機廠庫存產品空運回廠進行復查、篩選。
2．採取臨時性措施
採取臨時性措施的目的在於最大限度減
少顧客損失。臨時性措施包括100% 檢查、代用、返工、維修等，小組必須制訂合格標准，並通過統計技術對採取措施前後的數據進行分析及比較。在時間的安排上不能太長。而且不應引起新問題的出現。
由於該繼電器為我廠獨家供貨，為不影響主機廠的生產，我廠採取了100% 篩選、維修的臨時性措施。具體技術方案為：
① 檢查該產品電氣參數。
② 經打開外殼檢查磁間隙、觸點壓力、超行程等，發現觸點壓力普遍偏小。小組認為，觸點壓力應保證大於0．5N。篩選後，剔除了觸點壓力小於0．5N的產品(約佔有問題產品的40% )。
⑧ 對該產品進行環境應力篩選試驗(高低溫動作篩選、隨機振動動作篩選)，又剔除了O．2% 有問題的產品。
④ 及時發出篩選後的產品，滿足主機廠裝車進度要求，並通知駐外服務組重點跟蹤。
同時， 分別抽取觸點壓力滿足和不滿足O.5N的產品各兩只進行電氣壽命耐久試驗，預計試驗時間超過ll天。
第四步：確定根本原因1．尋找所有潛在原因
首先， 通過直方圖找出第一要優先解決的問題。經統計，該繼電器失效機理95% 為觸點燒蝕， 這是第一優先解決的問題。其次，採用魚刺圖，從人、機、料、法、環、管理人手，尋找所有引起觸點燒蝕的潛在原因(如圖1)。

2．確定根本原因
對每一個潛在原因，通過試驗、測量、檢查、分析等手段，採用判別矩陣尋找並驗證根本原因。
第五步：選擇及驗證糾正措施定量確定所選擇的糾正措施， 確保解決顧客的問題，並且不會發生副作用。但要對每一個措施的有效性進行驗證， 必要時還應對糾正措施的風險性進行評價， 制定出對應的應急計劃(如表一)。

第六步：實施永久性糾正措施為保證不合格原因的消除，我廠從2001年7月份對該型號繼電器實施永久性糾正措施， 並確定了6個月的外場故障率跟蹤期限，以驗證其有效性。
第七步：防止再發生修改管理系統、操作系統、工作慣例及程序， 以防止這一問題和所有類似問題的再發生。對於該型號繼電器的所有永久性糾正措施均作了驗證，並對設計文件、工藝文件作了相應的修改，還增加了必要的工具及測試手段。
第八步：向小組祝賀通過座談會等形式由高層領導對小組的集體努力和工作成果給予肯定， 必要時進行表彰，以鼓勵小組做出新的貢獻。
總之，8D工作法是一種科學有效的實施糾正措施的工具，它將所要解決的問題以專題的形式進行充分細化，直到確定並消除問題的原因，防止不合格的再發生。8D工作法的實施應由組織的高層領導推動並對小組充分授權，保證小組成員有足夠的時間從事活動。

7. 8D工作方法的8個步驟

8D工作方法步驟：

8D是解決問題的8條基本准則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：徵兆緊急反應措施

目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。

關鍵要點: 判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。

D1：小組成立

目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。

關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識 ；目標 ；分工 ；程序 ；小組建設

D2：問題說明

目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。

「什麼東西出了什麼問題」

方法：質量風險評定，FMEA分析

關鍵要點：

1、收集和組織所有有關數據以說明問題

2、問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結

3、審核現有數據，識別問題、確定范圍

4、細分問題，將復雜問題細分為單個問題

5、問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知風險等級。

D3：實施並驗證臨時措施

目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）

方法：FMEA、DOE、PPM

關鍵要點:

1、評價緊急響應措施

2、找出和選擇最佳「臨時抑制措施」

3、決策

4、實施，並作好記錄

5、驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

D4：確定並驗證根本原因

目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。

方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法

關鍵要點:

1、評估可能原因列表中的每一個原因

2、原因可否使問題排除

3、驗證

4、控制計劃

8D工作方法

D5：選擇並驗證永久糾正措施

目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

方法：FMEA

關鍵要點:

1、重新審視小組成員資格

2、決策，選擇最佳措施

3、重新評估臨時措施，如必要重新選擇

4、驗證

5、管理層承諾執行永久糾正措施

6、控制計劃

D6：實施永久糾正措施

目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。

方法：防錯、統計控制

關鍵要點:

1、重新審視小組成員

2、執行永久糾正措施，廢除臨時措施

3、利用故障的可測量性確認故障已經排除

4、控制計劃、工藝文件修改

D7：預防再發生

目的:修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。

關鍵要點:

1、選擇預防措施

2、驗證有效性

3、決策

4、組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定

D8：小組祝賀

目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。

關鍵要點:

1、有選擇的保留重要文檔

2、流覽小組工作，將心得形成文件

3、了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻

4、必要的物質、精神獎勵。

8. 什麼是8D

8D就是比3D多了5D！

9. 8d報告分為哪八個步驟

8d報告八個步驟：

D1-第一步驟：建立解決問題小組——由品質部召集相關人員

若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必須有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。

備註：執行者不列入。

D2-第二步驟：描述問題——由品質部收集，並向小組人員傳達

向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想像你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。

D3-第三步驟：執行暫時對策——由小組人員負責執行

若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。

備註：為了防止遺漏，糾正措施五要→客戶倉庫、在途、客戶生產線、工廠生產線&工廠倉庫。

D4-第四步驟：找出問題真正原因——由小組人員討論後確定

找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。第一件事是要先觀察、分析、比較。

列出所知道的所有生產條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動？換了夾具嗎？換了作業員？換了供應商？換了運輸商？修過電源供應器？流程改過？等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。

這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察哪些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。

D5-第五步驟：選擇永久對策——由小組人員討論後確定

找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。

試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢？多少人力？能持續多久？再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。備註：對策六要→起點改善、模具/工夾具改進、判定標准、辨認標記、隔離處置、產品設計改善。

D6-第六步驟：執行及驗證永久對策——由小組人員負責執行並驗證

當永久對策准備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作驗證，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。

D7-第七步驟：防止再發生措施及標准化——由小組人員負責執行

為了防止問題的再發生，要把永久對策落實到設計圖紙、工藝文件、檢驗指導書、模具、工夾具的改進等。

另外對類似的產品，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止類似問題在其他產品上再次發生。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證，從源頭上徹底防止問題的再發。

D8-第八步驟：團隊激勵——由運營中心負責確認並負責申報

對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。

10. 8D的實施步驟

8D是解決問題的8條基本准則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：
D0：徵兆緊急反應措施
D1：小組成立
D2：問題說明
D3：實施並驗證臨時措施
D4：確定並驗證根本原因
D5：選擇和驗證永久糾正措施
D6：實施永久糾正措施
D7：預防再發生
D8：小組祝賀
D0：徵兆緊急反應措施
目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。
關鍵要點: 判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。
D1：小組成立
目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。
關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識;目標 ;分工 ;程序 ;小組建設
D2：問題說明
目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。
「什麼東西出了什麼問題」
方法：質量風險評定，FMEA分析，5W3H
關鍵要點:收集和組織所有有關數據以說明問題;問題說明是所描述問題的特別有用的數據的總結;審核現有數據，識別問題、確定范圍;細分問題，將復雜問題細分為單個問題;問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，「什麼東西出了什麼問題」，而原因又未知風險等級。
D3：實施並驗證臨時措施
目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）
方法：FMEA、DOE、PPM
關鍵要點: 評價緊急響應措施;找出和選擇最佳「臨時抑制措施」;決策 ;實施，並作好記錄;驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）
D4：確定並驗證根本原因
目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法
關鍵要點: 評估可能原因列表中的每一個原因;原因可否使問題排除;驗證;控制計劃
D5：選擇並驗證永久糾正措施
目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。
方法：FMEA
關鍵要點: 重新審視小組成員資格;決策，選擇最佳措施;重新評估臨時措施，如必要重新選擇;驗證;管理層承諾執行永久糾正措施;控制計劃
D6：實施永久糾正措施
目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程式控制制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。
方法：防錯、統計控制
關鍵要點: 重新審視小組成員;執行永久糾正措施，廢除臨時措施;利用故障的可測量性確認故障已經排除;控制計劃、工藝文件修改
D7：預防再發生
目的:修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重復發生。
關鍵要點:選擇預防措施;驗證有效性;決策 ;組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定
D8：小組祝賀
目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。
關鍵要點: 有選擇的保留重要文檔;流覽小組工作，將心得形成文件;了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻;必要的物質、精神獎勵。