軸的徑向尺寸精度測量方法

㈠ 如何測量軸承和軸孔尺寸

（1）軸承孔的測量 軸承孔的測量可以使用內徑量表在外徑千分尺上核對基準尺寸後測量，同時還需測量承孔的圓度和圓柱度。燒壞軸承常使承孔在開口處直徑縮小而圓度超差，對軸承的正常工作極為不利。如果連桿螺栓的定位面的配合松曠，連桿軸承蓋會移位使承孔圓度超差。軸承承孔的圓度誤差應控制在尺寸公差之內，而圓柱度則應嚴格控制 （2）軸承主要尺寸的測量①軸承厚度：將外徑千分尺固定測頭由平面改製成球面，可用來測量軸承厚度。軸承厚度一般應控制在0.005~0.010毫米范圍內，否則會使軸承內徑超差。軸承在近開口處有微量減薄，測量時應予注意。 ②軸承與承孔的配合緊度 ：配合緊度是由軸承的自由彈開量和余面高度來保證的。測量余面高度的方法下：按規定裝合軸承，交軸承蓋螺栓緊固到規定扭矩後松開其中一個螺栓，用塞尺測量軸承蓋介面處的間隙，其值應在0.05~0.15毫米范圍之內。③軸承內徑：測量前需將軸承按規定裝合並按規定扭矩擰緊軸承蓋螺栓，用內徑量表，在外徑千分尺上校對基準尺寸後測量，測量時要避開減薄區。軸承內徑和對應軸頸外徑尺寸之差值是配合間隙。 ④主軸承內孔的同軸度 ：主軸承內孔的同軸度誤差主要是其承孔同軸度誤差造成的，而承孔同軸度誤差產生的原因則是缸體的變形。當主軸頸徑向圓跳動在規定公差內時，檢查主軸頸和軸承的吃合印痕，如果各道主軸承吃合印痕位置明顯不一致，說明同軸度誤差大，可採用刮削、鏜削軸承或更換缸體等辦法解決，否則難以保證發動機正常工作。 軸承的材料一般測量以下幾點：外徑尺寸，內徑尺寸，高度，這是基本三大尺寸得檢測。一般用卡尺和千分尺，或夾量塊對百分表，能准確點。用儀器可以軸承的內徑跳動和外徑跳動。用儀器主要是檢測軸承的精度等級夠不夠。

㈡ 曲軸軸承徑向間隙的常用檢測方法有哪些

軸承與軸頸之間的間隙，稱為徑向間隙。檢查的方法有幾種：
1、將軸承蓋螺栓按規定順序及扭力擰緊後，用適當的扭力（四道軸承的用30 -40N·m，七道軸承的用60 -70N m）轉動曲軸，以試其松緊度。或用雙手扭動曲軸臂使曲軸旋轉，試其松緊，這是最簡單的方法，但須有一定的技術經驗。
2、用內徑千分尺和外徑千分尺分別測量軸頸的外徑和軸承的內徑，測得的這兩個尺寸的差，就是它們之間的間隙。一般徑向間隙為0. 02 - 0. 05 mm o
3、清潔軸頸和軸瓦，在它們之間，放一比軸承標准間隙約大兩倍的軟鉛片（或軟紙片），按規定扭力旋緊軸承蓋，然後卸下蓋取出鉛片（或紙片），用千分尺測其厚度，這個厚度就是這個軸承與軸頸的徑向間隙。
4、用塑膠量規測量檢查。
①剪取與軸瓦寬度相同的塑膠量規，與軸頸平行放置，蓋上軸承蓋按規定扭力擰緊螺栓。
注意：不要轉動曲軸。
②拆下螺栓，取下軸承蓋，使用塑膠量規袋上的量尺，對比測量被壓扁的塑膠最寬點的寬度，換算成徑向間隙值。如果其值不在規定的范圍內，就要更換軸瓦。
注意：測量後，應徹底清潔塑膠量規。

㈢ 怎麼測量車床主軸徑向跳動量 合軸向竄動量要詳細點的

（一）數控車床主軸徑向跳動產生的原因
1、影響主軸機構徑向跳動的因素
1）主軸本身的精度：如主軸軸頸的不同心度、錐度以及不圓度等。主軸軸頸的不同心度將直接引起主軸徑向跳動；而主軸軸頸的錐度和不圓度在裝配時將引起滾動軸承內滾道變形，破壞其精度。
2）軸承本身的精度：其中最重要的是軸承內滾道表面的不圓度、光潔度以及滾動體的尺寸差。
3）主軸箱殼體前後軸承孔的不同心度，錐度和不圓度等。軸承孔的錐度和不圓度將引起軸承外座圈變形，影響軸承可以調整的最小間隙。
2、影響主軸機構軸向竄動的因素
1）主軸軸頸肩檯面的不垂直度與振擺差。
2）緊固軸承的螺母、襯套、墊圈等的端面振擺差和不平行度差。
3）軸承本身的端面振擺差和軸向竄動。
4）主軸箱殼體軸承孔的端面振擺差。
上述這些零、部件肩檯面的振擺差在收緊軸承時，將使軸承滾道面產生不規則的變形，不只是引起軸向竄動，而且會使主軸產生徑向跳動，同時會引起主軸在旋轉一周的過程中，產生輕重不勻的現象，甚而導致主軸機構發熱。
3、影響主軸機構旋轉均勻性和平穩性的因素
影響主軸旋轉均勻性和平穩性的因素，除了主軸傳動鏈的零件如齒輪、皮帶輪、鏈輪等的精度和裝配質量之外，還有引起主軸振動的外界振源如電動機、沖壓機、鍛錘等。
（二）減少徑向跳動的方法
刀具在加工時主要產生徑向跳動主要是因為徑向切削里加劇了徑向跳動。所以，減少徑向切削力是減小徑向跳動重要原則。可以採用以下幾種方法來減小徑向跳動：
1、使用鋒利的刀具
選用較大的刀具前角，使刀具更鋒利，以減小切削力和振動。選用較大的刀具後角，減小刀具主後刀面與工作過渡表面的彈性恢復層之間的摩擦，從而可以減輕振動。

㈣ 軸類、盤類零件的徑向、圓度及端面精度的檢測方法及原理

1、軸類
-有兩塊足夠精度V型塊
塊平台帶磁座百分表軸架V型塊上手動旋轉看錶測
徑向跳動、圓度

㈤ 在自動化加工系統中是如何實現工件尺寸精度檢測的

1)修改刀補值保證尺寸精度
由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：
a. 絕對坐標輸入法
根據「大減小，小加大」的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。
b. 相對坐標法
如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。
同理，對於軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。
2)半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度
對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術

㈥ 聯軸器的徑向、軸向測量方法

聯軸器有分圓周面和端面。

水平方向找正不需要計算可動端的前、後腳量，在1點位將軸向和徑向千分表清零，讀取3點位軸向和徑向千分表讀數，用銅棒敲打可動端進行軸線調整。

先觀察軸向千分表讀數，用銅棒敲打可動端的前、後腳，將3點位的軸向讀數調到原來的一半。

再觀察徑向千分表讀數，用銅棒敲打可動端的中部，將3點位的徑向讀數也調到原來的一半。這需要反復進行調整。調整結果應使和在允許誤差范圍內。

(6)軸的徑向尺寸精度測量方法擴展閱讀：

根據軸徑計算間隙一般說明書上都有不精密的用塞尺或用手估有經驗的估出來和測的一樣，精密件很麻煩要專業的鉗工。

用保險絲放到軸上擰緊之後打開用卡尺量保險絲。

聯軸器找正原理

將電機可動端端面圓在固定端端面上的投影近似看成正圓，由於可動端中心到固定端端面的距離不變。

若想同時滿足，可動端軸線與固定端軸線絕對是在一條線上，只是理想的找正狀態。實際找正時，先設定允許誤差，當找正時產生的誤差在允許誤差范圍內時，找正結束。

在很多場合中，泵的下檢測點無法進行檢測，找正工作將無法進行。

㈦ 測量徑向軸承間隙的方法有哪些

測量徑向軸承間隙的方法有：壓鉛法，抬軸法和假軸法。
（1）假軸法
A.假軸的直徑與軸承的實際工作軸頸相差在0.05mm以內，假軸的中心線與工作水平面的垂直度誤差在0.02mm以內。
B.將軸承組合在假軸上，擰緊中分面螺栓，用0.02mm 的塞尺檢查中分面無間隙。
C.架千分表並沿工作時的垂直方向上下抬動徑向軸承，千分表讀數假定為S(mm)，考慮瓦塊的傾繞效應，實際的三泰SUNTHAI [/url]軸承間隙為C（mm），則對五塊瓦結構有：C=0.894S
此外，還需計入假軸與實際軸頸的差值。
（2）抬軸法
抬瓦法所測間隙的計算方法和測量方法與假軸法相同，但應將轉子吊出，支承於支架上抬動三泰SUNTHAI [/url]軸承即可。
（3）壓鉛法
A.所採用的鉛絲直徑應比所測間隙大30-50%。
B.對軸承殼體中分面和軸承座中分面，用0.02mm塞尺檢查，中分面應無間隙且不錯口。
C.測量兩上瓦瓦塊中部處的鉛絲厚度S，則實際的軸承間隙C 為：C=1.1S

㈧ 軸徑測量有哪些方法

生產車間一般常用通用量具量儀和量規來測量軸徑。對於高精度的軸徑，常用機械式比較儀、光學比較儀、電動比較儀和氣動比較儀等與量塊進行比較測量。測量時，先用量塊調好儀器的「零位」，然後將被測零件放在儀器上進行比較，儀器指示的差值加上量塊尺寸即為被測軸徑。對於精度較高而尺寸較大的軸徑，可用立式測長儀、萬能測長儀、或測長機等進行絕對測量。在工具顯微鏡上用干涉法測量尺寸不大的軸徑，測量方便、精度較高。精度要求一般時可在工具顯微鏡上以影像法和軸切法進行絕對測量。歸納起來，軸徑測量方法有：
1、量規法：用量規檢驗軸徑，不能得到具體數值、只能檢驗軸徑尺寸合格與否。優點是精度高、檢驗效率高，在成批生產中廣泛地使用。
2、鋼尺法：直接用鋼直尺進行測量，或者使用卡鉗將工件尺寸與鋼直尺作比較。
3、卡尺法：使用游標卡尺、千分尺、杠桿千分尺等對軸徑進行直接測量。
4、測微儀法：用各種測微儀、測微表與量塊作比較測量，常用的測微儀（表）有百分表、千分表、扭簧比較儀、電感比較儀等。
5、儀器測量法：可用光學計、測長儀、工具顯微鏡等對軸徑進行精密測量。在工具顯微鏡上又分為影像法、軸切法、干涉法、靈敏杠桿法等。在光學計、測長儀等儀器上測量可分為絕對測量和相對測量。
答案出自：好 域 安 機 械 論 壇

㈨ 在萬能工具顯微鏡上測量軸徑，哪種測量方法精度高為什麼

答案是：在萬能工具顯微鏡上測量軸徑一般有影像法、軸切法、接觸法和干涉法。
影像法
影像法是利用中央顯微鏡米字線標記，對被測件影像進行瞄準定位的測量方法。這種測量方法精度不高。測量誤差為（L為被測件測量長度單位為mm），產生測量誤差的主要原因是輪廓影像不清晰和畸變，瞄準誤差大。
軸切法
軸切法就是測量刀法，它是利用中央顯微鏡米字線標記對被測件在水平軸截面內接觸的測量刀上的刻線進行瞄準定位的測量方法。這種測量方法的測量精度在很大程度上取決於測量刀的精度，而測量刀在使用過程中又容易磨損，操作不當還會加快磨損。當測量刀無磨損，安裝操作均合理時，其測量精度可比影像法提高約一倍，達。
接觸法
接觸法就是光學靈敏杠桿法。它是利用中央顯微鏡米字線標記對和緊靠測量件的光學靈敏杠桿測頭連在一起的雙刻線進行瞄準定位的測量方法。由於採用雙線套合可提高瞄準精度，但需找出視野內雙刻線出現的轉折點（即測量拐點）為被測中心測量面的位置，所以軸徑的測量，找拐點的位置尤為重要。另外測力影像不容忽視。
干涉法
在工具顯微鏡上利用斜向照明裝置，使被測軸徑邊緣產生平行的各級干涉條紋。干涉測量法就是利用干涉條紋代替軸切法的測量刀刻線對被測件進行瞄準讀數。
干涉條紋的產生是羅埃鏡干涉原理，當被測軸徑一定時，第一條干涉條紋和輪廓的距離b是不變的。答案來自：好 域 安 機 械 論 壇